CN106653233A - 一种漏泄电缆的包裹成型方法 - Google Patents

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Abstract

本发明公布了一种漏泄电缆的包裹成型方法，包括纵包平台，在所述纵包平台上依次安装有同轴的第一纵包成型模、第二纵包成型模、纵包成型锥形筒、搭接模、第一定径模、以及第二定径模，所述第一纵包成型模和第二纵包成型模的模腔连接成整体成流线形的模腔，在所述纵包平台安装有芯轴支架，在芯轴支架上安装有芯轴，所述芯轴位于流线形的模腔内，芯轴与第一纵包成型模、第二纵包成型模配合构成纵包型腔。本发明由于铜带在成型过程中不会发生左右摆动，完全解决了铜带的槽孔变形、铜带拉断及位置变化的问题，使得产品质量提高，达到了较高的均一性；由于舌苔的存在，使得铜带的两个侧边始终处于相同的位置，避免了交叉翻折的情况，提高了产品的合格率。

Description

一种漏泄电缆的包裹成型方法
技术领域
本发明涉及一种通信电缆制造业的一种模具，具体是指一种漏泄电缆的包裹成型方法。
背景技术
漏泄电缆是漏泄同轴电缆（LeakyCoaxialCable）的简称，由内导体、绝缘介质、开有周期性槽孔的外导体和护套四部分组成。射频信号在漏泄电缆内部传输的过程中，一部分射频信号通过外导体孔隙耦合到外部空间；外部空间的射频信号也可以通过外导体孔隙耦合到电缆内部。因而，漏泄电缆兼具射频信号传输线和收发天线之双重功能。一般应用于通信天线难以发挥作用的特定空间，特别是移动通信系统分离天线提供足够场强覆盖的特定空间。
近年来，随着城市地铁、高速铁路、高速公路的迅速发展，漏泄电缆的运用也越来越广泛，需求量与日俱增。目前虽然不同厂家生产的漏泄电缆各有特色，但基本原理和采用的技术手段大致相同。目前的工艺模具采用长方形铁皮卷筒方式成型，铜带经过卷筒缝隙出来，由于缺乏有效的定位，铜带在卷筒中处于自由状态，容易左右摇摆导致翻边及位置变化；由于铜带开槽，开槽处容易刮到模具，轻者导致槽孔变形，重者导致铜带拉断。目前的漏泄电缆中，由于外导体铜带上开有周期性的槽孔，其槽孔处的物理强度低于其它部位，因此，在纵包成型过程中，极易受到弯曲、挤压、擦刮等因素而导致槽孔变形、铜带拉断影响产品性能。由于模具及生产工艺的原因，还经常出现外导体铜带跑偏引起的护套标志线（护套表面用于标识周期性槽孔方位的一根或两根连续凸起的筋）与槽孔中心线位置不正确现象影响产品安装使用。
发明内容
本发明的目的在于提供一种漏泄电缆的包裹成型方法，解决目前漏泄电缆纵包成型过程中出现的槽孔变形、铜带拉断、护套标志线与槽孔中心线位置不正确等现象，提高漏泄电缆护套外观质量，达到提高产品质量和产品均一性的目的。
本发明的目的通过下述技术方案实现：一种漏泄电缆的包裹成型方法，包括纵包平台，在所述纵包平台上依次安装有同轴的第一纵包成型模、第二纵包成型模、纵包成型锥形筒、搭接模、第一定径模、以及第二定径模，所述第一纵包成型模和第二纵包成型模的模腔连接成整体成流线形的模腔，在所述纵包平台上安装有芯轴支架，在芯轴支架上安装有芯轴，所述芯轴位于流线形的模腔内，芯轴与第一纵包成型模、第二纵包成型模配合构成纵包型腔。纵包平台为基准工作平台，其表面为平面，在纵包平台上依次安装第一纵包成型模、第二纵包成型模、纵包成型锥形筒、搭接模、第一定径模、以及第二定径模，第一纵包成型模和第二纵包成型模配合构成内部流线形的模腔，在该模腔内固定一个芯轴，芯轴通过芯轴支架固定在纵包平台上，由芯轴和模腔之间的间隙空间作为铜带的运动成型空间，铜带经过模腔后，铜带和缆芯同时进入纵包成型锥形筒，然后经过搭接模、第一定径模、以及第二定径模，出来后铜带即纵包在缆芯上形成漏泄电缆外导体，再同步挤上护套就形成漏泄电缆，相对于目前的工艺模具，本发明加工后的漏泄电缆，由于铜带在成型过程中不会发生左右摆动，完全解决了铜带的槽孔变形、铜带拉断及位置变化的问题，使得产品质量提高，达到了较高的均一性。
所述芯轴由锥形板和锥形体连接而成，锥形体的轴线上设置有通孔，该通孔在锥形板上延伸形成横截面为半圆形的内层送料槽。进一步讲，其中的芯轴为整体部件，由两部分构成，一部份为锥形板，另一部份为锥形体，锥形板和锥形体连接成为整体，在锥形体的轴线上设置有通孔，该通孔用于输送缆芯，该通孔延伸后在锥形板上形成内层送料槽。
所述搭接模内部横截面成螺旋线排布，其起始直径与终止直径之间的夹角为α，且α介于390°至440°之间，其中大于360°的搭接模内侧壁部分形成舌苔。进一步讲，作为本发明的另一个重要的发明之处，采用在纵包成型锥形筒和第一定径模之间安装搭接模的方式，有效解决了铜带在纵包过程中的翻带情况，具体地将，搭接模整体呈圆筒状，在其直径方向的横截面上，内壁呈螺旋线分布，其圈数大于1但小于2，即其内侧壁位于螺旋线之间的部分形成凸出的舌苔，其作用是将铜带的两边分别位于舌苔两侧，如此，螺旋线的起始半径绕圆心旋转α后到达终止直径，α介于390°至440°之间，由于舌苔的存在，使得铜带的两个侧边始终处于相同的位置，避免了交叉翻折的情况，提高了产品的合格率。
所述的纵包成型锥形筒通过锥形筒支架固定安装在纵包平台上。
所述搭接模、第一定径模、以及第二定径模分别通过搭接支架、第一定径模支架、以及第二定径模支架固定安装在纵包平台上。
本发明与现有技术相比，具有如下的优点和有益效果： （1）本发明一种漏泄电缆的包裹成型方法，第一纵包成型模和第二纵包成型模配合构成内部流线形的模腔，在该模腔内固定一个芯轴，芯轴通过芯轴支架固定在纵包平台上，由芯轴和模腔之间的间隙空间作为铜带的运动成型空间，铜带经过模腔后，铜带和缆芯同时进入纵包成型锥形筒，然后经过搭接模、第一定径模、以及第二定径模，出来后铜带即纵包在缆芯上形成漏泄电缆外导体，再同步挤上护套就形成漏泄电缆，相对于目前的工艺模具，本发明加工后的漏泄电缆，由于铜带在成型过程中不会发生左右摆动，完全解决了铜带的槽孔变形、铜带拉断及位置变化的问题，使得产品质量提高，达到了较高的均一性； （2）本发明一种漏泄电缆的包裹成型方法，搭接模整体呈圆筒状，在其直径方向的横截面上，内壁呈螺旋线分布，其圈数大于1但小于2，即其内侧壁位于螺旋线之间的部分形成凸出的舌苔，由于舌苔的存在，使得铜带的两个侧边始终处于相同的位置，避免了交叉翻折的情况，提高了产品的合格率； （3）本发明一种漏泄电缆的包裹成型方法，结构简单，根据不同的产品型号，可以更换不同型号的模具即可，操作方便。
附图说明
图1为本发明俯视图； 图2为本发明左视图； 图3为本发明主视图； 图4为本发明芯轴俯视图； 图5为本发明芯轴左视图； 图6为本发明搭接模横截面结构示意图。
附图中标记及相应的零部件名称：1-纵包平台，2-第一纵包成型模，3-第二纵包成型模，4-纵包成型锥形筒，5-搭接模，6-第一定径模，7-第二定径模，8-芯轴支架，9-芯轴，10-锥形板，11-锥形体，12-通孔，13-内层送料槽，14-舌苔，15-锥形筒支架，16-搭接支架，17-第一定径模支架，18-第二定径模支架。
具体实施方式
下面结合实施例对本发明作进一步的详细说明，但本发明的实施方式不限于此。实施例
如图1至6所示，本发明一种漏泄电缆的包裹成型方法，包括纵包平台1，在纵包平台1上依次安装有同轴的第一纵包成型模2、第二纵包成型模3，第一纵包成型模和第二纵包成型模3的模腔连接成整体成流线形的模腔，在纵包平台1上固定安装有芯轴支架8，芯轴支架8位于流线形的模腔正上方，在芯轴支架8上安装有芯轴9，芯轴9与模腔相配合形成铜带的成型通道，芯轴9由锥形板10和锥形体11连接而成，锥形体11的轴线上设置有通孔12，该通孔12在锥形板10上延伸形成横截面为半圆形的内层送料槽13，内层送料槽13和通孔12连同，用于输送缆芯；芯轴9的后面安装的是纵包成型锥形筒4，在纵包成型锥形筒4内，缆芯和铜带接触，纵包成型锥形筒4通过锥形筒支架15固定安装在纵包平台1上；在纵包成型锥形筒4后安装有搭接模5，搭接模5通过搭接支架16固定安装在纵包平台1上，搭接模5整体呈圆筒状，在其直径方向的横截面上，内壁呈螺旋线分布，螺旋线的起始半径绕圆心旋转α后到达终止直径，α介于390°至440°之间，即其内侧壁位于螺旋线之间的部分形成凸出的舌苔14，舌苔使得铜带的两个侧边始终处于相同的位置，在纵包平台1上还设置有第一定径模6、以及第二定径模7，第一定径模6、以及第二定径模7分别通过第一定径模支架17、以及第二定径模支架18固定安装在纵包平台上。
以上所述，仅是本发明的较佳实施例，并非对本发明做任何形式上的限制，凡是依据本发明的技术实质上对以上实施例所作的任何简单修改、等同变化，均落入本发明的保护范围之内。

Claims (1)

1.一种漏泄电缆的包裹成型方法，包括纵包平台，其特征在于：在所述纵包平台上依次安装有同轴的第一纵包成型模、第二纵包成型模、纵包成型锥形筒、搭接模、第一定径模、以及第二定径模，所述第一纵包成型模和第二纵包成型模的模腔连接成整体成流线形的模腔，在所述纵包平台上安装有芯轴支架，在芯轴支架上安装有芯轴，所述芯轴位于流线形的模腔内，芯轴与第一纵包成型模、第二纵包成型模配合构成纵包型腔；搭接模整体呈圆筒状，在其直径方向的横截面上，搭接模内壁呈螺旋线分布，其圈数大于1但小于2，即搭接模内侧壁位于螺旋线之间的部分形成凸出的舌苔；所述芯轴由锥形板和锥形体连接而成，锥形体的轴线上设置有通孔，该通孔在锥形板上延伸形成横截面为半圆形的内层送料槽。
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