JP2005536357A

JP2005536357A - 金属製チューブアッセンブリの製造方法

Info

Publication number: JP2005536357A
Application number: JP2004530828A
Authority: JP
Inventors: アナンサナラヤナン，ヴェンカタスブラマニアン; ラマチャンドラ，ダーメンドラ・（ダーラム）・エム; ジェントリー，ジョニー・レイ
Original assignee: デルファイ・テクノロジーズ・インコーポレーテッド
Priority date: 2002-08-22
Filing date: 2003-07-16
Publication date: 2005-12-02
Also published as: BR0313507A; WO2004018138A1; US20040035829A1; US6693251B1; EP1542825A4; AU2003249281A1; EP1542825A1

Abstract

【課題】金属製チューブ状アッセンブリ（１０）の製造方法を提供する。
【解決手段】第１チューブ（１４）を得る。第１端及び第２の端部分（２０、２２）を持つチューブ状第１コネクタ（１８）を得る。第１端部分（２０）を第１チューブ（１４）に冶金学的に取り付ける。第３端部分（３０）を持つチューブ状部材（２８）を得る。第２及び第３の端部分（２２、３０）のうちの少なくとも一方が環状外折り畳み部（３２）を含み、この折り畳み部は、間隔が隔てられた第１及び第２の折り畳み部分（３４３６）を含む。チューブ状第１コネクタ（１８）及びチューブ状部材（２８）を、第２端部分（２２）を第３端部分（３０）と整合させ且つ接触させた状態で配置する。チューブ状第１コネクタ（１８）及びチューブ状部材（２８）を通る抵抗溶接電路を第２及び第３の端部分（２２、３０）と近接して形成し、第２及び第３の端部分（２２、３０）を相対的に且つ変形を伴って移動し、第２及び第３の端部分（２２、３０）の少なくとも幾つかを含む溶接ゾーンを形成する。

Description

本発明は、全体としてチューブに関し、更に詳細にはチューブ状アッセンブリの製造方法に関する。

抵抗溶接（電気抵抗溶接としても周知である）は周知の冶金学的プロセスであり、非常に大量の電流を非常に短時間に亘って通すことによって金属をそれ自体の抵抗によって半融解（即ち軟化）状態又は融解（即ち溶解）状態に加熱した後、圧力を加えることによって溶接する。

金属製チューブアッセンブリを製造するための従来の方法は、チューブを、必要な場合に又は必要とされるように、曲げや油圧形成（ｈｙｄｒｏｆｏｒｍｉｎｇ）等によって、チューブ状アッセンブリに対して所望とされる形状に合わせて賦形する。この場合、チューブ状アッセンブリを溶接によって組み立てるとき、従来の溶接を行うために賦形済チューブ状を位置決めするために高価な取り扱い機器を使用する。

従来の溶接は、ミグ溶接（ｇａｓｍｅｔａｌａｒｃｗｅｌｄｉｎｇ）を含む。ミグ溶接は、消耗金属ワイヤを一方の電極として使用し、部品を別の電極として使用し、消耗金属ワイヤ（又は部品）を移動してアークを発生し、部品を互いに溶接する。この溶接は、酸化を防止し且つアークを安定化させるため、ガス（アルゴンと二酸化炭素の混合物等）を使用する。こうしたミグ溶接は周知である。従来、ミグ溶接技術では、中実の金属ワイヤ又は金属コアワイヤ（即ちコアが金属、合金、及び／又は酸化物の粉体の混合物等の金属粉体で充填された環状中実ワイヤ）を、ワイヤが正の溶接電位で、及び部品が電気的に接地された状態で使用する。溶接アークが溶融溶接溜まりを形成し、これにより部品を互いに溶接する。必要な場合には、溶接溜まりを含むためセラミック製フェルールを使用する。ミグ溶接技術は、高価な溶接機器を必要とし、溶融溶接溜まりが接合領域から流れ出て溶接部の品質にばらつきを生じることが起こりがちであり、このプロセスは、溶接間に長いサイクル時間を必要とする。

部品を互いに取り付けるための従来の方法には摩擦溶接も含まれる。二つのチューブを互いに端部と端部とを向き合わせて接合するため、一方のチューブをその長さ方向軸線を中心として回転させ、チューブの端部を互いに押し付け、摩擦によりこれらの端部を加熱し、溶接部を形成する。チューブを所定の場所に接合するため、チューブをその長さ方向軸線を中心として回転させ、チューブ端部及びプレートを互いに押し付け、摩擦により熱を発生し、溶接部を形成する。摩擦溶接は、高価な溶接機器を必要とし、このプロセスは溶接間に長いサイクル時間を必要とする。

金属製チューブ状アッセンブリを製造するための安価な方法が必要とされている。

本発明の第１方法は、金属製チューブ状アッセンブリを製造するための方法であり、工程ａ）乃至ｆ）を含む。工程ａ）は第１チューブを得る工程を含む。工程ｂ）は、第１端部分及び第２端部分を持つチューブ状第１コネクタを得る工程を含む。工程ｃ）は、工程ａ）及びｂ）の後、第１端部分を第１チューブに冶金学的に取り付ける工程を含む。工程ｄ）は、第３端部分を持つチューブ状部材を得る工程であって、第２及び第３の端部分のうちの少なくとも一方が外折り畳み部を含み、この折り畳み部は、間隔が隔てられた第１及び第２の折り畳み部分を含む、工程を含む。工程ｅ）は、工程ａ）乃至ｄ）の後、第２端部分を第３端部分と整合させ且つ接触させた状態でチューブ状第１コネクタ及びチューブ状部材を配置する工程を含む。工程ｆ）は、工程ｅ）の後、チューブ状第１コネクタ及びチューブ状部材を通る抵抗溶接電路を第２及び第３の端部分と近接して形成し、第２及び第３の端部分を相対的に且つ変形を伴って移動し、第２及び第３の端部分の少なくとも幾つかを含む溶接ゾーンを形成する工程を含む。

本発明の第２の方法は、金属製チューブ状アッセンブリを製造するための方法であり、工程ａ）乃至ｇ）を含む。工程ａ）は、実質的に真っ直ぐな第１チューブを得る工程を含む。工程ｂ）は、第１端部分及び第２端部分を持つチューブ状第１コネクタを得る工程を含む。工程ｃ）は、工程ａ）及びｂ）の後に第１端部分を第１チューブに冶金学的に環状に取り付ける工程を含む。工程ｄ）は、工程ｃ）の後、第１チューブの形状を変更する工程を含む。工程ｅ）は、第３端部分を持つ実質的に真っ直ぐなチューブ状部材を得る工程であって、第２及び第３の端部分のうちの少なくとも一方が環状外折り畳み部を含み、この折り畳み部は、間隔が隔てられた第１及び第２の折り畳み部分を含む、工程を含む。工程ｆ）は、工程ａ）乃至ｅ）の後、第２端部分を第３端部分と整合させ且つ接触させた状態でチューブ状第１コネクタ及びチューブ状部材を配置する工程を含む。工程ｇ）は、工程ｆ）の後、チューブ状第１コネクタ及びチューブ状部材を通る抵抗溶接電路を第２及び第３の端部分と近接して形成し、第２及び第３の端部分を相対的に且つ変形を伴って移動し、第２及び第３の端部分の少なくとも幾つかを含む環状溶接ゾーンを形成する工程を含む。

本発明の第３の方法は、金属製チューブ状アッセンブリを製造するための方法であり、工程ａ）乃至ｈ）を含む。工程ａ）は、第１チューブを得る工程を含む。工程ｂ）は、第１端部分及び第２端部分を持つチューブ状第１コネクタを得る工程を含む。工程ｃ）は、工程ａ）及びｂ）の後に第１端部分を第１チューブに環状に冶金学的に取り付ける工程を含む。工程ｄ）は、第２チューブを得る工程を含む。工程ｅ）は、第３端部分及び第４端部分を持つチューブ状第２コネクタを得る工程であって、第２及び及び第３の端部分の少なくとも一方は環状外折り畳み部を含み、この折り畳み部は間隔が隔てられた第１及び第２の折り畳み部を含む、工程を含む。工程ｆ）は、工程ｄ）及びｅ）の後、第４端部分を第２チューブに環状に冶金学的に取り付ける工程を含む。工程ｇ）は、工程ａ）乃至ｆ）の後、第２端部分が第３端部分と整合し且つこれと接触した状態でチューブ状第１コネクタ及びチューブ状第２コネクタを配置する工程を含む。ｈ）工程ｇ）の後、第１及び第２のチューブ状コネクタを通る抵抗溶接電路を第２及び第３の端部分と近接して形成し、第２及び第３の端部分とともに相対的に且つ変形を伴って移動し、第２及び第３端部分のうちの少なくとも幾つかを含む環状溶接ゾーンを形成する工程を含む。

本発明の一つ又はそれ以上の方法から幾つかの利点が得られる。抵抗溶接は、ミグ溶接や摩擦溶接よりも安価に行うことができる。抵抗溶接は、更に、溶接間のサイクル時間がミグ溶接や摩擦溶接よりも短い。

本発明の第１の方法は、金属製チューブ状アッセンブリを製造するための方法である。第１方法を図１にブロックダイヤグラムの形態で示し、第１方法を使用して製造した金属製チューブ状アッセンブリ１０の第１実施例を図２及び図３に示す。第１方法は、工程ａ）乃至ｆ）を含む。工程ａ）には、図１のブロック１２に「第１チューブを得る」と記載してある。工程ａ）は、第１チューブ１４を得る工程を含む。工程ｂ）には、図１のブロック１６に「チューブ状第１コネクタを得る」と記載してある。工程ｂ）は、第１端部分２０及び第２端部分２２を持つチューブ状第１コネクタ１８を得る工程を含む。工程ｃ）には、図１のブロック２４に「チューブ状第１コネクタを第１チューブに取り付ける」と記載してある。工程ｃ）は、工程ａ）及びｂ）の後に第１端部分２０を第１チューブ１４に冶金学的に取り付ける工程を含む。工程ｄ）には、図１のブロック２６に「チューブ状部材を得る」と記載してある。工程ｄ）は、第３端部分３０を持つチューブ状部材２８を得る工程を含み、第２及び第３の端部分２２及び３０のうちの少なくとも一方が外折り畳み部３２を含み、この折り畳み部３２は、間隔が隔てられた第１及び第２の折り畳み部分３４及び３６を含む。工程ｅ）には、図１のブロック３８に「チューブ状第１コネクタ及びチューブ状第１部材を配置する」と記載してある。工程ｅ）は、工程ａ）乃至ｄ）の後、第２端部分２２を第３端部分３０と整合させ且つ接触させた状態でチューブ状第１コネクタ１８及びチューブ状部材２８を配置する工程を含む。工程ｆ）には、図１のブロック４０に「溶接ゾーンを形成する」と記載してある。工程ｆ）は、工程ｅ）の後、チューブ状第１コネクタ１８及びチューブ状部材２８を通る抵抗溶接電路を第２及び第３の端部分２２及び３０と近接して形成し、第２及び第３の端部分２２及び３０を相対的に且つ変形を伴って移動し、第２及び第３の端部分２２及び３０の少なくとも幾つかを含む溶接ゾーンを形成する工程を含む。

「近接した」という用語は、「その場所に」という用語が含まれるが、これに限定されない。「相対的に移動する」ということは、当業者に周知のように、第３端部分を静止させたまま第２端部分を移動すること、又は第２端部分を静止させたまま第３端部分を移動すること、又は第２端部分及び第３端部分の両方を移動することを意味する。一つの変形例では、第２端及び第３の端部分２２及び３０のうちの他方が、フランジ又は他の外折り畳み部のいずれかを備えており、これは、第２端及び第３の端部分２２及び３０のうちの一方の外折り畳み部３２と係合できる（一つの変形例では環状をなして係合できる）。

第１方法の一つの適用では、このような相対的移動により、第２端部分と第３端部分との間から表面上の汚染物を押し出し、第２及び第３の端部分間の山及び谷を均し、第２端部分の表面原子を第３端部分の表面原子に関して原子結合距離内に置く。第１の方法の一実施例では、工程ｆ）は、第２端部分を全く溶融せず、第３端部分も全く溶融しない。別の実施例では、工程ｆ）は、第２端部分の少なくとも幾分か又は少なくとも第３端部分の少なくとも幾分かを溶融するか或いは、第２及び第３の端部分少なくとも幾分かを溶融する。

第１方法の一例では、第１チューブ１４、チューブ状第１コネクタ１８、及びチューブ状部材２８の各々が環状の実質的に円形断面を持つ実質的に真っ直ぐなチューブである。別の例では、第１チューブ１４、チューブ状第１コネクタ１８、及びチューブ状部材２８の各々は、環状の実質的に矩形断面を持つ実質的に真っ直ぐなチューブである。第１チューブ、チューブ状第１コネクタ、及びチューブ状部材（チューブ又はチューブ状工程チューブ状部材を含む）には、この他の例もある。

第１の方法の同じ又は異なる例では、工程ｃ）は、チューブ状第１コネクタ１８の第１端部分２０を第１チューブ１４に冶金学的に取り付ける工程を含む。一つのプロセスでは、冶金学的取り付け工程ｃ）は、第１チューブ内に配置された溶接電極を使用する抵抗溶接によって行われる。冶金学的取り付け工程ｃ）を実施するためのこの他のプロセスが当業者に選択肢として残されており、これにはミグ溶接及び摩擦溶接が含まれる。第１の方法に対する一つの変形例では、工程ｃ）は、チューブ状第１コネクタ１８の第１端部分２０を第１チューブ状１４の壁に冶金学的に取り付ける工程を含み、別の変形例では、工程ｃ）は、チューブ状第１コネクタ１８の第１端部分２０を第１チューブ状１４の一端に冶金学的に取り付ける工程を含む。

第１の方法の一つの態様では、外折り畳み部３２が環状外折り畳み部であり、工程ｆ）で形成された溶接ゾーンが環状溶接ゾーンである。同じ又は異なる態様では、第２端部分２２が外折り畳み部３２を含み、第３端部分がフランジ４２を含む。一つの方法では、工程ｆ）は折り畳み部３２に配置された抵抗溶接用環状第１電極４４を使用し、フランジ４２に配置された抵抗溶接用環状第２電極４６を使用し、第１及び第２の電極を互いに相対的に（参照番号が付してない矢印で図３に示すように）近づけ、第２及び第３の端部分２２及び３０を相対的に且つ変形するように移動し、溶接ゾーンを形成する。一実施例では、第１電極４４は工程ｆ）の完了時に第２電極４６と接触する。これにより、当業者に理解されるように、溶接ゾーンが加熱しないようにする。第１方法の一つの変形例では、第１溶接機が工程ｃ）を実施し、別の第２溶接機が工程ｆ）を実施する。

第１の方法の一つの実施例では、工程ｃ）と工程ｅ）との間に第１チューブ１４の形状を変更する工程が更に含まれる。一つの変形例では、この形状変更工程は、当業者に周知の従来のチューブベンダーを使用する等によって第１チューブ１４を曲げる工程を含む。別の変形例では、形状変更工程は、第１チューブ１４を賦形する油圧形成工程を含む。

第１の方法の工程ｂ）で得られるチューブ状第１コネクタの様々な実施例が図４乃至図８に示してある。チューブ状エルボコネクタ４８の一実施例を図４に示す。このコネクタは、第１「折り畳み」端部分５０及び第２「折り畳み」端部分５２を有する。チューブ状「Ｔ」継手コネクタ５４の一実施例を図５に示す。このコネクタは、第１「折り畳み」端部分５６及び第２「フランジ」端部分５８を有する。チューブ状横継手コネクタ６０の一実施例を図６に示す。このコネクタは、第１「フランジ」端部分６２及び第２「フランジ」端部分６４を有する。チューブ状直径変更コネクタ６６の一実施例を図７に示す。このコネクタは、第１端部分６８が大径で第２端部分７０が小径である。

チューブ状２区分コネクタ７２を図８に示す。第１区分７４がコネクタ７２の第１端部分７６を含み、第２区分７８がコネクタ７２の第２端部分８０を含む。第１区分７４は、第１チューブ１４の冶金学的組成と適合する冶金学的組成を有し、区分７８は、チューブ状部材２８の冶金学的組成と適合する別の冶金学的組成を有する。第１及び第２の区分７４及び７８は固体結合（ｓｏｌｉｄｓｔａｔｅｂｏｎｄｉｎｇ）によって互いに接合される。固体結合の例には、当業者に理解されるように、突き合わせ溶接部を形成する摩擦溶接及び重ね溶接部を形成する磁気パルス拡散溶接が含まれる。材料の一つの選択において、第１区分は、本質的に、アルミニウムを基材とする合金でできており、第２区分は、本質的に、鉄を基材とする合金でできている。当業者には、この他の材料の選択肢が残されている。

第１の方法によりチューブ状第１コネクタを従来の技術を使用して大量生産できるということに着目されたい。一つの変形例では、（工程ｆ）でなく）工程ｃ）は、従来必要とされたように、適当なチューブ取り扱い機器が設けられた第１位置で（抵抗溶接電極を第１チューブの内側に配置できるように、又はミグ溶接又は摩擦溶接を行うことができるように）行われ、工程ｆ）は、大きく傾けた溶接機器が設けられた（抵抗溶接電極が折り畳み部−折り畳み部で又は折り畳み部−フランジ継手の外側にチューブ状をなして配置された）第２位置で行われる。第１方法の一つの発展では、追加のチューブ、追加のチューブ状コネクタ、及び追加のチューブ状部材が得られ、当業者に理解されるように、更に複雑なチューブ状アッセンブリを清掃するために第１方法の原理を使用して追加される。

第１方法についての一つの構造では、チューブ状第１コネクタ１８及びチューブ状部材２８は、ＡＩＳＩ１００８乃至１０１０等の低炭素鋼でできており、外径が約６ｍｍで厚さが約２ｍｍである。一実施例では、電極に約１３６．０８Ｋｇ乃至３６２．８７Ｋｇ（約３００ポンド乃至８００ポンド）の力を加えながら約５０００Ａ（１実施例では１５０００Ａ乃至２００００Ａ）の電流パルス（全部で１／３秒）を加える。第１の方法は、当業者に理解されるように、特定の材料、寸法、電流、及び力に限定されない。当業者に理解されるように、銅、アルミニウム合金、ステンレス鋼、等の溶接可能な材料を使用できる。電流、力、及び部品寸法、等の特定の選択は、当業者の通常のレベルの範囲内にある。

第１の方法についての一つの設計では、従来論じられた電極４４及び４６を抵抗溶接機（図示せず）の「Ｔ」形状電極ホルダに設置する。一つの例（図示せず）では、各電極は二つの区分から形成されており、これらの区分を、対応するチューブ状第１コネクタ及びチューブ状部材に亘って互いに押し付ける。電極区分の表面は、対応するチューブ状第１コネクタ及びチューブ状部材の係合部分の形状とほぼ一致する。電極区分は、抵抗溶接機の「Ｔ」形状電極ホルダの対応する上ホルダ又は下ホルダに電極を設置する前に互いに取り付けられる。

第１の方法の一つの変形例では、チューブ状部材は図２及び図３に示すチューブである。別の変形例（図示せず）では、チューブ状部材は別のチューブ状コネクタである。本発明の別の方法は、金属製チューブアッセンブリを製造するための方法であり、工程ａ）乃至ｈ）を含む。工程ａ）は、第１チューブ状を得る工程を含む。工程ｂ）は、第１端部分及び第２端部分を持つチューブ状第１コネクタを得る工程を含む。工程ｃ）は工程ａ）及びｂ）の後に第１端部分を第１チューブに環状に冶金学的に取り付ける工程を含む。工程ｄ）は第２チューブを得る工程を含む。工程ｅ）は、第３端部分及び第４端部分を持つチューブ状第２コネクタを得る工程を含み、第２端部分及び第３端部分の少なくとも一つは環状外折り畳み部を含み、この折り畳み部は間隔が隔てられた第１及び第２の折り畳み部を含む。工程ｆ）は、工程ｄ）及びｅ）の後に第４端部分を第２チューブに環状に冶金学的に取り付ける工程を含む。工程ｇ）は、工程ａ）乃至ｆ）の後に、第２端部分が第３端部分と整合し且つこれと接触した状態でチューブ状第１コネクタ及びチューブ状第２コネクタを配置する工程を含む。工程ｈ）は、工程ｇ）の後、第１及び第２のチューブ状コネクタを通る抵抗溶接電路を第２及び第３端部分と近接して形成し、第２及び第３の端部分とともに相対的に且つ変形を伴って移動し、第２及び第３端部分のうちの少なくとも幾つかを含む環状溶接ゾーンを形成する工程を含む。

本発明の幾つかの方法の以上の説明は単なる例示である。本発明を網羅的に説明したものでも開示の方法や形態に正確に限定しようとするものでもなく、以上の教示に多くの変形及び変更が可能であることは明らかである。本発明の範囲は特許請求の範囲によって定義される。

金属製チューブ状アッセンブリを製造するための本発明の方法のブロックダイヤグラムである。図１の第１方法を使用して製造された第１実施例の金属製チューブ状アッセンブリの少なくとも一部の概略平面図である。抵抗溶接電極の位置を示す、溶接ゾーンの形成前の図２のチューブ状第１コネクタ及びチューブ状部材の一部の断面図である。チューブ状エルボコネクタの一実施例の断面図である。チューブ状「Ｔ」継手コネクタの一実施例の断面図である。チューブ状横継手コネクタの一実施例の断面図である。チューブ状直径変更コネクタの一実施例の断面図である。固体結合した冶金学的組成が異なる二つの区分を含むチューブ状コネクタの一実施例の断面図である。

符号の説明

１０金属製チューブ状アッセンブリ
１４第１チューブ
１８チューブ状第１コネクタ
２０第１端部分
２２第２端部分
２８チューブ状部材
３０第３端部分
３２外折り畳み部
３４第１折り畳み部分
３６第２折り畳み部分

Claims

金属製チューブ状アッセンブリ（１０）の製造方法において、
ａ）第１チューブ（１４）を得る工程、
ｂ）第１端部分（２０）及び第２端部分（２２）を持つチューブ状第１コネクタ（１８）を得る工程、
ｃ）工程ａ）及びｂ）の後に第１端部分を第１チューブに冶金学的に取り付ける工程、
ｄ）第３端部分（３０）を持つチューブ状部材（２８）を得る工程であって、第２及び第３の端部分のうちの少なくとも一方が外折り畳み部（３２）を含み、この折り畳み部は、間隔が隔てられた第１及び第２の折り畳み部分（３４及び３６）を含む、工程、
ｅ）工程ａ）乃至ｄ）の後、第２端部分を第３端部分と整合させ且つ接触させた状態でチューブ状第１コネクタ及びチューブ状部材を配置する工程、及び
ｆ）工程ｅ）の後、チューブ状第１コネクタ及びチューブ状部材を通る抵抗溶接電路を第２及び第３の端部分と近接して形成し、第２及び第３の端部分を相対的に且つ変形を伴って移動し、第２及び第３の端部分の少なくとも幾つかを含む溶接ゾーンを形成する工程を含む、方法。
請求項１に記載の方法において、工程ｃ）の後に及びｅ）の前に第１チューブ状の形状を変更する工程を含む、方法。
請求項２に記載の方法において、前記形状変更工程は第１チューブを曲げる工程を含む、方法。
請求項２に記載の方法において、前記形状変更工程は、第１チューブの油圧形成賦形工程を含む、方法。
請求項１に記載の方法において、第２端部分及び第３端部分のうちの他方がフランジ（４２）を有する、方法。
請求項５に記載の方法において、工程ｆ）は、折り畳み部材に配置された環状抵抗溶接第１電極（４４）を使用し且つフランジに配置された環状抵抗溶接第２電極（４６）を使用し、工程ｆ）は、第１及び第２の電極を互いに相対的に近づけ、第２及び第３の端部分を相対的に且つ変形を伴って移動し、溶接ゾーンを形成する、方法。
請求項６に記載の方法において、工程ｃ）は第１チューブ内に配置された抵抗溶接電極を使用する、方法。
請求項７に記載の方法において、第１溶接機が工程ｃ）を実施し、別の第２溶接機が工程ｆ）を実施する、方法。
請求項１に記載の方法において、工程ｂ）で得られたチューブ状第１コネクタはエルボコネクタ（４８）である、方法。
請求項１に記載の方法において、工程ｂ）で得られたチューブ状第１コネクタは「Ｔ」継手コネクタ（５４）である、方法。
請求項１に記載の方法において、工程ｂ）で得られたチューブ状第１コネクタは横継手コネクタ（６０）である、方法。
請求項１に記載の方法において、工程ｂ）で得られたチューブ状第１コネクタは、第１端部分の外径が大きく且つ第２端部分の外径が小さいチューブ状直径変更コネクタ（６６）である、方法。
請求項１に記載の方法において、工程ｃ）は、第１端部分を第１チューブの壁に冶金学的に取り付ける、方法。
請求項１に記載の方法において、工程ｃ）は、第１端部分を第１チューブの端部に冶金学的に取り付ける、方法。
請求項１に記載の方法において、工程ａ）で得られた第１チューブは、実質的に円形の環状断面を持つ実質的に真っ直ぐなチューブである、方法。
請求項１に記載の方法において、工程ａ）で得られた第１チューブは、実質的に矩形の環状断面を持つ実質的に真っ直ぐなチューブである、方法。
請求項１に記載の方法において、工程ｂ）で得られたチューブ状第１コネクタは、第１端部分を含む第１区分（７４）及び第２端部分を含む第２区分（７８）を持つ２区分チューブコネクタ（７２）であり、第１区分は、第１チューブ１４の冶金学的組成と適合する冶金学的組成を有し、第２区分は、チューブ状部材の冶金学的組成と適合する別の冶金学的組成を有し、第１及び第２の区分は固体結合によって冶金学的に互いに接合される、方法。
請求項１に記載の方法において、第１溶接機が工程ｃ）を実施し、別の第２溶接機が工程ｆ）を実施する、方法。
金属製チューブ状アッセンブリの製造方法において、
ａ）実質的に真っ直ぐな第１チューブを得る工程、
ｂ）第１端部分及び第２端部分を持つチューブ状第１コネクタを得る工程、
ｃ）工程ａ）及びｂ）の後に第１端部分を第１チューブに冶金学的に環状に取り付ける工程、
ｄ）工程ｃ）の後、第１チューブの形状を変更する工程、
ｅ）第３端部分を持つ実質的に真っ直ぐなチューブ状部材を得る工程であって、第２及び第３の端部分のうちの少なくとも一方が環状外折り畳み部を含み、この折り畳み部は、間隔が隔てられた第１及び第２の折り畳み部分を含む、工程、
ｆ）工程ａ）乃至ｅ）の後、第２端部分を第３端部分と整合させ且つ接触させた状態でチューブ状第１コネクタ及びチューブ状部材を配置する工程、及び
ｇ）工程ｆ）の後、チューブ状第１コネクタ及びチューブ状部材を通る抵抗溶接電路を第２及び第３の端部分と近接して形成し、第２及び第３の端部分を相対的に且つ変形を伴って移動し、第２及び第３の端部分の少なくとも幾つかを含む環状溶接ゾーンを形成する工程を含む、方法。
金属製チューブ状アッセンブリの製造方法において、
ａ）第１チューブを得る工程、
ｂ）第１端部分及び第２端部分を持つチューブ状第１コネクタを得る工程、
ｃ）工程ａ）及びｂ）の後に第１端部分を第１チューブに環状に冶金学的に取り付ける工程、
ｄ）第２チューブを得る工程、
ｅ）第３端部分及び第４端部分を持つチューブ状第２コネクタを得る工程であって、第２及び及び第３の端部分の少なくとも一方は環状外折り畳み部を含み、この折り畳み部は間隔が隔てられた第１及び第２の折り畳み部を含む、工程、
ｆ）工程ｄ）及びｅ）の後、第４端部分を第２チューブに環状に冶金学的に取り付ける工程、
ｇ）工程ａ）乃至ｆ）の後、第２端部分が第３端部分と整合し且つこれと接触した状態でチューブ状第１コネクタ及びチューブ状第２コネクタを配置する工程、
ｈ）工程ｇ）の後、第１及び第２のチューブ状コネクタを通る抵抗溶接電路を第２及び第３の端部分と近接して形成し、第２及び第３の端部分とともに相対的に且つ変形を伴って移動し、第２及び第３端部分のうちの少なくとも幾つかを含む環状溶接ゾーンを形成する工程を含む、方法。