CN106585872B - 浮式生产储油卸油装置的上层模块集成作业的方法 - Google Patents

浮式生产储油卸油装置的上层模块集成作业的方法 Download PDF

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Abstract

一种浮式生产储油卸油装置的上层模块集成作业的方法，采用以下吊装步骤：一：施工准备；二：将浮式生产储油卸油装置及浮吊动员至码头指定位置；三：将上层模块运输至码头吊装区；四：将吊装索具与上层模块连接为一体，并将上层模块吊起；五：移动浮吊，上层模块随着浮吊移动至浮式生产储油卸油装置所对应的就位区；六：将上层模块放置在就位区，解除吊装索具与上层模块之间的连接，然后，移动浮吊至上层模块吊装区；七：重复第三步至第七步的操作，直至所有上层模块吊装完毕。本发明不仅减少了浮式生产储油卸油装置的上层模块互相碰撞风险；而且，还保证了浮式生产储油卸油装置的上层模块就位的精确性，使模块就位位置达到设计要求。

Description

浮式生产储油卸油装置的上层模块集成作业的方法
技术领域
本发明涉及浮式生产储油卸油装置的上层模块作业的方法，尤其涉及一种用于浮式生产储油卸油装置的上层模块集成作业的方法。属于海洋石油工程领域。
背景技术
在海上进行模块吊装时，具有一定吊装能力的浮吊成为施工的主体，在模块吊装过程中，借助吊装框架以确保与模块连接的吊装索具处于竖直状态，以此，避免由于吊装索具与模块接触磨损而造成的事故。但在码头进行浮式生产储油卸油装置上层模块集成时，由于吊装模块数量较多，模块间的尺寸和重量也相差较大，因此，上层模块容易互相碰撞的风险加大，模块在吊装期间的安全性就成了一个大问题。如果使用吊装框架进行模块的集成作业，需要针对每一个模块都要设计一套吊装框架，同时，在进行吊装作业时，需要频繁更换吊装框架来满足不同模块对吊装的需求。
发明内容
本发明的主要目的在于克服现有技术存在的上述缺点，而提供一种浮式生产储油卸油装置的上层模块集成作业的方法，其不仅减少了浮式生产储油卸油装置的上层模块互相碰撞风险，解决了模块在吊装期间的安全性问题；而且，还保证了浮式生产储油卸油装置的上层模块就位的精确性，使模块就位位置达到设计要求。
本发明的目的是由以下技术方案实现的：
一种浮式生产储油卸油装置的上层模块集成作业的方法，其特征在于：采用以下吊装步骤：
第一步：施工准备
1)根据上层模块6的在浮式生产储油卸油装置上的设计位置，用计算机模拟上层模块的模型；
2)参考上层模块的模型，依据上层模块在浮式生产储油卸油装置上的相对位置，明确上层模块干涉位置，并切除干涉；
3)参照上层模块设计的尺寸以及设计模型和称重报告，进行各个上层模块的配扣分析，确定吊装所使用吊装索具的类型和尺寸；
4)在浮式生产储油卸油装置的上层模块所对应的就位区焊接限位板；
5)监测浮式生产储油卸油装置甲板的水平度，通过对压载舱内水的调节，确保浮式生产储油卸油装置甲板的水平度达到模块集成要求；
第二步：将浮式生产储油卸油装置及浮吊动员至码头指定位置；
第三步：将上层模块运输至码头吊装区；
第四步：将吊装索具与上层模块连接为一体，并将上层模块吊起；
第五步：移动浮吊，上层模块随着浮吊移动至浮式生产储油卸油装置所对应的就位区；
第六步：将上层模块放置在就位区，解除吊装索具与上层模块之间的连接，然后，移动浮吊至上层模块吊装区；
第七步：重复第三步至第七步的操作，直至所有上层模块吊装完毕。
所述干涉包括：上层模块的就位干涉，上层模块的吊装干涉以及吊装索具与上层模块吊耳处结构物的干涉。
所述上层模块是通过浮吊主钩以及吊装索具与浮吊连接在一起。
本发明的有益效果：本发明由于采用上述技术方案，其不仅减少了浮式生产储油卸油装置的上层模块互相碰撞风险，解决了模块在吊装期间的安全性问题；而且，还保证了浮式生产储油卸油装置的上层模块就位的精确性，使模块就位位置达到设计要求。
附图说明
图1为本发明浮吊结构示意图。
图2为本发明浮吊与浮式生产储油卸油装置码头就位示意图。
图3A为本发明吊装索具主视示意图。
图3B为本发明吊装索具侧视示意图。
图4为本发明浮吊与上层模块相对位置示意图。
图5为本发明浮吊起吊上层模块示意图。
图6为本发明模块就位示意图。
图中的主要标号说明：
1.浮吊；2.浮式生产储油卸油装置；3.浮吊主钩；4.系泊缆绳；5.吊装索具；6.上层模块。
具体实施方式
如图1—图6所示，本发明采用以下吊装步骤：
第一步：施工准备
1)根据上层模块6的在浮式生产储油卸油装置2上的设计位置，用计算机模拟上层模块6的模型；
2)参考上层模块6的模型，依据上层模块6在浮式生产储油卸油装置2上的相对位置，明确上层模块6干涉位置，并切除干涉；
上述干涉包括：上层模块6的就位干涉，上层模块6的吊装干涉以及吊装索具5与上层模块6吊耳处结构物的干涉。
3)参照上层模块6设计的尺寸以及设计模型和称重报告，进行各个上层模块6的配扣分析，确定吊装所使用吊装索具5的类型和尺寸；
4)设计限位板，并在浮式生产储油卸油装置2上，所对应的上层模块6就位区焊接限位板；
5)监测浮式生产储油卸油装置2甲板的水平度，通过对压载舱内水的调节，确保浮式生产储油卸油装置2甲板的水平度达到模块集成要求。
第二步：如图1，图2所示，将浮式生产储油卸油装置2及浮吊1动员至码头指定位置；
第三步：如图4所示。将上层模块6按照吊装顺序依次运输至码头吊装区；
第四步：如图3A，图3B，图4，图5所示，将吊装索具5与上层模块6连接为一体，并将上层模块6吊起；
上述上层模块6是通过浮吊主钩3以及吊装索具5与浮吊1连接在一起。
第五步：如图6所示，利用浮吊1的系泊缆绳4移动浮吊1，上层模块6随着浮吊1移动至浮式生产储油卸油装置2所对应的就位区；
第六步：将上层模块6放置在就位区，解除吊装索具5与上层模块6之间的连接，然后，移动浮吊1至上层模块6吊装区；
第七步：重复第三步至第七步的操作，直至所有上层模块6吊装完毕。
上述浮吊、浮式生产储油卸油装置、吊装索具为现有技术，未作说明的技术为现有技术，故不再赘述。
以上所述，仅是本发明的较佳实施例而已，并非对本发明作任何形式上的限制，凡是依据本发明的技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、等同变化与修饰，均仍属于本发明技术方案的范围内。

Claims (3)

1.一种浮式生产储油卸油装置的上层模块集成作业的方法，其特征在于：采用以下吊装步骤：
第一步：施工准备
1)根据上层模块的在浮式生产储油卸油装置上的设计位置，用计算机模拟上层模块的模型；
2)参考上层模块的模型，依据上层模块在浮式生产储油卸油装置上的相对位置，明确上层模块干涉位置，并切除干涉；
3)参照上层模块设计的尺寸以及设计模型和称重报告，进行各个上层模块的配扣分析，确定吊装所使用吊装索具的类型和尺寸；
4)在浮式生产储油卸油装置的上层模块所对应的就位区焊接限位板；
5)监测浮式生产储油卸油装置甲板的水平度，通过对压载舱内水的调节，确保浮式生产储油卸油装置甲板的水平度达到模块集成要求；
第二步：将浮式生产储油卸油装置及浮吊动员至码头指定位置；
第三步：将上层模块运输至码头吊装区；
第四步：将吊装索具与上层模块连接为一体，并将上层模块吊起；
第五步：移动浮吊，上层模块随着浮吊移动至浮式生产储油卸油装置所对应的就位区；
第六步：将上层模块放置在就位区，解除吊装索具与上层模块之间的连接，然后，移动浮吊至上层模块吊装区；
第七步：重复第三步至第七步的操作，直至所有上层模块吊装完毕。
2.根据权利要求1所述的浮式生产储油卸油装置的上层模块集成作业的方法，其特征在于：所述干涉包括：上层模块的就位干涉，上层模块的吊装干涉以及吊装索具与上层模块吊耳处结构物的干涉。
3.根据权利要求1所述的浮式生产储油卸油装置的上层模块集成作业的方法，其特征在于：所述上层模块是通过浮吊主钩以及吊装索具与浮吊连接在一起。
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