CN106624297A - 一种高压管路焊接操作方法 - Google Patents
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Abstract
本发明介绍了一种高压管路焊接操作方法，在进行高压管路焊接操作时，对电焊工的焊接技能水平要求大大降低，中级工水平即可满足要求；而且本方法利用双面焊接避免了焊接操作过程中产生的毛细裂纹对高压管路焊缝造成的隐患；本焊接方法加强了焊缝强度，大大降低了焊接风险。
Description
技术领域
本发明涉及内燃机车高压管路焊接技术领域，特别是一种高压管路焊接操作方法。
背景技术
内燃机车静液压系统管路在机车正常运用过程中承受着16MPa以上的高压冲击，而静液压油缸内存储的静液压油在20Kg左右，一旦出现管路出现裂纹，静液压油会在瞬间射出，形成伤人的油线。
静液压系统管路两端的管接头与中间管路采用满焊焊接结构。此处对电焊工的焊接技能要求极高，而且焊后的质量状态不易复查，风险极高。发明人基于现有焊接方法中的诸多缺陷，研发了一种新型的焊接方法，解决了现有焊接方法的诸多问题。1、采用普通的手工电弧焊工艺方法时，需要电焊工的焊接技能在高级工水平；采用本方法后，对电焊工的焊接技能水平要求大大降低，中级工水平即可满足要求。2、为避免毛细裂纹对高压管路焊缝造成的隐患，采用本焊接方法，即使某一面焊缝存在细小的毛细裂纹，对面的焊缝也可以保证其整体焊缝强度。
发明内容
本发明所要解决的技术问题是提供一种高压管路焊接操作方法，利用双面焊接的方法，降低在进行高压管路焊接操作时对电焊工接技能的要求，并避免毛细裂纹对高压管路焊缝造成的隐患。
为了实现解决上述技术问题的目的，本发明采用了如下技术方案：
一种高压管路焊接操作方法，其特征在于，包括下列步骤：
步骤一、进行焊接前的清洁工作，对管路两端端部管口的内外壁采用钢丝刷清洁后采用气焊烘烤或酸洗的方法，确保管口无锈蚀、杂质、污物；对管接头直接采用气焊烘烤的方法进行清洁；
步骤二、使用管路固定支架，将管接头和管路固定，并保证管路端头插入管接头内部长度大于5mm；管路端部与管接头内部的台阶接触面之间预留大于1mm的间隙；
步骤三、基于待焊接管路需承受16MPa以上高压的冲击，选择符合GB/T5117-2012的3.2mm 的THJ422 碳钢焊条；选用手工电弧焊，在进行管路内壁焊缝焊接时，焊接电流选择在90～120A之间；在进行管路外壁焊缝焊接时，焊接电流选择在100～130A之间；
步骤四、利用手工电弧焊对管路外壁焊缝进行焊接操作，由于受到焊条长度和焊接位置的局限，不能一次性焊接完管路与管接头的焊缝，因而会出现焊缝接头，更换焊条后，为保证后焊的焊缝与前面焊接完成的焊缝头尾相接，在进行后焊焊接操作时，后焊焊接顺序与前焊焊接方向一致，在前焊焊接产生的焊缝接头的弧坑前9至11mm处引弧，然后将电弧移到弧坑的2/3处，填满弧坑后，沿焊接方向继续进行焊接操作，直至完成管路与管接头的外壁焊缝焊接操作；在对管路外壁焊缝进行焊接操作时，焊脚高度控制在3至4mm之间，采用满焊焊接方式进行焊接操作；
步骤五、利用手工电弧焊对管路内壁焊缝进行操作，由于受到焊条长度和焊接位置的局限，不能一次性焊接完管路与管接头的焊缝，因而会出现焊缝接头，更换焊条后，为保证后焊的焊缝与前面焊接完成的焊缝头尾相接，在进行后焊焊接操作时，后焊焊接顺序与前焊焊接方向一致，在前焊焊接产生的焊缝接头的弧坑前9至11mm处引弧，然后将电弧移到弧坑的2/3处，填满弧坑后，沿焊接方向继续进行焊接操作，直至完成管路与管接头的内壁焊缝焊接操作；在对管路内壁焊缝进行焊接操作时，焊脚高度控制在2.5至3.5mm之间，采用满焊焊接方式进行焊接操作。
这些技术方案，包括改进的技术方案以及进一步改进的技术方案也可以互相组合或者结合，从而达到更好的技术效果。
通过采用上述技术方案，本发明具有以下的有益效果：
本发明的一种高压管路焊接操作方法，在进行高压管路焊接操作时，对电焊工的焊接技能水平要求大大降低，中级工水平即可满足要求；而且本方法利用双面焊接避免了焊接操作过程中产生的毛细裂纹对高压管路焊缝造成的隐患；本焊接方法加强了焊缝强度，大大降低了焊接风险。
附图说明
图1是本发明的结构示意图。
图中：1、管接头，2、管路外壁焊缝，3、管路，4、管路内壁焊缝。
具体实施方式
下面结合附图和实施例对本专利进一步解释说明。但本专利的保护范围不限于具体的实施方式。
实施例1
如附图所示，本专利的一种高压管路焊接操作方法，其特征在于，包括下列步骤：
步骤一、进行焊接前的清洁工作，对管路两端端部管口的内外壁采用钢丝刷清洁后采用气焊烘烤或酸洗的方法，确保管口无锈蚀、杂质、污物；对管接头直接采用气焊烘烤的方法进行清洁。
步骤二、使用管路固定支架，将管接头和管路固定，并保证管路端头插入管接头内部长度大于5mm；管路端部与管接头内部的台阶接触面之间预留大于1mm的间隙。
管路端头插入管接头内部长度大于5mm的目的是为了保证管路与管接头有充足的接触强度；管路端部与管接头内部的台阶接触面之间预留大于1mm的间隙的目的是为了保证焊接过程中管路端部不能与管接头的内壁台阶处顶死，否则会影响焊接质量。
所有的铁标配件管接头内壁不是通径，其前端部直径要比后端部的直径略小，所以就在管路内壁出现了台阶。
步骤三、基于待焊接管路需承受16MPa以上高压的冲击，选择符合GB/T5117-2012的3.2mm 的THJ422 碳钢焊条；选用手工电弧焊，在进行管路内壁焊缝焊接时，焊接电流选择在90～120A之间；在进行管路外壁焊缝焊接时，焊接电流选择在100～130A之间。
因为外壁的焊缝需要满焊、而且需要考虑焊缝的外观美观，所以在进行内壁焊接操作时，焊接电流选择在90～120A之间。
因为内壁的焊缝除了考虑增加焊接强度外还需要保证管路内壁的通径，所以在进行外壁焊接操作时，焊接电流选择在100～130A之间。
步骤四、利用手工电弧焊对管路外壁焊缝进行焊接操作，由于受到焊条长度和焊接位置的局限，不能一次性焊接完管路与管接头的焊缝，因而会出现焊缝接头，更换焊条后，为保证后焊的焊缝与前面焊接完成的焊缝头尾相接，在进行后焊焊接操作时，后焊焊接顺序与前焊焊接方向一致，在前焊焊接产生的焊缝接头的弧坑前9至11mm处引弧，然后将电弧移到弧坑的2/3处，填满弧坑后，沿焊接方向继续进行焊接操作，直至完成管路与管接头的外壁焊缝焊接操作；在对管路外壁焊缝进行焊接操作时，焊脚高度控制在3至4mm之间，采用满焊焊接方式进行焊接操作。
前段焊缝在收弧时，必然会留有一定的焊缝缺陷，选择在前9至11mm处引弧的目的是为了弥补前段焊缝的缺陷。
起弧后将电弧移到弧坑的2/3处，并有极短暂的停顿，是为了保证前后两段焊缝的良好衔接，这样衔接处的焊缝外观美观。
因为外壁的焊缝需要满焊、而且需要考虑焊缝的外观美观，所以在进行内壁焊接操作时，将焊脚高度控制在3至4mm之间。
因为内壁的焊缝除了考虑增加焊接强度外还需要保证管路内壁的通径，所以在进行外壁焊接操作时，焊脚高度控制在2.5至3.5mm之间。
步骤五、利用手工电弧焊对管路内壁焊缝进行操作，由于受到焊条长度和焊接位置的局限，不能一次性焊接完管路与管接头的焊缝，因而会出现焊缝接头，更换焊条后，为保证后焊的焊缝与前面焊接完成的焊缝头尾相接，在进行后焊焊接操作时，后焊焊接顺序与前焊焊接方向一致，在前焊焊接产生的焊缝接头的弧坑前9至11mm处引弧，然后将电弧移到弧坑的2/3处，填满弧坑后，沿焊接方向继续进行焊接操作，直至完成管路与管接头的内壁焊缝焊接操作；在对管路内壁焊缝进行焊接操作时，焊脚高度控制在2.5至3.5mm之间，采用满焊焊接方式进行焊接操作。
Claims (1)
1.一种高压管路焊接操作方法，其特征在于，包括下列步骤：
步骤一、进行焊接前的清洁工作，对管路两端端部管口的内外壁采用钢丝刷清洁后采用气焊烘烤或酸洗的方法，确保管口无锈蚀、杂质、污物；对管接头直接采用气焊烘烤的方法进行清洁；
步骤二、使用管路固定支架，将管接头和管路固定，并保证管路端头插入管接头内部长度大于5mm；管路端部与管接头内部的台阶接触面之间预留大于1mm的间隙；
步骤三、基于待焊接管路需承受16MPa以上高压的冲击，选择符合GB/T5117-2012的3.2mm 的THJ422 碳钢焊条；选用手工电弧焊，在进行管路内壁焊缝焊接时，焊接电流选择在90～120A之间；在进行管路外壁焊缝焊接时，焊接电流选择在100～130A之间；
步骤四、利用手工电弧焊对管路外壁焊缝进行焊接操作，由于受到焊条长度和焊接位置的局限，不能一次性焊接完管路与管接头的焊缝，因而会出现焊缝接头，更换焊条后，为保证后焊的焊缝与前面焊接完成的焊缝头尾相接，在进行后焊焊接操作时，后焊焊接顺序与前焊焊接方向一致，在前焊焊接产生的焊缝接头的弧坑前9至11mm处引弧，然后将电弧移到弧坑的2/3处，填满弧坑后，沿焊接方向继续进行焊接操作，直至完成管路与管接头的外壁焊缝焊接操作；在对管路外壁焊缝进行焊接操作时，焊脚高度控制在3至4mm之间，采用满焊焊接方式进行焊接操作；
步骤五、利用手工电弧焊对管路内壁焊缝进行操作，由于受到焊条长度和焊接位置的局限，不能一次性焊接完管路与管接头的焊缝，因而会出现焊缝接头，更换焊条后，为保证后焊的焊缝与前面焊接完成的焊缝头尾相接，在进行后焊焊接操作时，后焊焊接顺序与前焊焊接方向一致，在前焊焊接产生的焊缝接头的弧坑前9至11mm处引弧，然后将电弧移到弧坑的2/3处，填满弧坑后，沿焊接方向继续进行焊接操作，直至完成管路与管接头的内壁焊缝焊接操作；在对管路内壁焊缝进行焊接操作时，焊脚高度控制在2.5至3.5mm之间，采用满焊焊接方式进行焊接操作。
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