CN106641446A - 大直径管道的抗沉降管托及其施工方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种大直径管道的抗沉降管托及其施工方法。该大直径管道的抗沉降管托用于所述大直径管道的对接焊缝位置处，其包括托部和支撑部；所述托部上开设有凹槽，所述凹槽用于放置所述大直径管道，所述凹槽的半径与所述大直径管道的外径相同，所述托部用于为所述大直径管道的对接焊接位置提供支撑作用。所述支撑部位于所述托部的远离所述凹槽的一侧，所述支撑部与所述托部连接，所述支撑部用于支撑所述托部。上述大直径管道的抗沉降管托及其施工方法，不仅能对接焊缝位置提供有效保护，抵抗不均匀沉降引起的焊缝开裂等问题，还利于大直径管道焊接时的焊缝对接工作，极大的节约了焊缝对接所需的时间。

Description

大直径管道的抗沉降管托及其施工方法

技术领域

本发明涉及建筑施工技术领域，特别是涉及一种大直径管道的抗沉降管及其施工方法。

背景技术

随着城市综合体的规模越来越大，城市给排水量的需求也越来越大，从而导致给排水所用的管道的直径也不断增大。此外，很多大直径管道都为压力管道，而压力管道对沉降比较敏感。因此，一旦发生过量不均匀沉降，将会导致管道焊缝破裂，进而引起严重后果，尤其是采用明挖法埋没的管道。同时，相较于小直径管道，大直径管道的抢修难度更大。所以，需要尽力避免大直径管道不均匀沉降给管道系统带来的破坏。

发明内容

基于此，有必要针对如何避免超大直径管道不均匀沉降的问题，提供一种大直径管道的抗沉降管托及其施工方法。

一种大直径管道的抗沉降管托，用于所述大直径管道的对接焊缝位置处，其中，所述大直径管道的抗沉降管托包括：

托部，所述托部上开设有凹槽，所述凹槽用于放置所述大直径管道，所述凹槽的半径与所述大直径管道的外径相同，所述托部用于为所述大直径管道的对接焊接位置提供支撑作用；

支撑部，所述支撑部位于所述托部的远离所述凹槽的一侧，所述支撑部与所述托部连接，所述支撑部用于支撑所述托部。

在其中一个实施例中，所述托部为钢筋混凝土预制结构。

在其中一个实施例中，还包括垫板，所述垫板设置在所述凹槽的内壁上。

在其中一个实施例中，所述垫板由柔性橡胶制成。

在其中一个实施例中，所述托部的开设有所述凹槽的表面上设置有四个吊点，所述四个吊点相对所述凹槽的轴线呈对称分布。

在其中一个实施例中，所述支撑部为高压旋喷桩。

在其中一个实施例中，还包括垫层，所述垫层设置在所述托部与所述支撑部之间，所述支撑部的顶部浇筑于垫层内。

一种大直径管道的抗沉降管托的施工方法，包括步骤：

根据大直径管道的直径，预制托部；

根据管道排版图，确定所述大直径管道的对接焊缝位置，进行测量放线后设立支撑部；

将所述预制托部吊装在所述支撑部上。

在其中一个实施例中，在所述根据大直径管道的直径，预制托部的步骤之后，在所述根据管道排版图，确定所述大直径管道的对接焊缝位置，进行测量放线后设立支撑部的步骤之前，还包括步骤：在所述预制托部上铺设垫板。

在其中一个实施例中，在所述根据管道排版图，确定所述大直径管道的对接焊缝位置，进行测量放线后设立支撑部的步骤之后，在所述将所述预制托部吊装在所述支撑部上的步骤之前，还包括步骤：在所述支撑部上浇筑垫层。

上述大直径管道的抗沉降管托及其施工方法，托部上开设有凹槽，凹槽用于放置大直径管道，尤其是将大直径管道的对接焊缝位置放置在该凹槽处，凹槽的半径与大直径管道的外径相同，从而使得管道能够很好地和凹槽贴合，支撑部与托部连接，支撑部位于托部的远离凹槽的一侧，支撑部用于支撑托部，从而在支撑部的支撑作用下，托部为大直径管道尤其是对接焊缝位置提供有效保护，抵抗不均匀沉降引起的焊缝开裂等问题。

附图说明

图1为一实施例的大直径管道的抗沉降管托的主视图；

图2为图1中所示的大直径管道的抗沉降管托的侧视图；

图3为图1中所示的托部的俯视图；

图4a和图4b为图3中所示的托部的配筋结构示意图；

图5为图1中所示的支撑部的俯视图。

具体实施方式

如图1所示，一实施例的大直径管道的抗沉降管托100包括托部110和支撑部120。在本实施例中，该大直径管道的抗沉降管托100用于设置在大直径管道200的对接焊缝210位置处，尤其是明挖法埋设的大直径管道，从而该大直径管道的抗沉降管托100为大直径管道200的对接焊缝210位置提供有效保护，抵抗不均匀沉降引起该对接焊缝210开裂等问题。

具体地，在本实施例中，如图1和图2所示，托部110上开设有凹槽，该凹槽用于放置大直径管道200。再参考图1，大直径管道200的对接焊缝210位置位于该凹槽内，从而大直径管道的抗沉降管托100为对接焊缝210位置提供有效保护。在本实施例中，托部110的形状为梯体。需要说明的是，托部110的形状也可以为长方体等。

此外，凹槽的半径与大直径管道200的外径相同，从而大直径管道200与凹槽的内壁接触，且大直径管道200与凹槽内壁的接触部位为弧形。因此，大直径管道200与凹槽的内壁很好地贴合，从而能更好地为大直径管道200提供支撑和保护。

凹槽的内壁为弧形设计为两节大直径管道200之间的焊缝对接提供有利条件，弧形凹槽可以对大直径管道200的端口形成约束，保持大直径管道200的形状，减少焊缝对接工作量。

凹槽的内壁与大直径管道200之间存在摩擦，为了降低由于该摩擦引起的对大直径管道200的破坏，在凹槽的内壁上设有垫板130，如图3所示。优选地，在本实施例中，垫板130由橡胶制成。此外，垫板130的厚度为5-20厘米。

再参考图3，托部110的开设有凹槽的表面上设置有吊点140。在本实施例中，吊点140的数量为四个，且四个吊点140相对凹槽的轴线呈对称分布。在本实施例中，吊点140为吊环，吊环采用直径为25毫米的钢筋制作。吊点140的设置方便使用时将托部110吊装到位。

需要说明的是，在本实施例中，托部110为钢筋混凝土预制结构。为了确保托部110的精确度，采用定型模板浇筑的方式制得托部110。如图4a和图4b所示，托部110采用直径为20毫米的钢筋，在托部110内配制有四条钢筋111，四条钢筋111首尾连接呈长方形，再在该长方形内配制多条钢筋，接着在与该长方形垂直的方向上，设置两个对称的钢筋群，该钢筋群由多条钢筋112组成，从而使得托部110能很好地承受大直径管道200，防止大直径管道200的沉降。钢筋的长度根据实际的需要确定。

参考图1和图2，支撑部120位于托部110的远离凹槽的一侧，支撑部120与托部110接触连接，支撑部120用于支撑托部110。在本实施例中，支撑部120为高压旋喷桩，且支撑部120的数量为三根，三根支撑部120均匀地分布在托部110的一侧。

为管道对接焊缝位置提供有效保护，抵抗不均匀沉降引起的焊缝开裂等问题，同时本管托的设置有利于超大直径管道焊接时的焊缝对接工作，极大的节约了焊缝对接所需的时间。还包括钢筋混凝土预制管托设置的吊环，吊环用Ф25钢筋制作，每块管托设置4个。所述下部支撑结构为高压旋喷桩，每块管托下方设置3根高压旋喷桩。

大直径管道的抗沉降管托100的结构为分体结构，上部为预制结构托部110，下部为支撑结构支撑部120，从而施工的时候，托部110和支撑部120互不影响，有效地节约工期。

为了增强托部110抵抗不均匀变形的能力，在托部110与支撑部120之间设置有垫层150，所述支撑部120的顶部浇筑于垫层150内，如图2所示。在本实施例中，垫层150为钢筋混凝土板或混凝土板。

大直径管道的抗沉降管托100设置在在大直径管道200的接头焊缝位置处，相比采用坑底满堂加固的明挖法管道埋设，节约材料，也节约工期。

此外，通过在托部110上开设凹槽，且凹槽的内壁与大直径管道200的接触部位为弧形，大直径管道的抗沉降管托100不仅为大直径管道200提供竖向支撑，还能提供部分侧向约束，能有效地避免大直径管道200侧向变形带来的不利影响。

一实施例的大直径管道的抗沉降管托100的施工方法，包括步骤：

S1：根据大直径管道的直径，预制托部。

具体地，在本实施中，根据大直径管道200的直径，预制托部110。托部110为钢筋混凝土结构，采用定型模板浇筑制得。定型模板的数量根据明挖法埋没的大直径管道200的数量确定。

如图2所示，托部110上开设有凹槽，该凹槽用于放置大直径管道200。在本实施例中，托部110的形状为梯体。需要说明的是，托部110的形状也可以为长方体等。此外，凹槽的半径与大直径管道200的外径相同，从而大直径管道200与凹槽的内壁接触，且大直径管道200与凹槽内壁的接触部位为弧形。因此，大直径管道200与凹槽的内壁很好地贴合，从而能更好地为大直径管道200提供支撑和保护。

凹槽的内壁为弧形设计为两节大直径管道200之间的焊缝对接提供有利条件，弧形凹槽可以对大直径管道200的端口形成约束，保持管道形状，减少焊缝对接工作量。

如图3所示，凹槽的内壁与大直径管道200之间存在摩擦，为了降低由于该摩擦引起的对大直径管道200的破坏，在凹槽的内壁上设有垫板130。优选地，在本实施例中，垫板130由橡胶制成。此外，垫板130的厚度为5-20厘米。

托部110的开设有凹槽的表面上设置有吊点140。在本实施例中，吊点140的数量为四个，且四个吊点140相对凹槽的轴线呈对称分布。在本实施例中，吊点140为吊环，吊环采用直径为25毫米的钢筋制作。吊点140的设置方便使用时将托部110吊装到位。

S2：根据管道排版图，确定大直径管道的对接焊缝位置，进行测量放线后设立支撑部。

具体地，在本实施例中，在管道管槽基坑开挖前，根据图纸，进行大直径管道200的排版，从而根据排版图，确定大直径管道200的对接焊缝210位置。而大直径管道的抗沉降管托100用于对接焊缝210的位置处，从而根据对接焊缝210的位置，经测量放线后进行支撑部120的施工。在本实施例中，支撑部120为高压旋喷桩，其数量为三根。管槽基坑具备开挖条件后进行开挖。需要说明的是，在大直径管道的抗沉降管托100设置处需要注意将高压旋喷桩桩头凿除至预定标高，其中，预定标高预先设定，该值为300毫米。

需要说明的是，步骤S1和步骤S2也可以调换或同时进行。

S3：将预制托部吊装在支撑部上。

具体地，在本实施例中，由步骤S1可知，托部110上设有四个吊点140，从而通过吊装的方式将托部110装在支撑部120上。

需要说明的是，为了降低托部110与大直径管道200之间摩擦引起的损坏，在步骤S1之后步骤S2之前，还包括步骤：在托部110上铺设垫板130。在本实施例中，垫板130为薄型柔性垫板。

在其他实施例中，步骤在托部110上铺设垫板130也可以在步骤S3之后。

为了增强托部110抵抗不均匀变形的能力，在步骤S2之后步骤S3之前，还包括步骤：在支撑部120上浇筑垫层150。具体地，在本实施例中，在支撑部120上浇筑垫层150，垫层150为混凝土垫层。

接着，将大直径管道200放于凹槽内，开始大直径管200之间的焊缝对接和焊接工作。

上述大直径管道的抗沉降管托100及其施工方法，托部110上开设有凹槽，凹槽用于放置大直径管道200，尤其是将大直径管道200的对接焊缝210位置放置在该凹槽处，凹槽的半径与大直径管道200的外径相同，从而使得管道能够很好地和凹槽贴合，支撑部120与托部110连接，支撑部120位于托部110的远离凹槽的一侧，支撑部120用于支撑托部110，从而在支撑部120的支撑作用下，托部为110大直径管道200尤其是对接焊缝210位置提供有效保护，抵抗不均匀沉降引起的焊缝开裂等问题。此外，大直径管道的抗沉降管托100有利于大直径管道200焊接时的焊缝对接工作，极大的节约了焊缝对接所需的时间。

以上所述实施例的各技术特征可以进行任意的组合，为使描述简洁，未对上述实施例中的各个技术特征所有可能的组合都进行描述，然而，只要这些技术特征的组合不存在矛盾，都应当认为是本说明书记载的范围。

以上所述实施例仅表达了本发明的几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对发明专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本发明的保护范围。因此，本发明专利的保护范围应以所附权利要求为准。

Claims (10)

1.一种大直径管道的抗沉降管托，用于所述大直径管道的对接焊缝位置处，其特征在于，所述大直径管道的抗沉降管托包括：

托部，所述托部上开设有凹槽，所述凹槽用于放置所述大直径管道，所述凹槽的半径与所述大直径管道的外径相同，所述托部用于为所述大直径管道的对接焊接位置提供支撑作用；

支撑部，所述支撑部位于所述托部的远离所述凹槽的一侧，所述支撑部与所述托部连接，所述支撑部用于支撑所述托部。

2.根据权利要求1所述的大直径管道的抗沉降管托，其特征在于，所述托部为钢筋混凝土预制结构。

3.根据权利要求1所述的大直径管道的抗沉降管托，其特征在于，还包括垫板，所述垫板设置在所述凹槽的内壁上。

4.根据权利要求3所述的大直径管道的抗沉降管托，其特征在于，所述垫板由柔性橡胶制成。

5.根据权利要求1所述的大直径管道的抗沉降管托，其特征在于，所述托部的开设有所述凹槽的表面上设置有四个吊点，所述四个吊点相对所述凹槽的轴线呈对称分布。

6.根据权利要求1所述的抗沉降管托，其特征在于，所述支撑部为高压旋喷桩。

7.根据权利要求1所述的抗沉降管托，其特征在于，还包括垫层，所述垫层设置在所述托部与所述支撑部之间，所述支撑部的顶部浇筑于垫层内。

8.一种大直径管道的抗沉降管托的施工方法，其特征在于，包括步骤：

根据大直径管道的直径，预制托部；

根据管道排版图，确定所述大直径管道的对接焊缝位置，进行测量放线后设立支撑部；

将所述预制托部吊装在所述支撑部上。

9.根据权利要求8所述的大直径管道的抗沉降管托的施工方法，其特征在于，在所述根据大直径管道的直径，预制托部的步骤之后，在所述根据管道排版图，确定所述大直径管道的对接焊缝位置，进行测量放线后设立支撑部的步骤之前，还包括步骤：在所述预制托部上铺设垫板。

10.根据权利要求8所述的大直径管道的抗沉降管托的施工方法，其特征在于，在所述根据管道排版图，确定所述大直径管道的对接焊缝位置，进行测量放线后设立支撑部的步骤之后，在所述将所述预制托部吊装在所述支撑部上的步骤之前，还包括步骤：在所述支撑部上浇筑垫层。