CN106592305A - 一种竹纤维长丝的制备方法 - Google Patents

一种竹纤维长丝的制备方法 Download PDF

Info

Publication number
CN106592305A
CN106592305A CN201611206055.3A CN201611206055A CN106592305A CN 106592305 A CN106592305 A CN 106592305A CN 201611206055 A CN201611206055 A CN 201611206055A CN 106592305 A CN106592305 A CN 106592305A
Authority
CN
China
Prior art keywords
bamboo
filament
preparation
level
expanding treatment
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Granted
Application number
CN201611206055.3A
Other languages
English (en)
Other versions
CN106592305B (zh
Inventor
杜春贵
鲍滨福
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Zhejiang A&F University ZAFU
Original Assignee
Zhejiang A&F University ZAFU
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Zhejiang A&F University ZAFU filed Critical Zhejiang A&F University ZAFU
Priority to CN201611206055.3A priority Critical patent/CN106592305B/zh
Publication of CN106592305A publication Critical patent/CN106592305A/zh
Application granted granted Critical
Publication of CN106592305B publication Critical patent/CN106592305B/zh
Active legal-status Critical Current
Anticipated expiration legal-status Critical

Links

Classifications

    • D—TEXTILES; PAPER
    • D21—PAPER-MAKING; PRODUCTION OF CELLULOSE
    • D21B—FIBROUS RAW MATERIALS OR THEIR MECHANICAL TREATMENT
    • D21B1/00—Fibrous raw materials or their mechanical treatment
    • D21B1/02—Pretreatment of the raw materials by chemical or physical means
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D21—PAPER-MAKING; PRODUCTION OF CELLULOSE
    • D21B—FIBROUS RAW MATERIALS OR THEIR MECHANICAL TREATMENT
    • D21B1/00—Fibrous raw materials or their mechanical treatment
    • D21B1/04—Fibrous raw materials or their mechanical treatment by dividing raw materials into small particles, e.g. fibres
    • D21B1/12—Fibrous raw materials or their mechanical treatment by dividing raw materials into small particles, e.g. fibres by wet methods, by the use of steam
    • D21B1/30—Defibrating by other means
    • D21B1/36—Explosive disintegration by sudden pressure reduction

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Life Sciences & Earth Sciences (AREA)
  • Wood Science & Technology (AREA)
  • Chemical And Physical Treatments For Wood And The Like (AREA)

Abstract

本发明公开了一种竹纤维长丝的制备方法，其釆用“薄竹片分级制备－密封膨化处理－纤维束差搓处理联合法”制造竹纤维长丝。本发明所制得的竹纤维长丝外观形态均一，宽度和厚度大小相近。本发明加工工艺更加简化，大大提高了加工效率，极大的提高了经济效益。

Description

一种竹纤维长丝的制备方法
技术领域
本发明属于竹材加工领域，具体涉及一种竹纤维长丝的制备方法。
背景技术
在竹材加工中，产量和产值最大的是竹材人造板，主要有竹帘胶合板、竹片地板、重组竹地板等几大主流品种，其中重组竹地板是近十多年才发展起来的新产品。
重组竹地板的构成单元工厂称之为竹丝，是由竹篾通过碾压加缝而成，从构成单元的外观形态来看，称之为竹丝显然是不科学的，故国家标准《重组竹地板》(GB/T30364-2013)将其称为竹束。
然而，在重组竹地板的实际生产中，竹束通常呈现网状、形状很不均匀，竹束的宽度多在10-30mm之间，厚度多在2-8mm之间，宽度和厚度的差异很大，使得竹束干燥后的含水率、竹束的施胶和板坯的铺装等都很难达到均匀，致使重组竹的密度不均、物理力学性能稳定性较差，从而导致重组竹地板在使用过中出现跳丝、开裂、变形等现象。
此外，由于重组竹竹束的尺寸较大、不均匀，在压制过程中极易回弹，为了达到设定的厚度和较高性能的目标，必须采用很高的压力才能实现，而高压力就导致竹材的压缩率极大，从而大大降低了竹材的利用率。重组竹生产中存在的上述问题至今仍未能解决，已成为重组竹地板大力推广应用的主要技术瓶颈，这也是当前重组竹地板生产中急需解决的技术难题。
发明内容
本发明要解决的技术问题是：针对重组竹地板生产中存在的产品密度不均、性能不稳定、开裂、变形、压缩率大等问题，提供一种外观形态均一、工艺简化的竹纤维长丝的制备方法。
本发明所采用的技术方案如下：
一种竹纤维长丝的制备方法，主要包括薄竹片分级制备、密封膨化处理以及纤维束差搓处理工艺，具体包括以下步骤：
(1)宽型薄竹片分级制备
以新鲜毛竹材为原料，将其横向锯断为长度≥1960mm的竹筒，将竹筒剖分为宽度≥35mm的竹片，剖分为三级厚竹片，再对三级厚竹片分别进行一分为二的均分剖削，制得宽度≥35mm、厚度0.5-1.0mm的宽型分级薄竹片，分别堆放备用；
(2)宽型薄竹片密封膨化处理
将步骤(1)制得的1-3级宽型薄竹片分别用蒸汽进行膨化处理，将薄竹片爆破膨化成1-3级纤维束；
(3)竹纤维束差搓处理
将步骤(2)制得的1-3级纤维束分别进行差搓处理制备竹纤维长丝；
(4)竹纤维长丝筛分
将步骤(3)经差搓处理的1-3级竹纤维长丝，置于筛网上进行筛分，去除过小的纤维长丝、粉尘；
(5)竹纤维长丝干燥
将步骤(4)1-3级竹纤维长丝干燥至含水率为8-12％。
上述步骤(1)中三级厚竹片具体为：在竹片厚度方向按照靠竹青处、竹青竹黄之间、靠竹黄处三种类型弦向平均剖分为三级厚竹片。
上述步骤(2)中蒸汽膨化处理时间优选为10-20min，膨化处理温度为优选100-140℃，膨化处理优选压力为0.15-0.4MPa。
上述步骤(3)差搓处理为于差速式搓辊机中进行。
上述步骤(4)的筛分为置于5-20目的筛网上进行筛分。
上述步骤(5)的干燥于多层网格式干燥平车进行，多层网格式干燥平车置于干燥窑中进行干燥，其中干燥车网孔的大小不低于20目，干燥温度优选为100-120℃。
与现有技术相比，本发明具有的有益效果如下：
本发明釆用“薄竹片分级制备－密封膨化处理－纤维束差搓处理联合法”制造竹纤维长丝，用作重组竹地板制造的构成单元。本发明不同于现有重组竹构成单元竹束的竹篾碾压加缝法，所制得的竹纤维长丝外观形态均一，宽度和厚度大小相近，宽度和厚度在0.15-0.35mm之间。
同时，本发明加工工艺更加简化，大大提高了加工效率，竹纤维长丝的干燥时间比竹束缩短40-50％，压制重组地板时可降低单位压力15-30％，降低竹材压缩率15-25％，极大的提高了经济效益。
具体实施方式
为便于理解本发明，本发明列举实施例如下。本领域技术人员应该明了，所述实施例仅仅用于帮助理解本发明，不应视为对本发明的具体限制。
如无具体说明，本发明的各种原料均可以通过市售得到；或根据本领域的常规方法制备得到。除非另有定义或说明，本文中所使用的所有专业与科学用语与本领域技术熟练入员所熟悉的意义相同。此外任何与所记载内容相似或均等的方法及材料皆可应用于本发明方法中。除非另外说明，本文中所使用的所有专业与科学用语与本领域技术熟练人员所熟悉的意义相同。
一种竹纤维长丝的制备方法如下：
(1)宽型薄竹片分级制备
以新鲜毛竹材为原料，将其横向锯断为长度≥1960mm的竹筒，采用多片锯将竹筒剖分为宽度≥35mm的竹片，之后剔除竹片上的竹青、竹黄，然后在竹片厚度方向按照靠竹青处(称为1级)、竹青竹黄之间(称为2级)、靠竹黄处(称为2级)三种类型弦向平均剖分为三级厚竹片，再对1-3级厚竹片分别进行一分为二的均分剖削，制得宽度≥35mm、厚度0.5-1.0mm的宽型分级薄竹片，最后分别堆放。
(2)宽型薄竹片密封膨化处理
将1-3级宽型薄竹片分别放入密封加压容器中用蒸汽进行膨化处理，之后在加热、加压的情况下突然减压而使之快速膨胀，将薄竹片爆破膨化成1-3级纤维束。其中蒸汽膨化处理时间为10-20min，膨化处理温度为100-140℃，膨化处理压力为0.15-0.4MPa。
(3)竹纤维束差搓处理
将1-3级纤维束分别置于差速式搓辊机中，进行差搓处理制备竹纤维长丝。差速式搓辊机由一对转速不同的搓辊组成，搓辊由硬质合金制成，一个搓辊上刻有深0.01-0.03mm的丝纹；搓辊直径为150-250mm，辊长为1000-2200mm；两辊的转速不一样，快搓辊的转速为450-550r/min，快慢搓辊的转速比为1.1-1.3：1；各级纤维束顺纹放置于两搓辊之间，竹纤维束的长度方向与搓辊长度方向平行；两搓辊的间距可调节，最小间隙为0.2mm。
(4)竹纤维长丝筛分
分别将经过差搓处理的1-3级竹纤维长丝，置于5-20目的筛网上进行筛分，去除过小的纤维长丝、粉尘等。
(5)竹纤维长丝干燥
分别将1-3级竹纤维长丝放在多层网格式干燥平车上，置于干燥窑中进行干燥，其中干燥车网孔的大小不低于20目。干燥温度为100-120℃，干燥时间确定的依据为：当竹纤维长丝干燥后的含水率达到8-12％时停止干燥，之后制得竹纤维长丝。干燥后的竹纤维长丝按重量捆扎成捆。

Claims (6)

1.一种竹纤维长丝的制备方法，包括密封膨化处理和差搓处理工艺，其特征在于包括以下步骤：
(1)宽型薄竹片分级制备
以新鲜毛竹材为原料，将其横向锯断为长度≥1960mm的竹筒，将竹筒剖分为宽度≥35mm的竹片，剖分为三级厚竹片，再对三级厚竹片分别进行一分为二的均分剖削，制得宽度≥35mm、厚度0.5-1.0mm的宽型分级薄竹片，分别堆放备用；
(2)宽型薄竹片密封膨化处理
将步骤(1)制得的1-3级宽型薄竹片分别用蒸汽进行膨化处理，将薄竹片爆破膨化成1-3级纤维束；
(3)竹纤维束差搓处理
将步骤(2)制得的1-3级纤维束分别进行差搓处理制备竹纤维长丝；
(4)竹纤维长丝筛分
将步骤(3)经差搓处理的1-3级竹纤维长丝，置于筛网上进行筛分，去除过小的纤维长丝、粉尘；
(5)竹纤维长丝干燥
将步骤(4)1-3级竹纤维长丝干燥至含水率为8-12％。
2.如权利要求1所述的一种竹纤维长丝的制备方法，其特征在于所述步骤(1)中三级厚竹片为：在竹片厚度方向按照靠竹青处、竹青竹黄之间、靠竹黄处三种类型弦向平均剖分为三级厚竹片。
3.如权利要求1所述的一种竹纤维长丝的制备方法，其特征在于所述步骤(2)中蒸汽膨化处理时间为10-20min，膨化处理温度为100-140℃，膨化处理压力为0.15-0.4MPa。
4.如权利要求1所述的一种竹纤维长丝的制备方法，其特征在于所述步骤(3)差搓处理为于差速式搓辊机中进行。
5.如权利要求1所述的一种竹纤维长丝的制备方法，其特征在于所述步骤(4)的筛分为置于5-20目的筛网上进行筛分。
6.如权利要求1所述的一种竹纤维长丝的制备方法，其特征在于所述步骤(5)的干燥于多层网格式干燥平车进行，多层网格式干燥平车置于干燥窑中进行干燥，其中干燥车网孔的大小不低于20目，干燥温度为100-120℃。
CN201611206055.3A 2016-12-23 2016-12-23 一种竹纤维长丝的制备方法 Active CN106592305B (zh)

Priority Applications (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
CN201611206055.3A CN106592305B (zh) 2016-12-23 2016-12-23 一种竹纤维长丝的制备方法

Applications Claiming Priority (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
CN201611206055.3A CN106592305B (zh) 2016-12-23 2016-12-23 一种竹纤维长丝的制备方法

Publications (2)

Publication Number Publication Date
CN106592305A true CN106592305A (zh) 2017-04-26
CN106592305B CN106592305B (zh) 2018-04-13

Family

ID=58603436

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
CN201611206055.3A Active CN106592305B (zh) 2016-12-23 2016-12-23 一种竹纤维长丝的制备方法

Country Status (1)

Country Link
CN (1) CN106592305B (zh)

Cited By (3)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN113046842A (zh) * 2021-03-18 2021-06-29 安吉竹能生物质能源厂(普通合伙) 一种环保型竹纤维提取方法及系统
CN115478448A (zh) * 2022-10-17 2022-12-16 中集竹链科技有限公司 由竹材制成的牛卡纸及利用竹材制备牛卡纸的方法
CN115582897A (zh) * 2022-11-08 2023-01-10 浙江森林生物科技有限公司 一种竹材均湿膨化处理设备以及工艺

Citations (6)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
EP0907503B1 (en) * 1996-06-26 2002-08-28 B3 Technologies, Inc. Parallel randomly stacked, stranded, bamboo beams
CN2698445Y (zh) * 2004-03-11 2005-05-11 赵春青 差速转动辊式破碎机
CN101934548A (zh) * 2010-08-11 2011-01-05 南京林业大学 一种人造板及制备方法
CN102225571A (zh) * 2011-05-03 2011-10-26 浙江农林大学 用蒸爆浆料干法生产无胶纤维板的方法
CN102371608A (zh) * 2011-09-29 2012-03-14 浙江农林大学 一种户外重组竹地板的制造方法
CN104015242A (zh) * 2014-05-19 2014-09-03 浙江农林大学 一种陶瓷化重组竹地板的制造方法

Patent Citations (6)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
EP0907503B1 (en) * 1996-06-26 2002-08-28 B3 Technologies, Inc. Parallel randomly stacked, stranded, bamboo beams
CN2698445Y (zh) * 2004-03-11 2005-05-11 赵春青 差速转动辊式破碎机
CN101934548A (zh) * 2010-08-11 2011-01-05 南京林业大学 一种人造板及制备方法
CN102225571A (zh) * 2011-05-03 2011-10-26 浙江农林大学 用蒸爆浆料干法生产无胶纤维板的方法
CN102371608A (zh) * 2011-09-29 2012-03-14 浙江农林大学 一种户外重组竹地板的制造方法
CN104015242A (zh) * 2014-05-19 2014-09-03 浙江农林大学 一种陶瓷化重组竹地板的制造方法

Cited By (6)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN113046842A (zh) * 2021-03-18 2021-06-29 安吉竹能生物质能源厂(普通合伙) 一种环保型竹纤维提取方法及系统
CN113046842B (zh) * 2021-03-18 2021-10-22 安吉竹能生物质能源厂(普通合伙) 一种环保型竹纤维提取方法及系统
CN115478448A (zh) * 2022-10-17 2022-12-16 中集竹链科技有限公司 由竹材制成的牛卡纸及利用竹材制备牛卡纸的方法
CN115478448B (zh) * 2022-10-17 2024-04-26 中集竹链科技有限公司 由竹材制成的牛卡纸及利用竹材制备牛卡纸的方法
CN115582897A (zh) * 2022-11-08 2023-01-10 浙江森林生物科技有限公司 一种竹材均湿膨化处理设备以及工艺
CN115582897B (zh) * 2022-11-08 2023-09-19 浙江森林生物科技有限公司 一种竹材均湿膨化处理设备以及工艺

Also Published As

Publication number Publication date
CN106592305B (zh) 2018-04-13

Similar Documents

Publication Publication Date Title
CN106592305B (zh) 一种竹纤维长丝的制备方法
CN103496024B (zh) 重组竹板材生产工艺
CN102371608B (zh) 一种户外重组竹地板的制造方法
CN101934548B (zh) 一种人造板及制备方法
CN103240786B (zh) 一种重竹方料生产工艺
CN102632532B (zh) 一种竹块热整形方法及装置
CN103072160A (zh) 原态整竹精细化疏解重组层积材及生产工艺方法
CN107498652B (zh) 高强竹纤维帘-osb集装箱底板及其制造方法
CN105196397B (zh) 一种重组木及其制备方法
CN108044744A (zh) 整张铺叠型任意长度重组竹型材及其制造方法
CN106003301A (zh) 展开式竹片无缝接长竹型材
CN103707381A (zh) 一种竹纤维无胶板材的制作方法
CN109093797B (zh) 一种竹纤维绳的制备方法及系统
CN106426430A (zh) 一种木质单板处理方法和重组木
JPS61266203A (ja) 配向性積層木材の製造方法
CN106738188B (zh) 一种竹纤维长丝重组竹地板的制备方法
CN108214750A (zh) 层叠型任意长重组竹型材及其制造方法
CN113370332A (zh) 一种全竹展开工艺
CN106313219A (zh) 一种竹基板材的生产工艺
CN106863506A (zh) 一种冷压重组竹自动称重并组坯的方法
CN101544011B (zh) 一种用于生产木质木板或木方的制备方法
CN106239643A (zh) 一种竹胶板的制作方法
CN107344381B (zh) 一种高强货车复合底梁及其制造方法
CN103363284A (zh) 梳用复合竹材及其制造方法
CN106638075A (zh) 一种木纤维长丝的制备方法

Legal Events

Date Code Title Description
PB01 Publication
PB01 Publication
SE01 Entry into force of request for substantive examination
SE01 Entry into force of request for substantive examination
GR01 Patent grant
GR01 Patent grant