CN101733527A - 风塔双弧双丝埋弧焊接工艺 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种风塔双弧双丝埋弧焊接工艺，步骤为：去除风塔焊缝表面及周围污染物；焊前预热；内侧用CO2焊打底；风塔体侧采用定位焊焊接；外侧采用双弧双丝埋弧焊；将内侧打磨，磨掉高于母材的打底焊缝；打磨打底面，将定位焊接高出部分磨到与打底面平滑过渡；采用双弧双丝埋弧焊盖打底层；采用双弧双丝埋弧焊焊接风塔内侧至盖面；采用双弧双丝埋弧焊焊接外侧盖面。风塔制作过程中采用了本发明所述的风塔双弧双丝埋弧焊接工艺，高效率、大熔深、高焊缝质量，能进一步减轻工人劳动强度、提高焊接生产效率以及焊缝质量。

Description

风塔双弧双丝埋弧焊接工艺

技术领域

本发明涉及一种焊接工艺，具体是涉及一种风塔双弧双丝埋弧焊接工艺。

背景技术

在风塔的生产制造过程中，传统采用单丝埋弧焊接工艺对风塔得对接焊缝进行焊接。在生产制造中，风塔的不同塔段之间，焊接工作量不均衡，尤其是风塔底段涉及厚板的焊接，采用传统的单丝埋弧焊接工艺，工作效率比较低下，而采用大焊接电流和电弧电压，虽然可以增加焊丝填充量，提高焊接速度，但是由于热输入量大，热循环过程快，会引起焊缝金属组织粗大，冲击性能降低，且熔化金属来不及摊开，造成焊缝成型不美观等缺陷，故在风塔制造过程中30mm以上的底部段节塔体制约了整套塔筒的生产任务。

发明内容

发明目的：为了解决现有技术的不足，本发明提供了一种可以制作底部厚度超过30mm的风塔的双弧双丝埋弧焊接工艺。

技术方案：为了实现以上目的，本发明所述的一种风塔双弧双丝埋弧焊接工艺，该工艺的具体操作步骤如下：

(a)去除风塔焊缝表面及周围气割氧化面上的污染物；

(b)焊前预热，将焊缝四周加热到65℃-80℃；

(c)风塔体侧采用定位焊焊接；

(d)风塔内侧用CO2焊打底；

(e)风塔外侧采用双弧双丝埋弧焊；

(f)将风塔内侧打磨，磨掉高于母材的打底焊缝；

(g)打磨风塔打底面，将定位焊接高出部分磨到与打底面平滑过渡；

(h)采用双弧双丝埋弧焊盖打底层；

(i)采用双弧双丝埋弧焊焊接风塔内侧至盖面；

(j)采用双弧双丝埋弧焊焊接外侧盖面。

本发明中所述风塔双弧双丝埋弧焊接工艺中，焊接采用前丝和后丝，前丝采用直流反接法；后丝采用交流供电。由于前丝采用了直流反接法，得到较大的熔深，在较高的焊速时得到较稳定的电弧，如果采用直流正接，则所耗的焊接功率增加，得到的熔深小，焊速也提不高。由于后丝采用了交流供电，减少后丝与前丝电弧间的相互影响、磁偏吹，并且作用在直流焊缝的熔池上，形成填充焊缝，直接决定焊缝成形熔宽，增加了焊接熔敷效率，同时可以通过提高焊接熔敷效率和焊接速度，达到提高焊接效率的目的。

本发明中前丝与所需焊接的焊接板垂直，前丝的端部距焊接板3-5mm，前丝伸出长度35-40mm；后丝向后倾斜2-12°，倾角越大，焊宽增加，焊缝余高减小；后丝端部距试件4-6mm；后丝小于前丝伸出长度2mm，因为后丝是在前丝的熔池上，必须等前丝起弧建立熔池后，后丝才可以在前丝的熔池里起弧，所以后丝伸出长度要稍短于前丝。

前丝和后丝间距30-40mm，减小上述范围内减小前丝和后丝的间距，焊缝变窄，熔深加大，焊缝余高显著提高，两电弧相互影响增大，焊渣与熔融金属易结合，产生灰渣；加大间距，使熔池变长，熔深减小，焊宽增加，焊缝余高降低。

焊接时，前丝和后丝调节在同一直线上，否则易形成焊偏。

本发明中步骤(c)中所述定位焊，每段定位焊的长度大于等于50mm，定位焊间距小于300mm。步骤(d)中，所述前丝和后丝选用TM-58；焊接时，前丝和后丝中心对准拼接缝；焊接内侧盖面时，风塔塔筒倾斜20-30度。

本发明中焊接起弧方式为：直接起弧和划擦起弧。直接起弧随时可以起弧，划擦起弧用于有锈或有油污的材料上起弧。

焊接时：参数如下

有益效果：本发明提供的一种风塔双弧双丝埋弧焊接工艺，与现有技术相比具有以下有点：由于风塔制作过程中采用了本发明所述的风塔双弧双丝埋弧焊接工艺，高效率、大熔深、高焊缝质量，能进一步减轻工人劳动强度、提高焊接生产效率以及焊缝质量。

附图说明

图1为本发明中焊接风塔工作状态图；

图2为本发明中焊接内侧盖面状态图；

图3为本发明图2(A)处放大图；

图4为本发明中实际焊接参数表。

具体实施方式：

下面结合附图和具体实施例，进一步阐明本发明，应理解这些实施例仅用于说明本发明而不用于限制本发明的范围，在阅读了本发明之后，本领域技术人员对本发明的各种等价形式的修改均落于本申请所附权利要求所限定的范围。

实施例1：

采用风塔双弧双丝埋弧焊接工艺焊接一个直径4200mm风塔基础端，首先将前丝1和后丝2采用直接起弧法起弧后，然后按照如下步骤进行操作：

(a)去除风塔焊缝表面及周围气割氧化面上的污染物；焊剂选用：Flux 10.62；

(b)焊前预热，将焊缝四周加热到65℃，焊道间温度小于200℃

(c)风塔体侧采用定位焊焊接；

(d)风塔内侧用CO2焊打底；CO2纯度99％；前丝1和后丝2采用TM-58焊丝；

(e)风塔外侧采用双弧双丝埋弧焊；(见图4表)

(f)将风塔内侧打磨，磨掉高于母材的打底焊缝；

(g)打磨风塔打底面，将定位焊接高出部分磨到与打底面平滑过渡；

(h)采用双弧双丝埋弧焊盖打底层；(见图4表)

(i)采用双弧双丝埋弧焊焊接风塔内侧至盖面；(见图1，参数见图4表)

焊接风塔内侧盖面时，将风塔塔体调整为倾斜20度(如图2、3所示)；

(j)采用双弧双丝埋弧焊焊接外侧盖面。(见图4表)

整个焊接过程中，前丝1采用直流反接法；后丝2采用交流供电。前丝1与所需焊接的焊接板垂直，前丝1的端部距焊接板4mm，前丝1伸出长度35mm；后丝2向后倾斜10°，后丝2端部距试件5mm；前丝1和后丝2间距35mm。

步骤(c)中所述定位焊，每段定位焊的长度为60mm，定位焊间距250mm。焊接时，前丝1和后丝2中心对准拼接缝，前丝1和后丝2中心对准拼接缝。

实施例2

其它与实施例1相同，除以下参数：

前丝1的端部距焊接板3mm，前丝1伸出长度40mm；后丝2向后倾斜12°，后丝2端部距试件6mm；前丝1和后丝2间距40mm。

实施例3

其它与实施例1相同，除以下参数：

前丝1的端部距焊接板5mm，前丝1伸出长度38mm；后丝2向后倾斜6°，后丝2端部距试件4mm；前丝1和后丝2间距30mm。

Claims (8)

1.一种风塔双弧双丝埋弧焊接工艺，其特征在于：该工艺的具体操作步骤如下：

(a)去除风塔焊缝表面及周围气割氧化面上的污染物；

(b)焊前预热，将焊缝四周加热到65℃-80℃；

(c)风塔体侧采用定位焊焊接；

(d)风塔内侧用CO2焊打底；

(e)风塔外侧采用双弧双丝埋弧焊；

(f)将风塔内侧打磨，磨掉高于母材的打底焊缝；

(g)打磨风塔打底面，将定位焊接高出部分磨到与打底面平滑过渡；

(h)采用双弧双丝埋弧焊盖打底层；

(i)采用双弧双丝埋弧焊焊接风塔内侧至盖面；

(j)采用双弧双丝埋弧焊焊接外侧盖面。

2.根据权利要求1所述的风塔双弧双丝埋弧焊接工艺，其特征在于：所述风塔双弧双丝埋弧焊接工艺中焊接采用前丝(1)和后丝(2)，前丝(1)采用直流反接法；后丝(2)采用交流供电。

3.根据权利要求2所述的风塔双弧双丝埋弧焊接工艺，其特征在于：前丝(1)与所需焊接的焊接板垂直，前丝(1)的端部距焊接板3mm-5mm，前丝(1)伸出长度35mm-40mm；后丝(2)向后倾斜2°-12°，后丝(2)端部距试件4mm-6mm；前丝(1)和后丝(2)间距30mm-40mm。

4.根据权利要求1所述的风塔双弧双丝埋弧焊接工艺，其特征在于：步骤(c)中所述定位焊，每段定位焊的长度大于等于50mm，定位焊间距小于300mm。

5.根据权利要求1所述的风塔双弧双丝埋弧焊接工艺，其特征在于：步骤(d)中，所述前丝(1)和后丝(2)选用TM-58。

6.根据权利要求1所述的风塔双弧双丝埋弧焊接工艺，其特征在于：焊接时，前丝(1)和后丝(2)中心对准拼接缝。

7.根据权利要求1所述的风塔双弧双丝埋弧焊接工艺，其特征在于：焊接内侧盖面时，风塔塔筒倾斜20-30度。

8.根据权利要求1所述的风塔双弧双丝埋弧焊接工艺，其特征在于：所述焊接起弧方式为：直接起弧和划擦起弧。

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