CN106623806B - 一种铸件铸造工艺 - Google Patents

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Abstract

本发明涉及一种铸件铸造工艺，包括如下步骤：步骤S1，壳型制作，采用耐火泥覆膜砂结合壳型模具制作上半壳型和下半壳型；步骤S2，壳型合型，将上半壳型与下半壳型合型并垂直夹紧，形成浇注型腔；步骤S3，设置浇注系统；所述浇注系统包括设于壳型型腔内的流道组件和与壳型型腔粘接的侧面流道组件；步骤S4，熔炼浇注；步骤S5，铸件清理，包括切割、粗磨和精磨。

Description

一种铸件铸造工艺
技术领域
本发明涉及鋳件的铸造工艺领域，尤其涉及一种铸件铸造工艺。
背景技术
铸造是一种古老的制造方法，在我国可以追溯到6000年前，随着工业技术的发展，铸件的质量直接影响着产品的质量，因此，铸造技术中各环节的工艺对于铸件整体的外观和使用寿命都会产生影响。一般的，在铸件铸造过程中，会通过设置冷铁来防止铸件产生缩孔、缩松,保证铸件质量起着较为重要的作用，但是冷铁要发挥上述作用，冷铁的位置一定要设置的十分正确，若冷铁需放置在底平面上，则在操作上完全可以控制其位置的正确性，若冷铁放在立面上，则对保证冷铁该位置正确、防止位移，在操作上的难度较大，即冷铁很难固定在立面上，往往在放砂时冷铁要下滑或者离开本体，达不到工艺要求，很难保证铸件质量。
发明内容
本发明的目的在于针对上述问题，提供一种铸件铸造工艺，以解决铸件生产中操作简单、产品合格率高、成型质量好的技术问题。
为了解决上述技术问题，本发明提供了一种曲轴箱铸件铸造工艺，包括如下步骤：步骤S1，壳型制作，采用耐火泥覆膜砂结合壳型模具制作上半壳型和下半壳型；步骤S2，壳型合型，将上半壳型与下半壳型合型并垂直夹紧，形成浇注型腔；步骤S3，设置浇注系统；所述浇注系统包括设于壳型型腔内的流道组件和与壳型型腔粘接的侧面流道组件；步骤S4，熔炼浇注，浇注铁水指标碳硅控制范围为：C3.4％-3.8％；Si 1.8％-2.8％，工艺参数：浇注温度1380℃-1450℃，浇注时间≤8min；步骤S5，铸件清理，包括切割、粗磨和精磨；所述步骤S1中，所述上半壳型和下半壳型均需要设置冷铁；以及所述的冷铁处均采用醇基阻硫型涂料进行涂刷；
所述的冷铁在放置过程中通过在与铸件相对应的壳型模具的立面上镶嵌永久磁铁，将冷铁吸附固定在永久磁铁上进行放砂造型。
进一步，所述的永久磁铁与壳型模具的外表面形成适于与铸件完全一致的轮廓。
进一步，所述步骤S2中，在上半壳型与下半壳型合型后，根据铸件的浇注系统在相应的浇冒口位置设置三个浇冒口；以及所述的浇冒口与壳型的交界处设置陶瓷泡沫过滤网。
进一步，所述步骤S4中，浇注要求：试棒制备：在铁水浇注1/3后浇注一批试棒，每批六根；浇注：浇注时包嘴必须对准浇口杯，控制好浇注速度，且铁水不得断流，同时必须注意挡渣引气。
进一步，所述步骤S4中，在熔炼过程中，待合金充分熔化形成铁水后，先将铁水包预热至600-800℃，同时清除包底的残渣铁块；然后将球化剂装入堤坝一侧，并覆盖孕育剂；再覆盖无锈的铁豆或冲片，并将其舂实；铁水冲入时对准球化坑的另一侧；冲入到550±20kg，待沸腾接近停止时，加除渣剂。
进一步，所述步骤S3中采用胶水粘接；流道组件包括主孔和3通路流道；所述侧面流道组件包括直浇道和横浇道；所述横浇道与所述流道组件的主孔和3通路流道贯通，该横浇道的上端与所述直浇道的下端相连接，所述直浇道的上端设置有浇口杯。
进一步，所述流道组件的主孔和3通路流道与侧面流道组件交接处均设置有过滤网块。
进一步，所述步骤S4中的切割包括切割铸件的冒口和铸件本体的边缘多余的棱角，且在切割过程中，切割片距离曲轴箱铸件本体1-2mm处；所述粗磨包括处理铸件本体四周的合模线，分型线、芯头披缝和冒口边缘；以及精磨采用小磨光机对曲轴箱铸件本体的分型面和芯头披缝处进行精磨，同时对铸件本体表面和内腔的粘砂、结疤，飞边、毛刺进行处理。
本发明的有益效果是，本铸件铸造工艺，采用壳型铸造方式，预制壳的型腔能够很好的复刻铸件模具的尺寸，该型腔的尺寸精度较高，型腔内部的表面粗糙度较好，提高了铸件的尺寸精度和表面质量；通过将冷铁强力吸附固定在永久磁铁上进行放砂造型，造型时无需人员用手托住冷铁，也不会下滑、位移或离开，因此放砂造型操作方便，大大减轻操作工的劳动强度，同时确保了冷铁位置的准确性，对于提高铸件质量具有非常重要的意义。又通过设置的粘接式的浇注型腔和铸造型腔，便于铸件完成后的后续处理工序的操作。再通过采用切割、粗磨和精磨三道铸件产品后处理手段，提高了铸件产品整体的工艺美观性。
附图说明
下面结合附图和实施例对本发明进一步说明。
图1是本发明的铸件铸造工艺的原理框图；
图2是本发明的铸件铸造壳型的结构示意图。
图中：壳型1、侧面流道组件2、浇口杯3。
具体实施方式
现在结合附图对本发明作进一步详细的说明。这些附图均为简化的示意图，仅以示意方式说明本发明的基本结构，因此其仅显示与本发明有关的构成。
实施例1
如图1-2所示，本发明提供了一种铸件铸造工艺，包括如下步骤：步骤S1，壳型1制作，采用耐火泥覆膜砂结合壳型模具制作上半壳型和下半壳型；步骤S2，壳型1合型，将上半壳型与下半壳型合型并垂直夹紧，形成浇注型腔；步骤S3，设置浇注系统；所述浇注系统包括设于壳型1型腔内的流道组件和与壳型型腔粘接的侧面流道组件2；步骤S4，熔炼浇注，浇注铁水指标碳硅控制范围为：C3.4％-3.8％；Si 1.8％-2.8％，工艺参数：浇注温度1380℃-1450℃，浇注时间≤8min；步骤S5，铸件清理，包括切割、粗磨和精磨。
具体的，所述上半壳型与下半壳型合型时采用胶水粘合，且在具体的合型过程中，吹净型腔及浇注系统内的浮砂、尘埃，采用试合型的方式，通过试合型，观察分型面是否到位，必须达到垂直无曲翘、水平无走动。
所述步骤S1中，所述上半壳型和下半壳型均需要设置冷铁；以及所述冷铁处均采用醇基阻硫型涂料进行涂刷。通过涂刷醇基阻硫型涂料有利于防止铸件表面的披缝的产生。
所述的冷铁在放置过程中通过在与铸件相对应的壳型模具的立面上镶嵌永久磁铁，将冷铁吸附固定在永久磁铁上进行放砂造型。由于冷铁被镶嵌在壳型模具上的永久磁铁牢牢的吸住，所以在放砂时没有冷铁位移或离开现象，保证冷铁位置的正确性。
所述的永久磁铁与壳型模具的外表面形成适于与铸件完全一致的轮廓。
所述步骤S2中，在上半壳型与下半壳型合型后，根据铸件的浇注系统在相应的浇冒口位置设置三个浇冒口；以及所述的浇冒口与壳型的交界处设置陶瓷泡沫过滤网。
所述步骤S4中，浇注要求：试棒制备：在铁水浇注1/3后浇注一批试棒，每批六根；浇注：浇注时包嘴必须对准浇口杯，控制好浇注速度，且铁水不得断流，同时必须注意挡渣引气。
所述步骤S4中，在熔炼过程中，待合金充分熔化形成铁水后，先将铁水包预热至600-800℃，同时清除包底的残渣铁块；然后将球化剂装入堤坝一侧，并覆盖孕育剂；再覆盖无锈的铁豆或冲片，并将其舂实；铁水冲入时对准球化坑的另一侧；冲入到550±20kg，待沸腾接近停止时，加除渣剂。
具体的，在熔炼过程中，当炉料已全部熔化经测量铁水温度已达到要求准备出炉时，炉前控制人员检测炉内成分，使满足C3.7％-3.9％；Si1.3％-1.6％；Mn0.3％-0.5％；P≤0.035％；S≤0.015％；Cu0.25％-0.45％；且在铁水出炉前加除渣剂将炉渣全部扒去。
所述步骤S3中采用胶水粘接；流道组件包括主孔和3通路流道；所述侧面流道组件2包括直浇道和横浇道；所述横浇道与所述流道组件的主孔和3通路流道贯通，该横浇道的上端与所述直浇道的下端相连接，所述直浇道的上端设置有浇口杯3。
所述流道组件的主孔和3通路流道与侧面流道组件交接处均设置有过滤网块。
所述步骤S4中的切割包括切割铸件的冒口和铸件本体的边缘多余的棱角，且在切割过程中，切割片距离曲轴箱铸件本体1-2mm处；所述粗磨包括处理铸件本体四周的合模线，分型线、芯头披缝和冒口边缘；以及精磨采用小磨光机对曲轴箱铸件本体的分型面和芯头披缝处进行精磨，同时对铸件本体表面和内腔的粘砂、结疤，飞边、毛刺进行处理。
以上述依据本发明的理想实施例为启示，通过上述的说明内容，相关工作人员完全可以在不偏离本项发明技术思想的范围内，进行多样的变更以及修改。本项发明的技术性范围并不局限于说明书上的内容，必须要根据权利要求范围来确定其技术性范围。

Claims (8)

1.一种铸件铸造工艺，其特征在于，包括如下步骤：
步骤S1，壳型制作，采用耐火泥覆膜砂结合壳型模具制作上半壳型和下半壳型；
步骤S2，壳型合型，将上半壳型与下半壳型合型并垂直夹紧，形成浇注型腔；
步骤S3，设置浇注系统；所述浇注系统包括设于壳型型腔内的流道组件和与壳型型腔粘接的侧面流道组件；
步骤S4，熔炼浇注，浇注铁水指标碳硅控制范围为：C3.4％-3.8％；Si 1.8％-2.8％，工艺参数：浇注温度1380℃-1450℃，浇注时间≤8min；
步骤S5，铸件清理，包括切割、粗磨和精磨；其中
所述步骤S1中，所述上半壳型和下半壳型均需要设置冷铁；以及
所述的冷铁处均采用醇基阻硫型涂料进行涂刷；
所述的冷铁在放置过程中通过在与铸件相对应的壳型模具的立面上镶嵌永久磁铁，将冷铁吸附固定在永久磁铁上进行放砂造型。
2.根据权利要求1所述的铸件铸造工艺，其特征在于，所述的永久磁铁与壳型模具的外表面形成适于与铸件完全一致的轮廓。
3.根据权利要求2所述的铸件铸造工艺，其特征在于，所述步骤S2中，在上半壳型与下半壳型合型后，根据铸件的浇注系统在相应的浇冒口位置设置三个浇冒口；以及
所述的浇冒口与壳型的交界处设置陶瓷泡沫过滤网。
4.根据权利要求3所述的铸件铸造工艺，其特征在于，所述步骤S4中，浇注要求：
试棒制备：在铁水浇注1/3后浇注一批试棒，每批六根；
浇注：浇注时包嘴必须对准浇口杯，控制好浇注速度，且铁水不得断流，同时必须注意挡渣引气。
5.根据权利要求4所述的铸件铸造工艺，其特征在于，所述步骤S4中，在熔炼过程中，待合金充分熔化形成铁水后，先将铁水包预热至600-800℃，同时清除包底的残渣铁块；然后将球化剂装入堤坝一侧，并覆盖孕育剂；再覆盖无锈的铁豆或冲片，并将其舂实；铁水冲入时对准球化坑的另一侧；冲入到550±20kg，待沸腾接近停止时，加除渣剂。
6.根据权利要求5所述的铸件铸造工艺，其特征在于，所述步骤S3中采用胶水粘接；流道组件包括主孔和3通路流道；所述侧面流道组件包括直浇道和横浇道；所述横浇道与所述流道组件的主孔和3通路流道贯通，该横浇道的上端与所述直浇道的下端相连接，所述直浇道的上端设置有浇口杯。
7.根据权利要求6所述的铸件铸造工艺，其特征在于，所述流道组件的主孔和3通路流道与侧面流道组件交接处均设置有过滤网块。
8.根据权利要求7所述的铸件铸造工艺，其特征在于，所述步骤S4中的切割包括切割铸件的冒口和铸件本体的边缘多余的棱角，且在切割过程中，切割片距离曲轴箱铸件本体1-2mm处；所述粗磨包括处理铸件本体四周的合模线，分型线、芯头披缝和冒口边缘；以及
精磨采用小磨光机对曲轴箱铸件本体的分型面和芯头披缝处进行精磨，同时对铸件本体表面和内腔的粘砂、结疤，飞边、毛刺进行处理。
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