CN106589230A - 水溶胀聚合物微球及制备方法 - Google Patents

水溶胀聚合物微球及制备方法 Download PDF

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Abstract

本发明涉及一种水溶胀聚合物微球及其制备方法，主要解决现有技术中存在的反相微乳液聚合用常规乳化剂用量大、反相微乳液稳定性差且现有技术中聚合物微球前期膨胀较为迅速，后期膨胀缓慢或水化严重，在孔道中封堵强度低的问题。本发明通过采用水溶胀聚合物微球，所述的水溶胀聚合物微球由反相微乳液体系经自由基聚合反应制得的；所述的反相微乳液体系，以重量百分比计，包括以下组分：15～90％的油性溶剂；1～15％的羧酸盐复合乳化剂；10～50％的丙烯酰胺；10～50％的耐温抗盐单体；15～85％的水；其中，所述羧酸盐复合乳化剂包括通式如式I所示的技术方案，较好地解决了该问题可用于低渗透油藏三次采油中提高原油采收率。

Description

水溶胀聚合物微球及制备方法
技术领域
本发明涉及一种水溶胀聚合物微球及其制备方法。
背景技术
当前，国内大部分油田已先后进入三次采油阶段。针对非均质地层，一般常采用注水井调剖和生产井堵水技术，但这种技术有效范围仅限于近井地带，不能深入到油井深部，达不到大幅度提高原油采收率的目的，最终导致原油的采收率降低，成本费用升高。因此，对堵水调剖类试剂及相关配套技术的研发就显得极为迫切。
采用反相微乳液聚合可得到纳米尺寸的交联聚合物微球用于注水开发油藏逐级深部调驱材料，其使用原理是利用纳尺寸的聚合物微球，初始尺寸远小于地层孔喉尺寸，随注入水可以顺利地进入地层深部，在地层中不断向前运移，吸水逐步膨胀后在渗水通道孔喉处形成封堵，造成液流改向，实现扩大水波及体积。因此，该技术手段对提高中低渗、高温、高矿化度等苛刻条件油藏的采收率具有重要意义。
目前，制备纳米级/微米级聚合物微乳调驱体系时，一般都使用了大量的表面活性剂作油水界面乳化剂，如烷基酚聚氧乙烯醚类、失水山梨糖醇脂肪酸酯、聚氧乙烯失水山梨糖醇脂肪酸酯及其复合物等，大大增加了生产成本。而烷基酚聚氧乙烯醚类对水生物毒性和对皮肤刺激性、致畸性以及自身较差的生物降解性，近年来已在多数国家和地区限制其使用；而糖酯类油水界面活性较差，且对提高洗油效率效用低或无作用。因此，替代或部分替代上述常规表面活性剂，制备和应用具有好的界面活性和调堵效果的微乳液体系意义重大。
发明内容
本发明所要解决的技术问题之一是现有技术中存在的反相微乳液聚合用常规乳化剂用量大、反相微乳液稳定性差且现有技术中聚合物微球前期膨胀较为迅速，后期膨胀缓慢或水化严重，在孔道中封堵强度低的问题，提供一种新的水溶胀聚合物微球，该体系具有好的界面活性和堵水调剖效果，兼具驱油和调堵双重功效，能够满足低渗透油藏三次采油中作堵水、深部调剖和驱替等提高原油采收率现场作业要求，经济性良好。
本发明所要解决的技术问题之二是提供一种解决技术问题之一中的水溶胀聚合物微球的制备方法。
为解决上述技术问题之一，本发明采用的技术方案如下：一种水溶胀聚合物微球，所述的水溶胀聚合物微球由反相微乳液体系经自由基聚合反应制得的；所述的反相微乳液体系，以重量百分比计，包括以下组分：
(1)15～90％的油性溶剂；
(2)1～15％的羧酸盐复合乳化剂；
(3)10～50％的丙烯酰胺；
(4)10～50％的耐温抗盐单体；
(5)15～85％的水；
其中，所述的羧酸盐复合乳化剂包括通式如式I结构所示的羧酸盐表面活性剂：
式中，R为C1～C18的脂肪烃；X为氧基、亚胺基、羰基氧基或苯基氧基；m＝0～50；n＝1～55；M选自碱金属或铵。
上述技术方案中，所述的反相微乳液体系，以重量百分比计，优选还包括以下组分：
(6)0.01～10％的乳化助剂；
(7)0.001～5％的氧化剂；
(8)0.001～5％的还原剂；
(9)0.001～5％的交联剂。
上述技术方案中，所述水优选为去离子水。
上述技术方案中，所述的油性溶剂选自环已烷、己烷、庚烷、辛烷、异辛烷、苯、甲苯、乙苯、二甲苯、异丙苯、液体石蜡、植物油、白油、汽油、柴油和煤油中的至少一种。所述的羧酸盐复合乳化剂还包括常规表面活性剂，其中，羧酸盐表面活性剂与常规表面活性剂的质量比为1：9～9：1；所述常规表面活性剂选自司盘系列和吐温系列。其中司盘类表面活性剂和吐温类表面活性剂是本领域常用的表面活性剂，本领域技术人员可以进行常规选择，例如但不限定司盘类表面活性剂进一步优选为司盘20、司盘80、司盘85等，吐温类表面活性剂进一步优选为吐温20、吐温60、吐温80等。所述的羧酸盐复合乳化剂复配后的HLB值优选为3～9。为了增加乳化体系的稳定性，可加入适量的乳化助剂，其用量为乳化剂用量的0.01～10％。所述的乳化助剂选自乙醇、丙醇、异丙醇、正丁醇、异丁醇、叔丁醇、戊醇、己醇、乙二醇、丙二醇、丁二醇、戊二醇、己二醇、甘油、聚甘油酯、甲酸钠、甲酸钾、甲酸铵、乙酸钠、乙酸钾、乙酸铵、已二酸钠、丙二酸钠中的至少一种。
上述技术方案中，所述的羧酸盐表面活性剂的制备方法，包括如下步骤：
将卤代乙酸或其碱金属盐与式II结构所示的烃基聚环氧烯烃基表面活性剂在摩尔比为1～15：1、反应温度为10～160℃下，反应2～15小时，反应结束后经酸液、碱液、饱和食盐水处理得到所述的羧酸盐表面活性剂。所述的卤代乙酸为氯乙酸或溴乙酸；所述的碱金属盐为钠盐、钾盐或铵盐；所述的碱液为氢氧化钾、氢氧化钠的水溶液或氨水。
式中，R为C1～C18的脂肪烃；X为氧基、亚胺基、羰基氧基或苯基氧基；m＝0～50；n＝1～55。
上述技术方案中，所述的耐温抗盐单体选自乙烯基苯磺酸、2-丙烯酰胺基-2-甲基丙磺酸和/或其碱金属盐和铵盐、2-丙烯酰胺基-2-甲基丙基三甲基氯化铵、N-乙烯基吡咯烷酮中的至少一种。
上述技术方案中，所述的氧化剂选自过硫酸铵、过硫酸钾、过硫酸钠、过氧化氢、过氧化苯甲酰中的至少一种。所述的还原剂选自亚硫酸氢钠、亚硫酸氢钾、亚硫酸钠、亚硫酸钾、硫代硫酸钠、氯化亚铁中的至少一种。所述的交联剂选自二乙烯基苯、亚甲基双丙烯酰胺、聚乙二醇二丙烯酸酯、季戊四醇三丙烯酸酯中的至少一种。
为解决上述技术问题之二，本发明采用的技术方案如下：上述技术方案中任一所述的水溶胀聚合物微球的制备方法，其特征在于包括以下步骤：
将还原剂溶于部分去离子水中，得到还原剂水溶液；再将丙烯酰胺、耐温抗盐单体、交联剂、氧化剂溶于余量的去离子水中，搅拌至溶液澄清无不溶物，并用5％的氢氧化钠水溶液调节溶液pH值至7～12，得到水相；将羧酸盐复合乳化剂和乳化助剂溶于油性溶剂中，搅拌均匀，得到油相；将前述已配制好的水相加入到油相中，搅拌，得到透明或半透明的反相微乳液体系；向该体系中通入惰性气体除氧，加入前述已配制好的还原剂水溶液，搅拌混合均匀，于25～70℃温度下引发聚合反应，达放热峰值温度后继续反应0.5～6小时，得到稳定的、透明或半透明的水溶胀聚合物微球；其中，水溶胀聚合物微球的粒径为50～300nm、粒径分布为0.1～0.5。
本发明方法通过采用反相微乳液聚合方法，所采用的乳化剂用量不超过20％，微球粒径为50～300nm可调、分布较窄，且可于高温高矿化度盐水中可控膨胀。本发明方法的关键在于采用特殊结构的表面活性剂作为反相微乳液乳化剂，不仅增强了体系的界面活性，还兼具堵水调剖和驱替双重功效，达到“一剂多效”作用。该反相微乳液调驱体系能够满足低渗透油藏三次采油中作堵水、深部调剖和驱替等提高原油采收率现场作业要求，经济性良好。
采用本发明的技术方案，得到的调驱用微乳液体系中水溶胀聚合物微球初始粒径可达266nm，可缓慢膨胀，30天膨胀倍数可达9.6倍，与濮2-529产出油油水界面张力可达8.85×10-3mN/m，取得了较好的技术效果。
附图说明
图1为实施例1中水溶胀聚合物微球的红外光谱图。
下面通过具体实施例对本发明进行进一步的阐述。
具体实施方式
【实施例1】
1、羧酸盐表面活性剂的合成：
在装有回流冷凝装置、温度计、搅拌器的玻璃反应釜中，加入85g十二烷基醇聚氧丙烯基(3)聚氧乙烯基(2)醚，于72℃温度下，用滴液漏斗缓慢滴加入40g 70％的氯乙酸钠水溶液，边滴加边搅拌使之混合均匀，滴加完毕后继续反应6小时，结束反应，用20％的盐酸溶液调节体系pH至中性，得到十二烷基醇聚氧丙烯基(3)聚氧乙烯基(2)羧酸；再用30％的氢氧化钠溶液调节体系pH至弱碱性，析出无机盐，再用热的饱和食盐水洗涤上层3次，干燥，得到十二烷基醇聚氧丙烯基(3)聚氧乙烯基(2)羧酸钠，收率为85.1％。
2、水溶胀聚合物微球的制备：
向反应釜中加入125g汽油、22g十二烷基醇聚氧丙烯基(3)聚氧乙烯基(2)羧酸钠、35g司盘60、4g吐温80，搅拌使之混合均匀，控制釜内温度为35℃，搅拌速率为250rpm。在配料釜中加入80g水、120g丙烯酰胺、18g N-乙烯基吡咯烷酮、1.55g聚乙二醇二丙烯酸酯、2g丙二酸钠、2.2g乙酸钾、2.8g过硫酸钾，搅拌使之溶解均匀，用氢氧化钠水溶液调节pH值至7.3；另外，将3g亚硫酸钠溶于20g去离子水中，备用。将226.5g水相导入反应釜中，搅拌使之充分乳化，加入16g亚硫酸钠水溶液，体系温升至86℃，继续反应2.5小时，终止反应后，出料。
采用Nicolet-20DXB型红外分光光度计测试水溶胀聚合物微球的红外光谱图；在85℃、无氧条件下总矿化度150000mg/L氯化钠盐水下放置1天、7天、15天、30天后微球的粒径，计算水溶胀聚合物微球的膨胀倍数；采用Zetasizer Nano 2000型粒度分析仪测试水溶胀聚合物微球的初始粒径及分布；采用美国德克萨斯大学产TX-500型旋转滴界面张力仪测定调驱用微乳液体系与濮2-529产出油之间的界面张力。结果如表1和图1所示。
【实施例2】
羧酸盐表面活性剂的合成以及水溶胀聚合物微球的制备过程，均同【实施例1】，只是将乳化剂十二烷基醇聚氧丙烯基(3)聚氧乙烯基(2)羧酸钠和司盘60的用量分别变换为20.2g、38.5g。在85℃、无氧条件下总矿化度150000mg/L氯化钠盐水下放置1天、7天、15天、30天后微球的粒径，计算水溶胀聚合物微球的膨胀倍数；采用Zetasizer Nano 2000型粒度分析仪测试水溶胀聚合物微球的初始粒径及分布；采用美国德克萨斯大学产TX-500型旋转滴界面张力仪测定调驱用微乳液体系与濮2-529产出油之间的界面张力。结果如表1所示。
【实施例3】
羧酸盐表面活性剂的合成以及水溶胀聚合物微球的制备过程，均同【实施例1】，只是将乳化剂十二烷基醇聚氧丙烯基(3)聚氧乙烯基(2)羧酸钠和司盘60的用量分别变换为26.4g、30.5g。在85℃、无氧条件下总矿化度150000mg/L氯化钠盐水下放置1天、7天、15天、30天后微球的粒径，计算水溶胀聚合物微球的膨胀倍数；采用Zetasizer Nano 2000型粒度分析仪测试水溶胀聚合物微球的初始粒径及分布；采用美国德克萨斯大学产TX-500型旋转滴界面张力仪测定调驱用微乳液体系与濮2-529产出油之间的界面张力。结果如表1所示。
【实施例4】
1、羧酸盐表面活性剂的合成：
在装有回流冷凝装置、温度计、搅拌器的玻璃反应釜中，加入81g十二碳羧酸聚氧乙烯基(20)醚，于75℃温度下，用滴液漏斗缓慢滴加入33g 70％的氯乙酸钠水溶液，边滴加边搅拌使之混合均匀，滴加完毕后继续反应7小时，结束反应，用20％的盐酸溶液调节体系pH至中性，得到十二碳酸聚氧乙烯基(20)羧酸；再用30％的氢氧化钾溶液调节体系pH至弱碱性，析出无机盐，再用热的饱和食盐水洗涤上层3次，干燥，得到十二碳酸聚氧乙烯基(20)羧酸钾，收率为89.6％。
2、水溶胀聚合物微球的制备：
向反应釜中加入145g植物油、16g十二碳酸聚氧乙烯基(20)羧酸钾、38g司盘85、5g吐温20，搅拌使之混合均匀，控制釜内温度为35℃，搅拌速率为250rpm。在配料釜中加入100g水、136g丙烯酰胺、14g 2-丙烯酰胺基-2-甲基丙基三甲基氯化铵、1.8g亚甲基双丙烯酰胺、1.5g戊醇、1.5g甲酸钠、2.2g过硫酸钾，搅拌使之溶解均匀，用氢氧化钠水溶液调节pH值至7.5；另外，将2.5g亚硫酸钠溶于20g去离子水中，备用。将257g水相导入反应釜中，搅拌使之充分乳化，加入14g亚硫酸钠水溶液，体系温升至80℃，继续反应3小时，终止反应后，出料。
在85℃、无氧条件下总矿化度150000mg/L氯化钠盐水下放置1天、7天、15天、30天后微球的粒径，计算水溶胀聚合物微球的膨胀倍数；采用Zetasizer Nano 2000型粒度分析仪测试水溶胀聚合物微球的初始粒径及分布；采用美国德克萨斯大学产TX-500型旋转滴界面张力仪测定调驱用微乳液体系与濮2-529产出油之间的界面张力。结果如表1所示。
【实施例5】
羧酸盐表面活性剂的合成以及水溶胀聚合物微球的制备过程，均同【实施例4】，只是将乳化剂十二碳酸聚氧乙烯基(20)羧酸钾和司盘85的用量分别变换为13.8g、41.6g。在85℃、无氧条件下总矿化度150000mg/L氯化钠盐水下放置1天、7天、15天、30天后微球的粒径，计算水溶胀聚合物微球的膨胀倍数；采用Zetasizer Nano2000型粒度分析仪测试水溶胀聚合物微球的初始粒径及分布；采用美国德克萨斯大学产TX-500型旋转滴界面张力仪测定调驱用微乳液体系与濮2-529产出油之间的界面张力。结果如表1所示。
【实施例6】
羧酸盐表面活性剂的合成以及水溶胀聚合物微球的制备过程，均同【实施例4】，只是将乳化剂十二碳酸聚氧乙烯基(20)羧酸钾和司盘85的用量分别变换为18.5g、34.8g。在85℃、无氧条件下总矿化度150000mg/L氯化钠盐水下放置1天、7天、15天、30天后微球的粒径，计算水溶胀聚合物微球的膨胀倍数；采用Zetasizer Nano2000型粒度分析仪测试水溶胀聚合物微球的初始粒径及分布；采用美国德克萨斯大学产TX-500型旋转滴界面张力仪测定调驱用微乳液体系与濮2-529产出油之间的界面张力。结果如表1所示。
【实施例7】
羧酸盐表面活性剂的合成以及水溶胀聚合物微球的制备过程，均同【实施例3】，只是将三种乳化剂十二烷基醇聚氧丙烯基(3)聚氧乙烯基(2)羧酸钠、司盘60、吐温80替换为两种乳化剂十二烷基醇聚氧丙烯基(3)聚氧乙烯基(2)羧酸钠、司盘60，两者的用量分别为25g、36g。在85℃、无氧条件下总矿化度150000mg/L氯化钠盐水下放置1天、7天、15天、30天后微球的粒径，计算水溶胀聚合物微球的膨胀倍数；采用Zetasizer Nano 2000型粒度分析仪测试水溶胀聚合物微球的初始粒径及分布；采用美国德克萨斯大学产TX-500型旋转滴界面张力仪测定调驱用微乳液体系与濮2-529产出油之间的界面张力。结果如表1所示。
【实施例8】
羧酸盐表面活性剂的合成以及水溶胀聚合物微球的制备过程，均同【实施例6】，只是将三种乳化剂十二碳酸聚氧乙烯基(20)羧酸钾、司盘85、吐温20替换为两种乳化剂十二碳酸聚氧乙烯基(20)羧酸钾、司盘85，两者的用量分别为18.3g、40.7g。在85℃、无氧条件下总矿化度150000mg/L氯化钠盐水下放置1天、7天、15天、30天后微球的粒径，计算水溶胀聚合物微球的膨胀倍数；采用Zetasizer Nano2000型粒度分析仪测试水溶胀聚合物微球的初始粒径及分布；采用美国德克萨斯大学产TX-500型旋转滴界面张力仪测定调驱用微乳液体系与濮2-529产出油之间的界面张力。结果如表1所示。
【实施例9】
羧酸盐表面活性剂的合成同【实施例1】和【实施例4】，水溶胀聚合物微球的制备过程同【实施例1】，只是将三种乳化剂十二烷基醇聚氧丙烯基(3)聚氧乙烯基(2)羧酸钠、司盘60、吐温80替换为另外三种乳化剂——【实施例1】中合成的十二烷基醇聚氧丙烯基(3)聚氧乙烯基(2)羧酸钠、【实施例4】中合成的十二碳酸聚氧乙烯基(20)羧酸钾、和司盘85，三者的用量分别为9g、8g、44g。在85℃、无氧条件下总矿化度150000mg/L氯化钠盐水下放置1天、7天、15天、30天后微球的粒径，计算水溶胀聚合物微球的膨胀倍数；采用Zetasizer Nano 2000型粒度分析仪测试水溶胀聚合物微球的初始粒径及分布；采用美国德克萨斯大学产TX-500型旋转滴界面张力仪测定调驱用微乳液体系与濮2-529产出油之间的界面张力。结果如表1所示。
【实施例10】
羧酸盐表面活性剂的合成同【实施例1】和【实施例4】，水溶胀聚合物微球的制备过程同【实施例4】，只是将三种乳化剂十二碳酸聚氧乙烯基(20)羧酸钾、司盘85、吐温20替换为另外四种乳化剂——【实施例1】中合成的十二烷基醇聚氧丙烯基(3)聚氧乙烯基(2)羧酸钠、【实施例4】中合成的十二碳酸聚氧乙烯基(20)羧酸钾、司盘85和吐温60，四者的用量分别为7g、5g、44g和3g。在85℃、无氧条件下总矿化度150000mg/L氯化钠盐水下放置1天、7天、15天、30天后微球的粒径，计算水溶胀聚合物微球的膨胀倍数；采用Zetasizer Nano 2000型粒度分析仪测试水溶胀聚合物微球的初始粒径及分布；采用美国德克萨斯大学产TX-500型旋转滴界面张力仪测定调驱用微乳液体系与濮2-529产出油之间的界面张力。结果如表1所示。
【比较例1】
调驱用微乳液体系的制备过程同【实施例4】，只是将乳化剂十二碳酸聚氧乙烯基(20)羧酸钾替换为吐温80。在85℃、无氧条件下总矿化度150000mg/L氯化钠盐水下放置1天、7天、15天、30天后微球的粒径，计算水溶胀聚合物微球的膨胀倍数；采用Zetasizer Nano 2000型粒度分析仪测试水溶胀聚合物微球的初始粒径及分布；采用美国德克萨斯大学产TX-500型旋转滴界面张力仪测定调驱用微乳液体系与濮2-529产出油之间的界面张力。结果如表1所示。
【比较例2】
调驱用微乳液体系的制备过程同【比较例1】，只是将出料后的微乳液体系中加入十二碳酸聚氧乙烯基(20)羧酸钾16g。在85℃、无氧条件下总矿化度150000mg/L氯化钠盐水下放置1天、7天、15天、30天后微球的粒径，计算水溶胀聚合物微球的膨胀倍数；采用Zetasizer Nano 2000型粒度分析仪测试水溶胀聚合物微球的初始粒径及分布；采用美国德克萨斯大学产TX-500型旋转滴界面张力仪测定调驱用微乳液体系与濮2-529产出油之间的界面张力。结果如表1所示。
【比较例3】
调驱用微乳液体系的制备过程同【实施例1】，只是将十二烷基醇聚氧丙烯基(3)聚氧乙烯基(2)羧酸钠替换为十二烷基醇聚氧乙烯基(2)聚氧丙烯基(3)羧酸钠(如式III所示)。在85℃、无氧条件下总矿化度150000mg/L氯化钠盐水下放置1天、7天、15天、30天后微球的粒径，计算水溶胀聚合物微球的膨胀倍数；采用ZetasizerNano 2000型粒度分析仪测试水溶胀聚合物微球的初始粒径及分布；采用美国德克萨斯大学产TX-500型旋转滴界面张力仪测定调驱用微乳液体系与濮2-529产出油之间的界面张力。结果如表1所示。
表1

Claims (10)

1.一种水溶胀聚合物微球，所述的水溶胀聚合物微球由反相微乳液体系经自由基聚合反应制得的；所述的反相微乳液体系，以重量百分比计，包括以下组分：
(1)15～90％的油性溶剂；
(2)1～15％的羧酸盐复合乳化剂；
(3)10～50％的丙烯酰胺；
(4)10～50％的耐温抗盐单体；
(5)15～85％的水；
其中，所述的羧酸盐复合乳化剂包括通式如式I结构所示的羧酸盐表面活性剂：
式中，R为C1～C18的脂肪烃；X为氧基、亚胺基、羰基氧基或苯基氧基；m＝0～50；n＝1～55；M选自碱金属或铵。
2.根据权利要求1所述的水溶胀聚合物微球，其特征在于所述羧酸盐复合乳化剂还包括常规表面活性剂，其中，羧酸盐表面活性剂与常规表面活性剂的质量比为1：9～9：1；所述常规表面活性剂选自司盘系列和/或吐温系列。
3.根据权利要求1或2所述的水溶胀聚合物微球，其特征在于所述油性溶剂选自环已烷、己烷、庚烷、辛烷、异辛烷、苯、甲苯、乙苯、二甲苯、异丙苯、液体石蜡、植物油、白油、汽油、柴油和煤油中的至少一种。
4.根据权利要求1或2所述的水溶胀聚合物微球，其特征在于所述乳化助剂选自乙醇、丙醇、异丙醇、正丁醇、异丁醇、叔丁醇、戊醇、己醇、乙二醇、丙二醇、丁二醇、戊二醇、己二醇、甘油、聚甘油酯、甲酸钠、甲酸钾、甲酸铵、乙酸钠、乙酸钾、乙酸铵、已二酸钠、丙二酸钠中的至少一种。
5.根据权利要求1或2所述的水溶胀聚合物微球，其特征在于所述羧酸盐表面活性剂的制备方法，包括如下步骤：
将卤代乙酸或其碱金属盐与式II结构所示的烃基聚环氧烯烃基表面活性剂在摩尔比为1～15：1、反应温度为10～160℃下，反应2～15小时，反应结束后经酸液、碱液、饱和食盐水处理得到所述羧酸盐表面活性剂。
式中，R为C1～C18的脂肪烃；X为氧基、亚胺基、羰基氧基或苯基氧基；m＝0～50；n＝1～55。
6.根据权利要求5所述的水溶胀聚合物微球，其特征在于所述的卤代乙酸为氯乙酸或溴乙酸；所述的碱金属盐为钠盐、钾盐或铵盐；所述的酸液为盐酸或硫酸；所述的碱液为氢氧化钾、氢氧化钠的水溶液或氨水。
7.根据权利要求1所述的水溶胀聚合物微球，其特征在于所述耐温抗盐单体选自乙烯基苯磺酸、2-丙烯酰胺基-2-甲基丙磺酸和/或其碱金属盐和铵盐、2-丙烯酰胺基-2-甲基丙基三甲基氯化铵、N-乙烯基吡咯烷酮中的至少一种。
8.根据权利要求1所述的水溶胀聚合物微球，其特征在于所述氧化剂选自过硫酸铵、过硫酸钾、过硫酸钠、过氧化氢、过氧化苯甲酰中的至少一种；所述还原剂选自亚硫酸氢钠、亚硫酸氢钾、亚硫酸钠、亚硫酸钾、硫代硫酸钠、氯化亚铁中的至少一种。
9.根据权利要求1所述的水溶胀聚合物微球，其特征在于所述交联剂选自二乙烯基苯、亚甲基双丙烯酰胺、聚乙二醇二丙烯酸酯、季戊四醇三丙烯酸酯中的至少一种。
10.根据权利要求1～9任一项所述的水溶胀聚合物微球的制备方法，其特征在于包括以下步骤：
将还原剂溶于部分去离子水中，得到还原剂水溶液；再将丙烯酰胺、耐温抗盐单体、交联剂、氧化剂溶于余量的去离子水中，搅拌至溶液澄清无不溶物，并用5％的氢氧化钠水溶液调节溶液pH值至7～12，得到水相；将羧酸盐复合乳化剂和乳化助剂溶于油性溶剂中，搅拌均匀，得到油相；将前述已配制好的水相加入到油相中，搅拌，得到透明或半透明的反相微乳液体系；向该体系中通入惰性气体除氧，加入前述已配制好的还原剂水溶液，搅拌混合均匀，于25～70℃温度下引发聚合反应，达放热峰值温度后继续反应0.5～6小时，得到稳定的、透明或半透明的水溶胀聚合物微球；其中，水溶胀聚合物微球的粒径为50～300nm、粒径分布为0.1～0.5。
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