CN106641446B - 大直径管道的抗沉降管托及其施工方法 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及一种大直径管道的抗沉降管托及其施工方法。该大直径管道的抗沉降管托用于所述大直径管道的对接焊缝位置处,其包括托部和支撑部;所述托部上开设有凹槽,所述凹槽用于放置所述大直径管道,所述凹槽的半径与所述大直径管道的外径相同,所述托部用于为所述大直径管道的对接焊接位置提供支撑作用。所述支撑部位于所述托部的远离所述凹槽的一侧,所述支撑部与所述托部连接,所述支撑部用于支撑所述托部。上述大直径管道的抗沉降管托及其施工方法,不仅能对接焊缝位置提供有效保护,抵抗不均匀沉降引起的焊缝开裂等问题,还利于大直径管道焊接时的焊缝对接工作,极大的节约了焊缝对接所需的时间。
Description
技术领域
本发明涉及建筑施工技术领域,特别是涉及一种大直径管道的抗沉降管及其施工方法。
背景技术
随着城市综合体的规模越来越大,城市给排水量的需求也越来越大,从而导致给排水所用的管道的直径也不断增大。此外,很多大直径管道都为压力管道,而压力管道对沉降比较敏感。因此,一旦发生过量不均匀沉降,将会导致管道焊缝破裂,进而引起严重后果,尤其是采用明挖法埋没的管道。同时,相较于小直径管道,大直径管道的抢修难度更大。所以,需要尽力避免大直径管道不均匀沉降给管道系统带来的破坏。
发明内容
基于此,有必要针对如何避免超大直径管道不均匀沉降的问题,提供一种大直径管道的抗沉降管托及其施工方法。
一种大直径管道的抗沉降管托,用于所述大直径管道的对接焊缝位置处,其中,所述大直径管道的抗沉降管托包括:
托部,所述托部上开设有凹槽,所述凹槽用于放置所述大直径管道,所述凹槽的半径与所述大直径管道的外径相同,所述托部用于为所述大直径管道的对接焊接位置提供支撑作用;
支撑部,所述支撑部位于所述托部的远离所述凹槽的一侧,所述支撑部与所述托部连接,所述支撑部用于支撑所述托部。
在其中一个实施例中,所述托部为钢筋混凝土预制结构。
在其中一个实施例中,还包括垫板,所述垫板设置在所述凹槽的内壁上。
在其中一个实施例中,所述垫板由柔性橡胶制成。
在其中一个实施例中,所述托部的开设有所述凹槽的表面上设置有四个吊点,所述四个吊点相对所述凹槽的轴线呈对称分布。
在其中一个实施例中,所述支撑部为高压旋喷桩。
在其中一个实施例中,还包括垫层,所述垫层设置在所述托部与所述支撑部之间,所述支撑部的顶部浇筑于垫层内。
一种大直径管道的抗沉降管托的施工方法,包括步骤:
根据大直径管道的直径,预制托部;
根据管道排版图,确定所述大直径管道的对接焊缝位置,进行测量放线后设立支撑部;
将所述预制托部吊装在所述支撑部上。
在其中一个实施例中,在所述根据大直径管道的直径,预制托部的步骤之后,在所述根据管道排版图,确定所述大直径管道的对接焊缝位置,进行测量放线后设立支撑部的步骤之前,还包括步骤:在所述预制托部上铺设垫板。
在其中一个实施例中,在所述根据管道排版图,确定所述大直径管道的对接焊缝位置,进行测量放线后设立支撑部的步骤之后,在所述将所述预制托部吊装在所述支撑部上的步骤之前,还包括步骤:在所述支撑部上浇筑垫层。
上述大直径管道的抗沉降管托及其施工方法,托部上开设有凹槽,凹槽用于放置大直径管道,尤其是将大直径管道的对接焊缝位置放置在该凹槽处,凹槽的半径与大直径管道的外径相同,从而使得管道能够很好地和凹槽贴合,支撑部与托部连接,支撑部位于托部的远离凹槽的一侧,支撑部用于支撑托部,从而在支撑部的支撑作用下,托部为大直径管道尤其是对接焊缝位置提供有效保护,抵抗不均匀沉降引起的焊缝开裂等问题。
附图说明
图1为一实施例的大直径管道的抗沉降管托的主视图;
图2为图1中所示的大直径管道的抗沉降管托的侧视图;
图3为图1中所示的托部的俯视图;
图4a和图4b为图3中所示的托部的配筋结构示意图;
图5为图1中所示的支撑部的俯视图。
具体实施方式
如图1所示,一实施例的大直径管道的抗沉降管托100包括托部110和支撑部120。在本实施例中,该大直径管道的抗沉降管托100用于设置在大直径管道200的对接焊缝210位置处,尤其是明挖法埋设的大直径管道,从而该大直径管道的抗沉降管托100为大直径管道200的对接焊缝210位置提供有效保护,抵抗不均匀沉降引起该对接焊缝210开裂等问题。
具体地,在本实施例中,如图1和图2所示,托部110上开设有凹槽,该凹槽用于放置大直径管道200。再参考图1,大直径管道200的对接焊缝210位置位于该凹槽内,从而大直径管道的抗沉降管托100为对接焊缝210位置提供有效保护。在本实施例中,托部110的形状为梯体。需要说明的是,托部110的形状也可以为长方体等。
此外,凹槽的半径与大直径管道200的外径相同,从而大直径管道200与凹槽的内壁接触,且大直径管道200与凹槽内壁的接触部位为弧形。因此,大直径管道200与凹槽的内壁很好地贴合,从而能更好地为大直径管道200提供支撑和保护。
凹槽的内壁为弧形设计为两节大直径管道200之间的焊缝对接提供有利条件,弧形凹槽可以对大直径管道200的端口形成约束,保持大直径管道200的形状,减少焊缝对接工作量。
凹槽的内壁与大直径管道200之间存在摩擦,为了降低由于该摩擦引起的对大直径管道200的破坏,在凹槽的内壁上设有垫板130,如图3所示。优选地,在本实施例中,垫板130由橡胶制成。此外,垫板130的厚度为5-20厘米。
再参考图3,托部110的开设有凹槽的表面上设置有吊点140。在本实施例中,吊点140的数量为四个,且四个吊点140相对凹槽的轴线呈对称分布。在本实施例中,吊点140为吊环,吊环采用直径为25毫米的钢筋制作。吊点140的设置方便使用时将托部110吊装到位。
需要说明的是,在本实施例中,托部110为钢筋混凝土预制结构。为了确保托部110的精确度,采用定型模板浇筑的方式制得托部110。如图4a和图4b所示,托部110采用直径为20毫米的钢筋,在托部110内配制有四条钢筋111,四条钢筋111首尾连接呈长方形,再在该长方形内配制多条钢筋,接着在与该长方形垂直的方向上,设置两个对称的钢筋群,该钢筋群由多条钢筋112组成,从而使得托部110能很好地承受大直径管道200,防止大直径管道200的沉降。钢筋的长度根据实际的需要确定。
参考图1和图2,支撑部120位于托部110的远离凹槽的一侧,支撑部120与托部110接触连接,支撑部120用于支撑托部110。在本实施例中,支撑部120为高压旋喷桩,且支撑部120的数量为三根,三根支撑部120均匀地分布在托部110的一侧。
为管道对接焊缝位置提供有效保护,抵抗不均匀沉降引起的焊缝开裂等问题,同时本管托的设置有利于超大直径管道焊接时的焊缝对接工作,极大的节约了焊缝对接所需的时间。还包括钢筋混凝土预制管托设置的吊环,吊环用Ф25钢筋制作,每块管托设置4个。所述下部支撑结构为高压旋喷桩,每块管托下方设置3根高压旋喷桩。
大直径管道的抗沉降管托100的结构为分体结构,上部为预制结构托部110,下部为支撑结构支撑部120,从而施工的时候,托部110和支撑部120互不影响,有效地节约工期。
为了增强托部110抵抗不均匀变形的能力,在托部110与支撑部120之间设置有垫层150,所述支撑部120的顶部浇筑于垫层150内,如图2所示。在本实施例中,垫层150为钢筋混凝土板或混凝土板。
大直径管道的抗沉降管托100设置在在大直径管道200的接头焊缝位置处,相比采用坑底满堂加固的明挖法管道埋设,节约材料,也节约工期。
此外,通过在托部110上开设凹槽,且凹槽的内壁与大直径管道200的接触部位为弧形,大直径管道的抗沉降管托100不仅为大直径管道200提供竖向支撑,还能提供部分侧向约束,能有效地避免大直径管道200侧向变形带来的不利影响。
一实施例的大直径管道的抗沉降管托100的施工方法,包括步骤:
S1:根据大直径管道的直径,预制托部。
具体地,在本实施中,根据大直径管道200的直径,预制托部110。托部110为钢筋混凝土结构,采用定型模板浇筑制得。定型模板的数量根据明挖法埋没的大直径管道200的数量确定。
如图2所示,托部110上开设有凹槽,该凹槽用于放置大直径管道200。在本实施例中,托部110的形状为梯体。需要说明的是,托部110的形状也可以为长方体等。此外,凹槽的半径与大直径管道200的外径相同,从而大直径管道200与凹槽的内壁接触,且大直径管道200与凹槽内壁的接触部位为弧形。因此,大直径管道200与凹槽的内壁很好地贴合,从而能更好地为大直径管道200提供支撑和保护。
凹槽的内壁为弧形设计为两节大直径管道200之间的焊缝对接提供有利条件,弧形凹槽可以对大直径管道200的端口形成约束,保持管道形状,减少焊缝对接工作量。
如图3所示,凹槽的内壁与大直径管道200之间存在摩擦,为了降低由于该摩擦引起的对大直径管道200的破坏,在凹槽的内壁上设有垫板130。优选地,在本实施例中,垫板130由橡胶制成。此外,垫板130的厚度为5-20厘米。
托部110的开设有凹槽的表面上设置有吊点140。在本实施例中,吊点140的数量为四个,且四个吊点140相对凹槽的轴线呈对称分布。在本实施例中,吊点140为吊环,吊环采用直径为25毫米的钢筋制作。吊点140的设置方便使用时将托部110吊装到位。
S2:根据管道排版图,确定大直径管道的对接焊缝位置,进行测量放线后设立支撑部。
具体地,在本实施例中,在管道管槽基坑开挖前,根据图纸,进行大直径管道200的排版,从而根据排版图,确定大直径管道200的对接焊缝210位置。而大直径管道的抗沉降管托100用于对接焊缝210的位置处,从而根据对接焊缝210的位置,经测量放线后进行支撑部120的施工。在本实施例中,支撑部120为高压旋喷桩,其数量为三根。管槽基坑具备开挖条件后进行开挖。需要说明的是,在大直径管道的抗沉降管托100设置处需要注意将高压旋喷桩桩头凿除至预定标高,其中,预定标高预先设定,该值为300毫米。
需要说明的是,步骤S1和步骤S2也可以调换或同时进行。
S3:将预制托部吊装在支撑部上。
具体地,在本实施例中,由步骤S1可知,托部110上设有四个吊点140,从而通过吊装的方式将托部110装在支撑部120上。
需要说明的是,为了降低托部110与大直径管道200之间摩擦引起的损坏,在步骤S1之后步骤S2之前,还包括步骤:在托部110上铺设垫板130。在本实施例中,垫板130为薄型柔性垫板。
在其他实施例中,步骤在托部110上铺设垫板130也可以在步骤S3之后。
为了增强托部110抵抗不均匀变形的能力,在步骤S2之后步骤S3之前,还包括步骤:在支撑部120上浇筑垫层150。具体地,在本实施例中,在支撑部120上浇筑垫层150,垫层150为混凝土垫层。
接着,将大直径管道200放于凹槽内,开始大直径管200之间的焊缝对接和焊接工作。
上述大直径管道的抗沉降管托100及其施工方法,托部110上开设有凹槽,凹槽用于放置大直径管道200,尤其是将大直径管道200的对接焊缝210位置放置在该凹槽处,凹槽的半径与大直径管道200的外径相同,从而使得管道能够很好地和凹槽贴合,支撑部120与托部110连接,支撑部120位于托部110的远离凹槽的一侧,支撑部120用于支撑托部110,从而在支撑部120的支撑作用下,托部为110大直径管道200尤其是对接焊缝210位置提供有效保护,抵抗不均匀沉降引起的焊缝开裂等问题。此外,大直径管道的抗沉降管托100有利于大直径管道200焊接时的焊缝对接工作,极大的节约了焊缝对接所需的时间。
以上所述实施例的各技术特征可以进行任意的组合,为使描述简洁,未对上述实施例中的各个技术特征所有可能的组合都进行描述,然而,只要这些技术特征的组合不存在矛盾,都应当认为是本说明书记载的范围。
以上所述实施例仅表达了本发明的几种实施方式,其描述较为具体和详细,但并不能因此而理解为对发明专利范围的限制。应当指出的是,对于本领域的普通技术人员来说,在不脱离本发明构思的前提下,还可以做出若干变形和改进,这些都属于本发明的保护范围。因此,本发明专利的保护范围应以所附权利要求为准。
Claims (8)
1.一种大直径管道的抗沉降管托,用于所述大直径管道的对接焊缝位置处,其特征在于,所述大直径管道的抗沉降管托包括:
托部,所述托部上开设有凹槽,所述凹槽用于放置所述大直径管道,所述凹槽的半径与所述大直径管道的外径相同,所述托部用于为所述大直径管道的对接焊接位置提供支撑作用;其中,大直径管道与凹槽内壁的接触部位为弧形;
支撑部,所述支撑部位于所述托部的远离所述凹槽的一侧,所述支撑部与所述托部连接,所述支撑部用于支撑所述托部;
还包括垫层,所述垫层设置在所述托部与所述支撑部之间,所述支撑部的顶部浇筑于垫层内;
大直径管道的抗沉降管托的结构为分体结构,上部为预制结构托部,下部为支撑结构支撑部。
2.根据权利要求1所述的大直径管道的抗沉降管托,其特征在于,所述托部为钢筋混凝土预制结构。
3.根据权利要求1所述的大直径管道的抗沉降管托,其特征在于,还包括垫板,所述垫板设置在所述凹槽的内壁上。
4.根据权利要求3所述的大直径管道的抗沉降管托,其特征在于,所述垫板由柔性橡胶制成。
5.根据权利要求1所述的大直径管道的抗沉降管托,其特征在于,所述托部的开设有所述凹槽的表面上设置有四个吊点,所述四个吊点相对所述凹槽的轴线呈对称分布。
6.根据权利要求1所述的抗沉降管托,其特征在于,所述支撑部为高压旋喷桩。
7.一种大直径管道的抗沉降管托的施工方法,其特征在于,包括步骤:
根据大直径管道的直径,预制托部;
根据管道排版图,确定所述大直径管道的对接焊缝位置,进行测量放线后设立支撑部;
在所述支撑部上浇筑垫层;
将所述预制托部吊装在所述支撑部上。
8.根据权利要求7所述的大直径管道的抗沉降管托的施工方法,其特征在于,在所述根据大直径管道的直径,预制托部的步骤之后,在所述根据管道排版图,确定所述大直径管道的对接焊缝位置,进行测量放线后设立支撑部的步骤之前,还包括步骤:在所述预制托部上铺设垫板。
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