CN106616912B - 用于生产红薯粉的系统 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种用于生产红薯粉的系统，包括用于顺序衔接的输送机构、清洗输送机构、毛发移除机构、破碎机构、研磨机构、分离机构及脱水干燥机构的进料端衔接，待加工的红薯由输送机构导入加工系统内，次通过清洗、去除毛发、破碎、研磨，从而得到用于制作淀粉的原浆液，将原浆液导入分离机构内，从而将红薯原料中的汁液和碎渣与残留的泥沙分离开来，提高红薯原浆液的相对纯净度，确保红薯淀粉的品质，上述加工系统不仅效率高，产出的红薯淀粉更为杂质少，而且可显著提升红薯淀粉的产量。

Description

用于生产红薯粉的系统

技术领域

本发明涉及红薯加工技术领域，具体涉及一种用于生产红薯粉的系统。

背景技术

红薯粉作为优良的淀粉原料，可用来加工成红薯粉，红薯粉具有较高的营养价值，可加工成粉丝，红薯粉通过精加工可以加工成各种变性淀粉，变性淀粉可作为工业生产的原料。

红薯淀粉的加工大多是小型作坊式的生产方式，红薯粉的加工大致分为清洗、破碎、筛分、精制、脱水、干燥等工序，小型作坊式的加工厂由于经济能力有限，用于清洗、破碎、筛分、精制、脱水、干燥的很多工序中很多情况下都是利用人工参与，小型作坊式生产效率低下，由于红薯在收购时，红薯原料中夹杂着大量的泥沙、毛发等杂质，单纯的通过人工清洗，很难将红薯原料中夹杂的泥沙、毛发等杂质去除干净，无法确保红薯粉的生产质量。

发明内容

本发明的目的是：提供一种用于生产红薯粉的系统，能够提高红薯粉生产效率的同时，确保红薯粉的加工质量。

为实现上述目的，本发明采用的技术方案是：

用于生产红薯粉的系统，包括用于输送红薯原料的输送机构，输送机构的出料口与清洗输送机构的进料端衔接，清洗输送机构用于清洗红薯原料表面的泥沙；

所述清洗输送机构的出料口与毛发移除机构的进料端衔接，毛发移除机构用于去除红薯原料表面的毛发；

所述毛发移除机构的出料端与破碎机构的进料端衔接，破碎机构用于破碎红薯原料；

所述破碎机构的出料端与研磨机构的进料端衔接，研磨机构用于研磨破碎后的红薯原料；

所述研磨机构的出料端与分离机构衔接，分离机构用于分离红薯渣与红薯淀粉溶液；

所述分离机构的出料端与脱水干燥机构的进料端衔接，脱水干燥机构用于干燥红薯淀粉溶液。

通过上述技术方案，本发明具有以下技术效果：待加工的红薯由输送机构导入加工系统内，再通过清洗、去除毛发、破碎、研磨，从而得到用于制作淀粉的原浆液，将原浆液导入分离机构内，从而将红薯原料中的汁液和碎渣与残留的泥沙分离开来，提高红薯原浆液的相对纯净度，确保红薯淀粉的品质，上述加工系统不仅效率高，产出的红薯淀粉更为杂质少，而且可显著提升红薯淀粉的产量。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1是用于生产红薯粉的系统的部分机构的结构示意图；

图2是用于生产红薯粉的系统中破碎机构及研磨机构的结构示意图；

图3是用于生产红薯粉的系统中分离机构的结构示意图；

图4是用于生产红薯粉的系统中脱水干燥机构的结构示意图；

图5是用于生产红薯粉的系统中毛发移除机构的剖面结构示意图；

图6是用于生产红薯粉的系统中破碎机构的端面剖面图；

图7是用于生产红薯粉的系统中破碎机构的剖面视图；

图8是用于生产红薯粉的系统中破碎机构的破碎刀片与凸条配合的结构示意图；

图9是用于生产红薯粉的系统中研磨机构的剖面视图；

图10是用于生产红薯粉的系统中分离机构的剖面视图；

图11是分离机构的分离筛筒的剖面视图；

图12是用于生产红薯粉的系统中脱水干燥机构的剖面视图。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

下面结合实施例和具体实施方式对本发明作进一步详细的说明。

用于生产红薯粉的系统，包括用于输送红薯原料的输送机构10，输送机构10的出料口与清洗输送机构20的进料端衔接，清洗输送机构20用于清洗红薯原料表面的泥沙；

所述清洗输送机构20的出料口与毛发移除机构30的进料端衔接，毛发移除机构30用于去除红薯原料表面的毛发；

所述毛发移除机构30的出料端与破碎机构40的进料端衔接，破碎机构40用于破碎红薯原料；

所述破碎机构40的出料端与研磨机构50的进料端衔接，研磨机构50用于研磨破碎后的红薯原料；

所述研磨机构50的出料端与分离机构60衔接，分离机构60用于分离红薯渣与红薯淀粉溶液；

所述分离机构60的出料端与脱水干燥机构70的进料端衔接，脱水干燥机构70用于干燥红薯淀粉溶液。

将采收的新鲜的红薯导送至输送机构10上，输送机构10将红薯导送至清洗输送机构20内，清洗输送机构20内导入清洗水，红薯在输送的过程中，从而在输送的过程中，实现对红薯的清洗，红薯中夹杂的泥沙等颗粒状杂质能够在清洗水的作用下，从清洗输送机构20的排污口排出，或者清洗输送机构20本身可设计成循环水源的方式，进而可确保对红薯的清洗效果；

红薯的表面夹杂的毛发等杂质一般很难通过冲洗去除，将冲洗后的红薯导送至毛发去除机构30内，在毛发去除机构30的作用下，可将红薯中夹杂的毛发等杂质剔除，保留清洗后的红薯，从而可确保红薯后期制作的卫生，确保红薯淀粉的品质；

将基本清洁的红薯导送至破碎机构40内，破碎机构40初步实施对红薯的破碎，红薯在破碎机构40的作用下，初期将部分细胞壁打碎，一般无法将红薯的大部分的细胞壁破碎，因此获得的红薯淀粉较为粗糙，含有的红薯渣较高；

对此，将破碎后的红薯的原浆液，该原浆液含有大量未完全破碎的颗粒状红薯碎末，将该原浆液导送至研磨机构50内，在研磨机构50的作用下，实现对原浆液的进一步地研磨，在研磨机构50的作用下，几乎可以将原浆液中的颗粒状的全部的红薯碎末中的细胞壁破碎，使得红薯碎末中的细胞壁中的汁液全部释放出来，进而可确保红薯粉的细腻度，进一步提高产量，在碾压的过程中，可加入洁净的清水，使得红薯的细胞中的汁液与水混合，形成悬浮状的混合原浆液；

上述碾压后的原浆液中残留的红薯的细胞壁碎末及汁液导入分离机构60内，分离机构60将碎末及汁液分离开来，从而得到较为洁净的红薯淀粉原液，较为洁净的红薯淀粉原液导入脱水干燥机构70内，从而将红薯淀粉原液干燥。

作为本实用新型的优选方案，结合图1所示，所述输送机构10包括输送带11，输送带11的带面水平，所述清洗输送机构20包括倾斜布置的清洗管21，所述清洗管21内设置有螺旋输送片22，所述螺旋输送片22的长度方向与清洗管21的长度方向平行，清洗输送机构20的进料端邻近清洗管21的低端外管壁设置，清洗管21内设置有喷水管23，喷水管23的长度方向与清洗管21的长度方向平行，沿着喷水管23长度方向间隔设置有多个出水喷头，出水喷头指向清洗管21低侧管壁；

上述实施例中，在输送带11的作用下，将红薯逐个导入清洗管21内，清洗管21内设置的螺旋输送片22转动的作用下，从而将红薯由低端旋转至清洗管21的高端，并且由清洗管21的高端排出，喷水管23的管腔内通入清洗水，由于红薯在自身重力的作用下基本上都处在清洗管21的低侧管腔处，使得喷水管23的出水喷头指向清洗管21的低侧管腔处，从而实现对红薯的有效清洗，清洗后的污水从清洗管21的低端排出。

作为上述实施例中进一步地优选方案，所述螺旋输送片22的板面呈网格板状螺旋弯曲而成，位于清洗管21低侧管内壁设置成波浪形揉搓面，喷水管23位于清洗管21的中心布置；

上述优选实施例中，红薯在自身重力的作用下，始终位于清洗管21的低侧管腔内，在螺旋输送片22的旋转作用下，从而拖动红薯位于清洗管21内翻转，红薯在翻转的过程中，红薯的外壁始终与清洗管21的低侧管腔内壁接触，红薯在抬升的过程中与波浪状的揉搓面接触，从而可充分的将红薯表面的泥沙及伤疤等杂质移除掉，从而可确保对红薯的清洗效果，揉搓掉的泥沙等其他杂质从清洗管21的低端排出。

结合图1和图5所示，所述毛发移除机构30包括设置在清洗管21出料口下方的接料筒31，所述接料筒31呈锥台管状结构且筒芯竖直，位于接料筒31的筒腔内设置有相对转动的撩拨辊32，所述撩拨辊32的杆长水平布置，撩拨棍32沿着接料筒31的筒长及水平方向间隔设置有多个，接料筒31的下方筒口构成出料口；

上述实施例中，相对清洁的红薯基本符合卫生要求，但是还存在一定的毛发等杂质无法彻底的清除，对比，将清洗后的红薯导入接料筒31内，并且在撩拨辊32的作用下，实现可使得红薯翻滚起来，可在撩拨辊32上设置毛刷或者毛刷杆，当撩拨辊32转动时，撩拨辊32上的毛刷或者毛刷杆可将红薯中夹杂的毛发充分的粘附住，从而有效将红薯表面粘附的毛发的清除干净，由于导入接料筒31内的红薯量较大，呈倒锥台管状结构设置的接料筒31，可有效避免红薯的堵塞，并且可完全由接料筒31的下端筒口导出。

作为本发明更进一步地优选方案，所述撩拨辊32辊身上设置有刷毛，所述刷毛沿着撩拨辊32的辊长方向及周向间隔设置多个，所述撩拨辊32整体呈管状结构，位于接料筒31筒壁上水平设置有驱动支撑辊311，所述驱动支撑辊311插置在撩拨辊32的管腔内，所述驱动支撑辊311上设置有弹簧33，所述弹簧33的一端与撩拨辊32的管腔内壁连接，撩拨辊32的管腔内壁与驱动支撑辊311间隙设置；

上述优选方案中，由于红薯本身较为笨重，红薯从清洗管21的高端出料口排出，直接掉落在撩拨辊32，很容易使得红薯受到损伤，而且由于红薯很容易堵塞在撩拨辊32之间，对此，撩拨辊32在弹簧33的弹性作用下，始终处在晃动姿态，一方面能够确保撩拨辊32上的刷毛始终与红薯表面接触，确保将红薯表面上的毛发等杂质移除掉，另一方面当红薯较大时，红薯可将撩拨辊32之间的间隙顶大，从而方便体积较大的红薯通过，避免红薯造成毛发移除机构30的堵塞。

进一步地，结合图6、7、8所示，所述破碎机构40包括破碎筒41，所述破碎筒41的上端筒口位于接料筒31的下方筒口，破碎筒41的筒底设置有破碎滚筒42，所述破碎滚筒42的长度方向水平且沿着破碎筒41的长度方向布置，破碎滚筒42由多个杆组构成的笼状结构，位于破碎滚筒42的杆上设置有破碎刀片43，所述破碎刀片43整体呈Y形结构，破碎刀片43的一端转动设置在破碎滚筒42的杆上，破碎刀片43沿着破碎滚筒42的杆长方向间隔设置有多个，沿着破碎筒41的筒壁设置有凸条44，所述凸条44的长度方向与破碎筒41的筒长方向平行，凸条44沿着破碎筒41的筒底周向方向间隔设置有多个，凸条44上设置有用于避让破碎刀片43的缺口441，所述破碎筒41的筒底设置有输送管45，输送管45内设置有螺旋输送片；

上述实施例中，将相对清洁的红薯导入破碎筒41内，并且在动力机构的作用下，驱动笼状的破碎滚筒42转动，从而使得破碎滚筒42上的破碎刀片43转动，破碎刀片43沿着破碎滚筒42的杆长方向间隔设置有多个，从而可确保将破碎筒41内几乎所有的红薯的破碎作用，当破碎的红薯渣沉降在破碎筒41的筒底，破碎刀片43呈Y形结构，并且破碎刀片43与破碎筒41筒底设置的凸条44上的缺口441配合，初步打碎的红薯进入该缺口441内，该缺口441与破碎筒41形成的狭小空间，使得Y破碎刀片43与该缺口441配合，从而可红薯反复的冲撞，并且实施对红薯的完全打碎，进而确保对红薯的破碎效果。

更进一步地，结合图9所示，所述研磨机构50包括输送管45的出料端设置的固定研磨盘51，所述固定研磨盘51的盘面水平且下方设置有转动研磨盘52，所述固定研磨盘51与转动研磨盘52的配合面设置成锥台形的凸部，所述转动研磨盘52设置有与凸部配合的倒锥台形凹槽，位于凹槽的槽底设置成出料口，所述固定研磨盘51上设置有驱动齿轮511与电机512的转轴连接，所述转动研磨盘52的盘缘设置有与驱动齿轮511啮合的齿盘521，位于固定研磨盘51设置有接料斗513，接料斗513的开口位于输送管45的出料端下方布置；

上述实施例中，由于红薯被初步打碎，并且导入碾压机构50内，在驱动电机512的作用下，驱动驱动齿轮511转动，从而连动下端的转动研磨盘52的转动，由于初步打碎的红薯从接料斗513导入，从而可进入固定研磨盘51与转动研磨盘52的配合面内，上述的固定研磨盘51与转动研磨盘52的配合面设置成锥台形的凸部，所述转动研磨盘52设置有与凸部配合的倒锥台形凹槽，从而可确保碾压后的红薯淀粉原浆完全从转动研磨盘52的凹槽底部的出料口导出，并且红薯淀粉原浆能够沿着固定研磨盘51与转动研磨盘52配合面向中间流动，进而可有效延长对打碎后红薯碎渣的有效的碾压长度，确保对红薯碎渣的有效研磨，提高红薯的淀粉出粉率。

更进一步地，结合图10和图11所示，所述的分离机构60包括与转动研磨盘52的出料口连通的分离筒61，所述分离筒61内设置有分离筛筒62，所述分离筛筒62的筒芯竖直且与驱动机构连接，驱动机构驱动分离筛筒62转动，所述分离筛筒62的下端设置成料渣出口，所述分离筒61的筒底下方设置有排料口611，所述分离筒61串联设置有多组；

上述实施例中，驱动机构驱动分离筛筒62转动时，在分离筛筒62转动时，在分离筛筒62离心力的作用下，从而将较为细腻的红薯淀粉原浆从而分离筛筒62过滤分离至分离筒61内，并从分离筒61的排料口611排出，较为粗糙的红薯渣及部分残留的泥沙由分离筛筒62下端料渣出口排出，进而提高红薯淀粉生产的精细程度，分离筒61串联设置多个，从而可进一步条红薯淀粉的精细程度。

所述分离筛筒62内设置有螺旋片63，螺旋片63的螺旋槽内设置有撩拨块64，所述撩拨块64为角钢板结构，撩拨块64的两侧边缘与分离筛筒62内壁固定，撩拨块64的两端与螺旋片63固连；上述的红薯淀粉原浆从进入分离筛筒62内，并沿着螺旋片63的螺旋槽移动，在撩拨块64的撩拨作用下，将红薯淀粉原浆撩拨开来，进而可将红薯淀粉原浆充分的打散开来，从而将原浆中较为细腻的汁液透过分离筛筒62，并且由分离筒61的排料口611排出。

结合图12所示，排出后的较为细腻的淀粉溶液进入脱水干燥机构70内，所述脱水干燥机构70包括倾斜设置的加热板71，所述加热板71设置在加热腔室72上，加热腔室72内设置有热流通道73，所述热流通道73沿着加热腔室72的长度方向及宽度方向迂回弯曲状布置，热流通道73的一端与引风机74出风口连通，热流通道73的另一端与排气口75连通，沿着热流通道73的弯曲方向的外壁设置有热流连通口，位于热流通道73的弯曲位置处设置有隔板76，所述隔板76相互平行设置且一端与加热腔室72的一侧壁固定；

上述实施例中，脱水干燥机构70的加热板71低端设置有水分排出口，多余的水分从排水口排出，在引风机74的作用下，将热风导入热流通道73内，弯曲迂回状布置的热流通道73，可确保对加热板71的加热干燥效果，加热板71内的水汽可快速的排出，从而获得较为细腻的粉状淀粉，迂回弯曲状设置的热流通道73，从而快速加热腔室72的热气流在每一个区域内形成回流，从而提高加热效率；上述的隔板76可将加热腔室72隔设成多个半开放的区域，热流通道73的热流连通口使得热气流在每个半开放区域内形成热气回流，从而快速实施对加热板71的加热，进而达到对加热板71内的淀粉水分蒸发的目的。

总之，本发明公开的红薯淀粉加工系统，能够基本确保红薯淀粉的生产要求，而且生产效果很高，生产的红薯淀粉更为细腻，品质更好。

以上所述的仅是本发明的优选实施方式，应当指出，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明创造构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本发明的保护范围。

Claims (2)

1.用于生产红薯粉的系统，其特征在于：包括用于输送红薯原料的输送机构（10），输送机构（10）的出料口与清洗输送机构（20）的进料端衔接，清洗输送机构（20）用于清洗红薯原料表面的泥沙；

所述清洗输送机构（20）的出料口与毛发移除机构（30）的进料端衔接，毛发移除机构（30）用于去除红薯原料表面的毛发；

所述毛发移除机构（30）的出料端与破碎机构（40）的进料端衔接，破碎机构（40）用于破碎红薯原料；

所述破碎机构（40）的出料端与研磨机构（50）的进料端衔接，研磨机构（50）用于研磨破碎后的红薯原料；

所述研磨机构（50）的出料端与分离机构（60）衔接，分离机构（60）用于分离红薯渣与红薯淀粉溶液；

所述分离机构（60）的出料端与脱水干燥机构（70）的进料端衔接，脱水干燥机构（70）用于干燥红薯淀粉溶液；

所述输送机构（10）包括输送带（11），输送带（11）的带面水平，所述清洗输送机构（20）包括倾斜布置的清洗管（21），所述清洗管（21）内设置有螺旋输送片（22），所述螺旋输送片（22）的长度方向与清洗管（21）的长度方向平行，清洗输送机构（20）的进料端邻近清洗管（21）的低端外管壁设置，清洗管（21）内设置有喷水管（23），喷水管（23）的长度方向与清洗管（21）的长度方向平行，沿着喷水管（23）长度方向间隔设置有多个出水喷头，出水喷头指向清洗管（21）低侧管壁；

所述毛发移除机构（30）包括设置在清洗管（21）出料口下方的接料筒（31），所述接料筒（31）呈锥台管状结构且筒芯竖直，位于接料筒（31）的筒腔内设置有相对转动的撩拨辊（32），所述撩拨辊（32）的杆长水平布置，撩拨棍（32）沿着接料筒（31）的筒长及水平方向间隔设置有多个，接料筒（31）的下方筒口构成出料口；

所述撩拨辊（32）辊身上设置有刷毛，所述刷毛沿着撩拨辊（32）的辊长方向及周向间隔设置多个，所述撩拨辊（32）整体呈管状结构，位于接料筒（31）筒壁上水平设置有驱动支撑辊（311），所述驱动支撑辊（311）插置在撩拨辊（32）的管腔内，所述驱动支撑辊（311）上设置有弹簧（33），所述弹簧（33）的一端与撩拨辊（32）的管腔内壁连接，撩拨辊（32）的管腔内壁与驱动支撑辊（311）间隙设置；

撩拨辊（32）呈层状布置，上、下层撩拨辊（32）呈交错状布置。

2.根据权利要求1所述的用于生产红薯粉的系统，其特征在于：所述螺旋输送片（22）的板面呈网格板状螺旋弯曲而成，位于清洗管（21）低侧管内壁设置成波浪形揉搓面，喷水管（23）位于清洗管（21）的中心布置。

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