CN106574618A - 涡旋式压缩机 - Google Patents

Abstract

本发明的涡旋式压缩机，通过设置有向使固定涡旋件(30)和回旋涡旋件(40)离开的方向对固定涡旋件(30)和回旋涡旋件(40)中的任一方施力的弹性体(160)，在压缩机(1)的起动时，在固定涡旋件(30)与回旋涡旋件(40)之间形成间隙，起动性能提高。

Description

涡旋式压缩机

技术领域

本发明涉及涡旋式压缩机。

背景技术

近年来，已知有如下密闭型涡旋式压缩机：在密闭容器的内部设有分隔板，在由该分隔板分隔开的低压空间内配置有：具有固定涡旋件和回旋涡旋件的压缩机构部、和使该回旋涡旋件回旋驱动的电动机。在这种压缩机中，使固定涡旋件具有的凸台部与分隔板具有的保持孔嵌合，将由压缩机构部压缩后的制冷剂经由固定涡旋件具有的排出口排出到由分隔板分隔开的高压空间内(例如，参照专利文献1)。

在这种压缩机中，因为压缩机构部配置于低压空间内，所以在压缩机的运转中，对固定涡旋件和回旋涡旋件向相互离开的方向施力。

因此，已知有如下压缩机：在固定涡旋件与回旋涡旋件之间的密封面上设有片密封件(chip seal)，来提高形成于固定涡旋件与回旋涡旋件之间的压缩室的密闭性。

但是，为了使压缩机高效率化，优选废除片密封件，对回旋涡旋件或固定涡旋件施加背压。因此，也已知有如下压缩机：通过对固定涡旋件施加背压而将固定涡旋件按压于回旋涡旋件，来提高压缩机的运转中的压缩室的密闭性(例如，参照专利文献2)。

图14是专利文献2记载的涡旋式压缩机的纵截面图。压缩机111包括固定涡旋件301、回旋涡旋件401和电动机801。压缩室501形成在固定涡旋件301与回旋涡旋件401之间。

现有技术文献

专利文献

专利文献1：日本特开平11-182463号公报

专利文献2：日本特开平4-25586号公报

发明内容

发明要解决的课题

但是，在现有压缩机111中，固定涡旋件301也因自重而被按压于回旋涡旋件401。因此，在压缩机111的停止时或起动时，压缩室501的密闭性也高。由此，从刚起动后，在压缩室501内开始进行完全压缩，对电动机801施加较大的压缩载荷。由此，在使用起动转矩小的单相电动机作为电动机801的情况下，存在压缩机111的起动困难之类的课题。

因此，本发明的目的在于，提供一种能够提高起动性能的涡旋式压缩机。

用于解决课题的方法

为了解决上述现有的课题，本发明之一方式的涡旋式压缩机包括：将密闭容器内划分为高压空间和低压空间的分隔板；非回旋涡旋件，其设置于上述低压空间，与上述分隔板相邻配置；回旋涡旋件，其与上述非回旋涡旋件啮合，且在其与上述非回旋涡旋件之间形成压缩室；使上述回旋涡旋件回旋的旋转轴；支承上述回旋涡旋件的主轴承；和弹性体，其在使上述非回旋涡旋件和上述回旋涡旋件离开的方向上对上述非回旋涡旋件和上述回旋涡旋件中的任一方施力，被上述弹性体施力的一方，在上述分隔板与上述主轴承之间在上述旋转轴的轴向上可移动。

发明的效果

根据本发明的涡旋式压缩机，通过弹性体向使固定涡旋件和回旋涡旋件离开的方向施力，所以能够降低起动时的压缩载荷，能够提高压缩机的起动性能。

附图说明

图1是本发明实施方式的涡旋式压缩机的纵截面图。

图2(a)是该实施方式的涡旋式压缩机的回旋涡旋件的侧视图，图2(b)是图2(a)的II-II线截面图。

图3是表示该实施方式的涡旋式压缩机的固定涡旋件的底视图。

图4是从底面侧看该固定涡旋件所得的立体图。

图5是从上面侧看该固定涡旋件所得的分解立体图。

图6是从上面侧看该实施方式的涡旋式压缩机的主轴承所得的立体图。

图7是该实施方式的涡旋式压缩机的十字滑环的顶视图。

图8是该实施方式的涡旋式压缩机的主要部分截面图。

图9是该实施方式的涡旋式压缩机的主要部分截面立体图。

图10是该实施方式的涡旋式压缩机的主要部分截面图。

图11是该实施方式的固定涡旋齿的前端与回旋涡旋件端板的间隙相对于涡旋式压缩机的固定涡旋齿的高度的比率的随时间变化图。

图12是变形例1的涡旋式压缩机的主要部分截面图。

图13是变形例2的涡旋式压缩机的主要部分截面图。

图14是现有涡旋式压缩机的纵截面图。

具体实施方式

第1发明包括：将密闭容器内划分为高压空间和低压空间的分隔板；非回旋涡旋件，其设置于上述低压空间，与上述分隔板相邻配置；回旋涡旋件，其与上述非回旋涡旋件啮合，且在其与上述非回旋涡旋件之间形成压缩室；使上述回旋涡旋件回旋的旋转轴；支承上述回旋涡旋件的主轴承；和弹性体，其在使上述非回旋涡旋件和上述回旋涡旋件离开的方向上对上述非回旋涡旋件和上述回旋涡旋件中的任一方施力，被上述弹性体施力的一方，在上述分隔板与上述主轴承之间在上述旋转轴的轴向上可移动。

由此，在压缩机起动时，会在非回旋涡旋件与回旋涡旋件之间形成间隙，所以在刚起动后不进行完全压缩，能够降低压缩载荷。因此，能够提高压缩机的起动性能。

第2发明在第1发明的基础上，上述非回旋涡旋件在上述旋转轴的轴向上可移动，上述弹性体设置在上述主轴承与上述非回旋涡旋件之间。

由此，弹性体不进行回旋运动，能够抑制可靠性下降或压缩机的效率下降。

第3发明在第2发明的基础上，在上述涡旋式压缩机停止时，上述非回旋涡旋件与上述分隔板接触。

由此，能够减小非回旋涡旋件与回旋涡旋件的间隙的偏差。

第4发明在第2或第3发明的基础上，在上述涡旋式压缩机运转时，上述非回旋涡旋件因上述高压空间的压力而被按压于上述回旋涡旋件。

由此，能够在大运转范围内不会过大也不会不足地将非回旋涡旋件按压于回旋涡旋件，所以既能够改善起动性能，又能够提高压缩机的效率。

第5发明在第2～第4中的任一个发明的基础上，上述主轴承包括柱状部件，该柱状部件可移动地插入到上述非回旋涡旋件具有的承接部，上述弹性体以覆盖上述柱状部件的方式配置。

由此，不会占用设置空间，能够使压缩机构部小型化。另外，因为不需要设置弹性体的定位用凹部等，所以能够降低加工工时数，组装容易。

第6发明在第1～第5中的任一个发明的基础上，上述弹性体设置有多个。

由此，因为能够稳定地在非回旋涡旋件与回旋涡旋件之间形成间隙，所以能够进一步改善起动性能。

第7发明在第6发明的基础上，上述多个弹性体在上述旋转轴的周向上隔开规定间隔地配置。

由此，因为能够遍及涡旋体的整周在非回旋涡旋件与回旋涡旋件之间设置间隙，所以能够进一步改善起动性能。

第8发明在第1～第7中的任一个发明的基础上，上述弹性体为螺旋弹簧。

由此，能够抑制由压缩机构部的组装尺寸的偏差引起的弹性体的反作用力的偏差，能够更稳定地改善起动性能。

第9发明在第1～第8中的任一个发明的基础上，上述非回旋涡旋件具有第1端板和竖立设置于上述第1端板的第1涡旋体，上述回旋涡旋件具有第2端板和竖立设置于上述第2端板且与上述第1涡旋体啮合的第2涡旋体，上述涡旋式压缩机停止时的、上述第1涡旋体的前端与上述第2端板的间隙相对于上述第2涡旋体的高度的比率为0.005以上且小于0.1。

由此，在压缩机刚起动后不进行完全压缩，能够降低压缩载荷，并且在起动后，非回旋涡旋件与回旋涡旋件之间的间隙逐渐减小，开始完全压缩。因此，既能够改善起动性能，又能够提高压缩机的效率。

下面，参照附图说明本发明的实施方式。另外，本发明并不限定于这些实施方式。

(实施方式1)

图1是本实施方式的涡旋式压缩机的纵截面图。此外，图1表示的是图3的III-III线的截面。如图1所示，压缩机1包括在上下方向上具有长度方向的圆筒状的密闭容器10作为外壳。此外，在本说明书中，上下方向是图1～图10、图12和图13的各图的Z轴方向。

压缩机1是在密闭容器10的内部设置有用于压缩制冷剂的压缩机构部170和用于驱动压缩机构部170的电动机80的密闭型涡旋式压缩机。压缩机构部170至少由固定涡旋件30、回旋涡旋件40、主轴承60和十字滑环(Oldham ring)90构成。

在密闭容器10的内部上方设有将密闭容器10的内部上下分隔开的分隔板20。分隔板20将密闭容器10的内部划分为高压空间11和低压空间12。高压空间11是充满由压缩机构部170压缩后的高压的制冷剂的空间，低压空间12是充满由压缩机构部170压缩前的低压的制冷剂的空间。

密闭容器10包括：使密闭容器10的外部和低压空间12连通的制冷剂吸入管13；和使密闭容器10的外部和高压空间11连通的制冷剂排出管14。压缩机1经由制冷剂吸入管13从设置于密闭容器10的外部的制冷循环回路(未图示)向低压空间12导入低压的制冷剂。另外，由压缩机构部170压缩后的高压的制冷剂首先被导入到高压空间11。之后，从高压空间11经由制冷剂排出管14排出到制冷循环回路。

在低压空间12的底部形成有贮存润滑油的油积存部15。

压缩机1在低压空间12内设置有固定涡旋件30和回旋涡旋件40。固定涡旋件30是本发明的非回旋涡旋件。固定涡旋件30相邻配置于分隔板20的下方。回旋涡旋件40与固定涡旋件30啮合地配置于固定涡旋件30的下方。

固定涡旋件30包括圆板状的固定涡旋件端板31和竖立设置于固定涡旋件端板31的下表面的旋涡状的固定涡旋齿(Fixed scroll lap)32。

回旋涡旋件40包括：圆板状的回旋涡旋件端板41、竖立设置于回旋涡旋件端板41的上表面的旋涡状的回旋涡旋齿(Orbitting scroll lap)42和下方凸台部43。下方凸台部43是形成于回旋涡旋件端板41的下表面的大致中央的圆筒状突起。

固定涡旋件端板31是本发明的第1端板，固定涡旋齿32是本发明的第1涡旋体。另外，回旋涡旋件端板41是本发明的第2端板，回旋涡旋齿42是本发明的第2涡旋体。

通过使回旋涡旋件40的回旋涡旋齿42与固定涡旋件30的固定涡旋齿32啮合，在回旋涡旋件40与固定涡旋件30之间形成压缩室50。压缩室50形成在回旋涡旋齿42的内壁(后述的)侧和外壁(后述的)侧。

在固定涡旋件30和回旋涡旋件40的下方，设置有支承回旋涡旋件40的主轴承60。主轴承60包括设置于上表面的大致中央的凸台收纳部62和设置于凸台收纳部62的下方的轴承部61。凸台收纳部62是用于收纳下方凸台部43的凹部。轴承部61是上端在凸台收纳部62开口且下端在低压空间12开口的贯通孔。

主轴承60用上表面来支承回旋涡旋件40，并且用轴承部61来轴支承旋转轴70。

在图1中，旋转轴70是在上下方向上具有长度方向的轴。旋转轴70的一端侧由轴承部61轴支承，另一端侧由副轴承16轴支承。副轴承16是设置于低压空间12的下方、优选设置在油积存部15内的轴承。在旋转轴70的上端设有相对于旋转轴70的轴心偏心的偏心轴71。偏心轴71经由摆动衬套78和回旋轴承79可滑动地插入到下方凸台部43。下方凸台部43通过偏心轴71而回旋驱动。

在旋转轴70的内部形成有润滑油通过的油路72。油路72是在旋转轴70的轴向上形成的贯通孔。油路72的一端作为设置于旋转轴70的下端的吸入口73而在油积存部15内开口。在吸入口73的上部设有从吸入口73向油路72汲取润滑油的叶板(paddle)74。

另外，在旋转轴70的内部形成有第1分支油路751和第2分支油路761。第1分支油路751的一端作为第1供油口75而在轴承部61的轴承面开口，另一端侧与油路72连通。另外，第2分支油路761的一端作为第2供油口76而在副轴承16的轴承面开口，另一端侧与油路72连通。

进而，油路72的上端作为第3供油口77而在凸台收纳部62的内部开口。

旋转轴70与电动机80连结。电动机80配置于主轴承60与副轴承16之间。电动机80是由单相交流电力驱动的单相交流电动机。电动机80包括固定于密闭容器10的定子81和配置于该定子81的内侧的转子82。

旋转轴70固定于转子82。旋转轴70包括设置于转子82的上方的平衡配重17a和设置于下方的平衡配重17b。平衡配重17a和平衡配重17b配置于在旋转轴70的周向上错开180°的位置。

旋转轴70利用平衡配重17a和平衡配重17b的离心力和通过回旋涡旋件40的公转运动而产生的离心力取得平衡而旋转。此外，平衡配重17a和平衡配重17b也可以设置于转子82。

在回旋涡旋件40与主轴承60之间设有自转抑制部件(十字滑环)90。十字滑环90用以防止回旋涡旋件40的自转。由此，回旋涡旋件40不会相对于固定涡旋件30自转地进行回旋运动。

固定涡旋件30、回旋涡旋件40、电动机80、十字滑环90和主轴承60配置于低压空间12。另外，固定涡旋件30和回旋涡旋件40配置于分隔板20与主轴承60之间。

而且，至少在由固定涡旋件30、回旋涡旋件40、主轴承60和十字滑环90构成的压缩机构部170设有弹性体160。具体而言，在固定涡旋件30和回旋涡旋件40中的任一方设有向使固定涡旋件30和回旋涡旋件40离开的方向施力的弹性体160。

分隔板20和主轴承60固定于密闭容器10。固定涡旋件30和回旋涡旋件40中的至少设有弹性体160的一方设置为在分隔板20与主轴承60之间的至少一部分在轴向上可移动，更详细地说，是在分隔板20与回旋涡旋件40之间或固定涡旋件30与主轴承60之间在轴向上可移动。

更具体而言，固定涡旋件30设置为在设置于主轴承60的柱状部件100上在轴向(在图1中，上下方向)上可移动。柱状部件100的下端部插入固定于轴承侧孔部102(参照后述的图6)，而上端部可滑动地插入到涡旋件侧孔部101(参照后述的图3～图5)。

柱状部件100限制固定涡旋件30的自转和半径方向的移动，允许固定涡旋件30的轴向的移动。即，固定涡旋件30通过柱状部件100而由主轴承60支承，能够在分隔板20与主轴承60之间的一部分在轴向上移动，更详细地说，是在分隔板20与回旋涡旋件40之间在轴向上移动。

柱状部件100设置有多个，以在周向上隔开规定间隔的方式配置。优选多个柱状部件100在周向上均等地配置。

此外，也可以将柱状部件100设置于固定涡旋件30。即，柱状部件100也可以是下端部可滑动地插入到轴承侧孔部102(参照后述的图6)，另一方面，上端部插入固定于涡旋件侧孔部101(参照后述的图3～图5)。

下面，对压缩机1的动作、作用进行说明。通过电动机80的驱动，旋转轴70与转子82一同旋转。通过偏心轴71和十字滑环90，回旋涡旋件40不自转地以旋转轴70的中心轴为中心作回旋运动。由此，压缩室50的容积缩小，压缩室50的制冷剂被压缩。

制冷剂从制冷剂吸入管13被导入到低压空间12。然后，低压空间12的制冷剂从回旋涡旋件40的外周被导入到压缩室50。由压缩室50压缩后的制冷剂经由高压空间11从制冷剂排出管14排出。

另外，储存于油积存部15的润滑油通过旋转轴70的旋转，从吸入口73沿着叶板74被汲取到油路72的上方。所汲取的润滑油从第1供油口75、第2供油口76和第3供油口77分别供给到轴承部61、副轴承16和凸台收纳部62。另外，汲取到凸台收纳部62的润滑油被导入到主轴承60与回旋涡旋件40的滑动面，并且通过返回路径63(参照后述的图6)而被排出，再次返回到油积存部15。

下面，对压缩机1的详细结构进一步进行说明。图2(a)是本实施方式的涡旋式压缩机的回旋涡旋件的侧视图。图2(b)是图2(a)的II-II线截面图。

回旋涡旋齿42是具有以位于回旋涡旋件端板41的中心侧的起始端42a为卷绕开始端、向位于外周侧的末端42b逐渐扩大半径的、渐开线曲线状截面的壁。回旋涡旋齿42具有规定的高度(上下方向的长度)和规定的壁厚(回旋涡旋齿42的径向长度)。

在回旋涡旋件端板41的下表面的两端设有具有从外周侧向中心侧的长度方向的一对第1键槽91。

图3是表示本实施方式的涡旋式压缩机的固定涡旋件的底视图。图4是从底面侧看该固定涡旋件所得的立体图。图5是从上面侧看该固定涡旋件所得的分解立体图。

如图3～图5所示，固定涡旋齿32是具有以位于固定涡旋件端板31的中心侧的起始端32a为卷绕开始端、向位于外周侧的末端32c逐渐扩大半径的、渐开线曲线状截面的壁。固定涡旋齿32具有与回旋涡旋齿42相等的规定的高度(上下方向的长度)和规定的壁厚(固定涡旋齿32的径向长度)。

固定涡旋齿32从起始端32a到中间部32b具有内壁(中心侧的壁面)和外壁(外周侧的壁面)，从中间部32b到末端32c仅具有内壁。

在固定涡旋件端板31的大致中心部形成有第1排出口35。另外，在固定涡旋件端板31上形成有旁通口36和中压口37。旁通口36在第1排出口35附近配置于存在压缩即将完成前的高压力的制冷剂的区域。旁通口36以三个小孔为一组而设置为与形成于回旋涡旋齿42的外壁侧的压缩室50连通旁通口、和与形成于回旋涡旋齿42的内壁侧的压缩室50连通的旁通口这两组。中压口37在中间部32b附近配置于存在压缩过程中的中间压力的制冷剂的区域。

在固定涡旋件30的外周部设置有从周壁33向外周侧突出的一对第1凸缘34a和一对第2凸缘34b。第1凸缘34a和第2凸缘34b设置于比固定涡旋件端板31靠下方(回旋涡旋件40侧)。第2凸缘34b设置于比第1凸缘34a靠下方，其下表面(回旋涡旋件40侧的面)位于与固定涡旋齿32的前端面大致同一平面上。

一对第1凸缘34a分别分隔开规定的间隔而大致均等地配置于旋转轴70的周向上。另外，一对第2凸缘34b分别分隔开规定的间隔大致均等地配置于旋转轴70的周向上。

在固定涡旋件30的周壁33形成有用于将制冷剂取进压缩室50的吸入部38。

另外，在第1凸缘34a设有使柱状部件100的上端部插入的涡旋件侧孔部101。涡旋件侧孔部101分别在一对第1凸缘34a上各设有一个。涡旋件侧孔部101是本发明的承接部。2个涡旋件侧孔部101分隔开规定的间隔配置于周向上。优选2个涡旋件侧孔部101均等地配置于周向上。此外，涡旋件侧孔部101也可以不是贯通孔，也可以是从下表面侧凹下去的凹部。

涡旋件侧孔部101通过连通孔(未图示)，与固定涡旋件30的外部即低压空间12连通。

在第2凸缘34b设有第2键槽92。第2键槽92是在一对第2凸缘34b上各设有一个且具有从外周侧向中心侧的长度方向的一对槽。

如图5所示，在固定涡旋件30的上表面(分隔板20侧的面)且在中央设有上方凸台部39。上方凸台部39是从固定涡旋件30的上表面突出的圆柱状突起。第1排出口35和旁通口36在上方凸台部39的上表面开口。上方凸台部39的上面侧在与分隔板20之间形成排出空间30H(参照后述的图8)。第1排出口35和旁通口36与排出空间30H连通。

另外，在固定涡旋件30的上表面，在上方凸台部39的外周侧形成有环状凸部310。通过上方凸台部39和环状凸部310，在固定涡旋件30的上表面形成凹部。该凹部形成中压空间30M(参照后述的图8)。中压口37在固定涡旋件30的上表面(凹部的底面)开口，与中压空间30M连通。

中压口37的孔径比回旋涡旋齿42的壁厚小。由此，能够防止形成于回旋涡旋齿42的内壁侧的压缩室50与形成于回旋涡旋齿42的外壁侧的压缩室50的连通。

在上方凸台部39的上表面设有使旁通口36可开闭的旁通止回阀121和防止旁通止回阀121的过度变形的旁通止回阀挡板122。通过使用簧片阀作为旁通止回阀121，能够使高度方向的大小变得紧凑。另外，通过使用V字型簧片阀作为旁通止回阀121，能够用一个簧片阀来开闭与形成于回旋涡旋齿42的外壁侧的压缩室50连通的旁通口36和与形成于回旋涡旋齿42的内壁侧的压缩室50连通的旁通口36。

在固定涡旋件30的上表面(凹部的底面)设有使中压口37可开闭的中压止回阀(未图示)和防止中压止回阀的过度变形的中压止回阀挡板(未图示)。通过使用簧片阀作为中压止回阀，能够使高度方向的大小变得紧凑。此外，中压单向阀也能够由球阀和弹簧构成。

图6是从上面侧看本实施方式的涡旋式压缩机的主轴承所得的立体图。

在主轴承60的外周部设有使柱状部件100的下端部插入的轴承侧孔部102。轴承侧孔部102设有2个，分隔开规定的间隔配置于周向上。优选2个轴承侧孔部102均等地配置于周向上。此外，轴承侧孔部102也可以不是贯通孔，也可以是从上面侧凹下去的凹部。

在主轴承60上形成有一端在凸台收纳部62开口且另一端在主轴承60的下表面开口的返回路径63。此外，返回路径63的一端也可以在主轴承60的上表面开口。另外，返回路径63的另一端也可以在主轴承60的侧面开口。

返回路径63也与轴承侧孔部102连通。因此，通过返回路径63对轴承侧孔部102供给润滑油。

图7是表示本实施方式的涡旋式压缩机的十字滑环的顶视图。

十字滑环90包括大致圆环状的环部95和从环部95的上表面突出的一对第1键93和一对第2键94。第1键93和第2键94以连结2个第1键93的直线与连结2个第2键94的直线正交的方式设置。

第1键93与回旋涡旋件40的第1键槽91卡合，第2键94与固定涡旋件30的第2键槽92卡合。由此，回旋涡旋件40能够相对于固定涡旋件30不自转地作回旋运动。

在本实施方式中，在旋转轴70的轴向上，从上方起依次配置有固定涡旋件30、回旋涡旋件40和十字滑环90。因此，第1键93和第2键94形成在环部95的同一平面上。由此，在制作十字滑环90时，能够从同一方向对第1键93和第2键94进行加工，能够减少从加工装置拆装十字滑环90的次数。因此，能够得到十字滑环90的加工精度的提高和加工费的削减效果。

图8是本实施方式的涡旋式压缩机的主要部分截面图。图9是本实施方式的密闭型涡旋式压缩机的主要部分截面立体图。

在分隔板20的中心部设有第2排出口21。在分隔板20的上表面设有将第2排出口21设为开闭自如的排出止回阀131和防止排出止回阀131的过度变形的排出止回阀挡板132。

在分隔板20与固定涡旋件30之间形成有排出空间30H。排出空间30H通过第1排出口35和旁通口36与压缩室50连通，通过第2排出口21与高压空间11连通。

排出空间30H因为经由第2排出口21与高压空间11连通，所以对固定涡旋件30的上面侧施加背压。即，通过对排出空间30H施加高压压力，固定涡旋件30被按压于回旋涡旋件40。因此，能够消除固定涡旋件30与回旋涡旋件40的间隙，压缩机1能够进行高效率的运转。

另外，因为与第1排出口35分体地设置有使压缩室50和排出空间30H连通的旁通口36和设置于旁通口36的旁通止回阀121，所以既能够防止来自排出空间30H的倒流，又能够在压缩室50达到规定压力的时间点从压缩室50向排出空间30H导入制冷剂。由此，能够抑制压缩室50的过度的制冷剂的压缩，压缩机1能够在大运转范围内进行高效率的运转。

排出止回阀131的板厚比旁通止回阀121的板厚厚。由此，能够防止排出止回阀131在旁通止回阀121打开之前打开。

第2排出口21的容积比第1排出口35的容积大。由此，能够降低从压缩室50排出的制冷剂的压力损失。

另外，也可以在第2排出口21的流入侧形成锥形。由此，能够进一步降低压力损失。

在分隔板20的下表面设有绕第2排出口21圆环状地突出的突出部22。在突出部22设有使封闭部件150(后述的)的一部分插入的多个孔221。

在突出部22设有第1密封部件141和第2密封部件142。第1密封部件141是从突出部22向分隔板20的中心侧突出的环状的密封部件。第1密封部件141的前端与上方凸台部39侧面接触。即，第1密封部件141配置于分隔板20与固定涡旋件30之间，且配置于位于排出空间30H的外周的间隙。

第2密封部件142是从突出部22向分隔板20的外周侧突出的环状的密封部件。第2密封部件142配置于第1密封部件141的外侧。第2密封部件142的前端与环状凸部310的内侧面接触。即，第2密封部件142配置于分隔板20与固定涡旋件30之间，且配置于位于中压空间30M的外周的间隙。

换句话说，通过第1密封部件141和第2密封部件142，在分隔板20与固定涡旋件30之间形成排出空间30H和中压空间30M。排出空间30H是形成于上方凸台部39的上面侧的空间，中压空间30M是形成于上方凸台部39的外周侧的空间。

第1密封部件141是划分排出空间30H和中压空间30M的密封部件，第2密封部件142是划分中压空间30M和低压空间12的密封部件。

第1密封部件141和第2密封部件142在密封性和组装性方面适用例如作为氟树脂的聚四氟乙烯。进而，通过第1密封部件141和第2密封部件142采用在氟树脂中混合有纤维材料的材料，密封的可靠性提高。

第1密封部件141和第2密封部件142被夹在封闭部件150与突出部22之间。因此，能够在分隔板20上组装了第1密封部件141、第2密封部件142和封闭部件150之后，配置到密闭容器10内。由此，能够减少部件数量，并且涡旋式压缩机的组装容易。

更详细而言，封闭部件150包括以与分隔板20的突出部22相对的方式配置的环状部151和从环状部151的一面突出的多个突出部152。

第1密封部件141的外周侧被环状部151的上表面的内周侧和突出部22的下表面夹着。另外，第2密封部件142的内周侧被环状部151的上表面的外周侧和突出部22的下表面夹着。

即，环状部151经由第1密封部件141和第2密封部件142与分隔板20的突出部22的下表面相对。

多个突出部152插入到形成于突出部22的多个孔221内。而且，突出部152的上端被铆接以使得成为环状部151按压于突出部22的下表面的状态。即，将封闭部件150固定于分隔板20，以使得突出部152的上端变形为平板状而成为环状部151按压于突出部22的下表面的状态。通过封闭部件150采用铝材，能够容易与分隔板20铆接。

在分隔板20上安装有第1密封部件141和第2密封部件142的状态下，第1密封部件141的内周部从环状部151向分隔板20的中心侧突出，第2密封部件142的外周部从环状部151向分隔板20的外周侧突出。

而且，通过将安装有第1密封部件141和第2密封部件142的分隔板20安装到密闭容器10内，第1密封部件141的内周部被按压于固定涡旋件30的上方凸台部39的外周面，第2密封部件142的外周部被按压于固定涡旋件30的环状凸部310的内周面。

中压空间30M通过中压口37，与压缩室50的存在压缩过程中的中间压力的制冷剂的区域连通。因此，中压空间30M的压力比排出空间30H的压力低，且比低压空间12的压力高。

这样，通过在分隔板20与固定涡旋件30之间除形成排出空间30H以外还形成中压空间30M，容易调节固定涡旋件30的向回旋涡旋件40的按压力。

另外，因为由第1密封部件141和第2密封部件142形成中压空间30M，所以能够降低制冷剂从排出空间30H向中压空间30M的泄漏或制冷剂从中压空间30M向低压空间12的泄漏。

图10是本实施方式的涡旋式压缩机的主要部分截面图。如图10所示，在固定涡旋件30的第1凸缘34a的下表面与主轴承60的上表面之间设有弹性体160。弹性体160对固定涡旋件30向远离回旋涡旋件40的方向(在图10中，上方)施力。

弹性体160以覆盖柱状部件100的方式设置。弹性体160为螺旋弹簧。柱状部件100配置于螺旋弹簧的线圈内部。

另外，在压缩机1的停止时，将固定涡旋件30的固定涡旋齿32的前端与回旋涡旋件40的回旋涡旋件端板41的上表面之间的间隙E相对于固定涡旋件30的固定涡旋齿32的高度H的比率E/H设为0.03。

另外，在压缩机1的停止时，固定涡旋件30的至少一部分、例如环状凸部310的前端，成为通过弹性体160与分隔板20的下表面接触的状态。

根据本实施方式，在压缩机1的停止时，因弹性体160的反作用力，在固定涡旋齿32的前端与回旋涡旋件端板41之间、和回旋涡旋齿42的前端与固定涡旋件端板31之间形成间隙。

因此，在压缩机1的刚起动后，不在压缩室50内进行完全压缩，能够降低压缩载荷。由此，能够提高压缩机1的起动性能。具体而言，即使使用起动转矩小的单相电动机作为电动机80，也能够使压缩机1容易起动。

在压缩机1的起动后，从压缩室50向排出空间30H和高压空间11排出的制冷剂的压力逐渐上升。然后，当固定涡旋件30被按压于回旋涡旋件40的力大于弹性体160的反作用力时，固定涡旋齿32的前端与回旋涡旋件端板41的间隙和回旋涡旋齿42的前端与固定涡旋件端板31的间隙消失。

由此，当在压缩机1的起动后经过了规定时间时，进行压缩室50的完全压缩。因此，即使设置弹性体160，也不会使压缩机1的效率下降。

假如在将弹性体160设置于固定涡旋件30与回旋涡旋件40之间的情况下，弹性体160也进行回旋运动，所以弹性体160会磨损，可靠性下降。另外，弹性体160与固定涡旋件30或回旋涡旋件之间的滑动损失增加，压缩机1的效率下降。因此，弹性体160优选设置于固定涡旋件30与主轴承60之间，且不作回旋运动。

另外，通过以覆盖柱状部件100的方式设置弹性体160，能够缩小设置空间，能够将压缩机构部170小型化。另外，因为不需要在固定涡旋件30或主轴承60上设置用于弹性体160的定位的凹部等，所以能够降低加工工时数。另外，因为柱状部件100对弹性体160的伸缩发挥的引导作用，所以组装很容易。

另外，通过配置多个弹性体160，能够在压缩机1的停止期间防止固定涡旋件30相对于回旋涡旋件40不均匀地离开。由此，能够可靠且稳定地确保固定涡旋齿32的前端与回旋涡旋件端板41的间隙、和回旋涡旋齿42的前端与固定涡旋件端板31的间隙。由此，能够进一步改善压缩机1的起动性能。

另外，多个弹性体160隔开规定间隔地配置于周向上。优选多个弹性体160在周向上均等地配置。因此，能够遍及固定涡旋件30的整周在固定涡旋齿32的前端与回旋涡旋件端板41之间、和回旋涡旋齿42的前端与固定涡旋件端板31之间形成间隙。由此，能够进一步改善压缩机1的起动性能。

另外，通过将多个弹性体160隔开规定间隔地配置于周向上，能够使弹性体160的反作用力分散，所以容易取得轴向上的力的平衡。因此，也能够抑制在压缩机1的运转期间发生弹性体160的颠覆现象，即能够抑制固定涡旋件30相对于回旋涡旋件40倾斜的现象。

另外，弹性体160也可以为板簧，但优选为螺旋弹簧。螺旋弹簧通常弹簧常数比板簧等低。因此，即使弹性体160的设置时的螺旋弹簧的长度因压缩机构部170的组装尺寸的偏差而不同，也能够降低弹性体160的反作用力的偏差。由此，能够稳定地改善起动性能。

另外，弹性体160通过采用耐久性比树脂性的橡胶等更优异的金属制的弹簧，能够提高可靠性。

另外，在压缩机1的停止时，固定涡旋件30的至少一部分，成为通过弹性体160与分隔板20下表面接触的状态。

由此，能够将固定涡旋齿32的前端与回旋涡旋件端板41的上表面的间隙E限制为组装尺寸。因此，能够减小固定涡旋齿32的前端与回旋涡旋件端板41的间隙、和回旋涡旋齿42的前端与固定涡旋件端板31的间隙的偏差。

图11是本实施方式的涡旋式压缩机的固定涡旋齿的前端与回旋涡旋件端板的间隙E相对于固定涡旋齿的高度H的比率E/H的随时间变化图。图11的横轴表示从压缩机1的起动起的经过时间t，纵轴表示比率E/H。

在图11中，实线表示在压缩机1的停止时将比率E/H设为0.03的本实施方式的压缩机1的结果。点划线和二点划线分别表示在压缩机1的停止时将比率E/H设为0.11和0.002的比较例。

如图11所示，在将压缩机1的停止时的比率E/H设为0.03的情况下，在固定涡旋齿32的前端与回旋涡旋件端板41之间、和回旋涡旋齿42的前端与固定涡旋件端板31之间形成适度的间隙。因此，在压缩机1的刚起动后，不在压缩室50中进行完全压缩。在压缩机1的起动后，固定涡旋齿32的前端与回旋涡旋件端板41的间隙、和回旋涡旋齿42的前端与固定涡旋件端板31的间隙随着从压缩室50向高压空间11排出的制冷剂的压力升高而逐渐减小。

由此，在压缩室50的压力进一步上升，固定涡旋件30被按压于回旋涡旋件40的力大于弹性体160的反作用力以后(从压缩机1的起动起经过了规定时间t2以后)时，固定涡旋齿32的前端与回旋涡旋件端板41的间隙、和回旋涡旋齿42的前端与固定涡旋件端板31的间隙消失，进行压缩室50的完全压缩。

因此，在压缩机1的起动后，直到经过了规定时间t2为止，压缩室50的密闭性变低，压缩载荷变低，所以能够降低电动机80的起动转矩。另一方面，在经过了规定时间t2以后，压缩室50的密闭性升高，能够实现效率良好的压缩。

在比率E/H为0.1以上的情况下，更具体而言，在比率E/H为0.11的情况下，即使从压缩机1的起动起经过了规定时间t2，固定涡旋齿32的前端与回旋涡旋件端板41的间隙、和回旋涡旋齿42的前端与固定涡旋件端板31的间隙也不减小。因此，压缩室50的密闭性低，不能进行效率良好的压缩。

该现象可以认为是下面的原因导致的。当压缩机1的停止时的比率E/H过大时，固定涡旋齿32的前端与回旋涡旋件端板41的间隙、和回旋涡旋齿42的前端与固定涡旋件端板31的间隙不会充分减小到提高压缩室50的密闭性的程度，压缩室50的压力不会随着时间经过而上升。因此，在压缩机1的起动后，即使经过了充分的时间，固定涡旋件30被按压于回旋涡旋件40的力也不会大于弹性体160的反作用力。

另外，在比率E/H为0.005以下的情况下，更具体而言，在比率E/H为0.002的情况下，形成固定涡旋齿32的前端与回旋涡旋件端板41的间隙、和回旋涡旋齿42的前端与固定涡旋件端板31的间隙的时间，为从压缩机1的起动至规定时间t1，较短。因此，从刚起动后，开始完全压缩，对压缩机1施加大的压缩载荷，如果是起动转矩小的单相电动机则不能起动。

该现象可以认为是下面的原因导致的。当压缩机1的停止时的比率E/H过小时，会导致固定涡旋齿32的前端与回旋涡旋件端板41的间隙、和回旋涡旋齿42的前端与固定涡旋件端板31的间隙从压缩机1刚起动后就减小。因此，在压缩机1刚起动后，固定涡旋件30被按压于回旋涡旋件40的力比弹性体160的反作用力大。

在本实施方式中，采用的是通过利用背压即高压空间11的压力将固定涡旋件30按压于回旋涡旋件40，来提高压缩室50的密闭性的结构。但是，将回旋涡旋件40按压于固定涡旋件30的结构，也能够得到同等的起动性能的改善效果。其中，因为在采用将固定涡旋件30按压于回旋涡旋件40的结构时，能够在大运转范围内设定不会过大也不会不足的按压力，所以既能够改善起动性能，又能够进一步提高压缩机1的效率。

此外，在本实施方式中，将比率E/H设为固定涡旋件30的固定涡旋齿32的前端与回旋涡旋件40的回旋涡旋件端板41的上表面的间隙E相对于固定涡旋件30的固定涡旋齿32的高度H的比率，但也可以设为回旋涡旋件40的回旋涡旋齿42的前端与固定涡旋件30的固定涡旋件端板31的下表面的间隙相对于回旋涡旋件40的回旋涡旋齿42的高度的比率。

另外，压缩机1即使是下面的变形例所述的结构，也能够得到同样的效果。

＜变形例1＞

图12是变形例1的涡旋式压缩机的主要部分截面图。变形例1的压缩机在分隔板20与固定涡旋件30之间设置有弹性体161来代替弹性体160。弹性体161对固定涡旋件30向远离回旋涡旋件40的方向(图12中，上方)施力。

更具体而言，在固定涡旋件30的第1凸缘34a的上表面设有向上方突出的圆柱状凸部34a1。在分隔板20的下表面在与凸部34a1相对的位置设有向下方突出的圆柱状凸部201。弹性体161为螺旋弹簧，其上端被凸部201插入，下部被凸部34a1插入。

＜变形例2＞

图13是变形例2的涡旋式压缩机的主要部分截面图。变形例2的压缩机在主轴承60与回旋涡旋件40之间设置有弹性体162来代替弹性体160。弹性体162对回旋涡旋件40向远离固定涡旋件30的方向(下方)施力。

更具体而言，在主轴承60的上表面设有向下方凹的圆柱状凹部601。弹性体161为螺旋弹簧，插入到凹部601。回旋涡旋件40通过弹性体161，在轴向(上下方向)上可移动地被支承。而且，回旋涡旋件40的下表面侧的空间与排出空间30H或中压空间30M连通。因此，在压缩机1的运转期间，回旋涡旋件40被按压于固定涡旋件30。由此，能够改善起动性能，并且能够消除固定涡旋件30与回旋涡旋件40的间隙，能够进行高效率的运转。

产业上的可利用性

本发明对于能够用于热水器、热水供暖装置、空气调节装置等电产品的制冷循环装置的压缩机是有用的。

附图标记说明

1 压缩机

10 密闭容器

11 高压空间

12 低压空间

13 制冷剂吸入管

14 制冷剂排出管

15 油积存部

16 副轴承

20 分隔板

21 第2排出口

22 突出部

30 固定涡旋件

30H 排出空间

30M 中压空间

31 固定涡旋件端板

32 固定涡旋齿

33 周壁

34a 第1凸缘

34b 第2凸缘

35 第1排出口

36 旁通口

37 中压口

38 吸入部

39 上方凸台部

40 回旋涡旋件

41 回旋涡旋件端板

42 回旋涡旋齿

43 下方凸台部

50 压缩室

60 主轴承

61 轴承部

62 凸台收纳部

63 返回路径

70 旋转轴

71 偏心轴

72 油路

73 吸入口

74 叶板

75 第1供油口

76 第2供油口

77 第3供油口

78 摆动衬套

79 回旋轴承

80 电动机

81 定子

82 转子

90 自转抑制部件(十字滑环)

91 第1键槽

92 第2键槽

93 第1键

94 第2键

95 环部

100 柱状部件

101 涡旋件侧孔部

102 轴承侧孔部

121 旁通止回阀

122 旁通止回阀挡板

131 排出止回阀

132 排出止回阀挡板

141 第1密封部件

142 第2密封部件

150 封闭部件

151 环状部

152 突出部

160、161、162 弹性体

170 压缩机构部

221 孔

310 环状凸部

751 第1分支油路

761 第2分支油路。

Claims (9)

1.一种涡旋式压缩机，其特征在于，包括：

将密闭容器内划分为高压空间和低压空间的分隔板；

非回旋涡旋件，其设置于所述低压空间，与所述分隔板相邻配置；

回旋涡旋件，其与所述非回旋涡旋件啮合，且在其与所述非回旋涡旋件之间形成压缩室；

使所述回旋涡旋件回旋的旋转轴；

支承所述回旋涡旋件的主轴承；和

弹性体，其在使所述非回旋涡旋件和所述回旋涡旋件离开的方向上对所述非回旋涡旋件和所述回旋涡旋件中的任一方施力，

被所述弹性体施力的一方，在所述分隔板与所述主轴承之间在所述旋转轴的轴向上可移动。

2.如权利要求1所述的涡旋式压缩机，其特征在于：

所述非回旋涡旋件在所述旋转轴的轴向上可移动，

所述弹性体设置在所述主轴承与所述非回旋涡旋件之间。

3.如权利要求2所述的涡旋式压缩机，其特征在于：

在所述涡旋式压缩机停止时，所述非回旋涡旋件与所述分隔板接触。

4.如权利要求2或3所述的涡旋式压缩机，其特征在于：

在所述涡旋式压缩机运转时，所述非回旋涡旋件因所述高压空间的压力而被按压于所述回旋涡旋件。

5.如权利要求2～4中任一项所述的涡旋式压缩机，其特征在于：

所述主轴承包括柱状部件，该柱状部件可移动地插入到所述非回旋涡旋件具有的承接部，

所述弹性体以覆盖所述柱状部件的方式配置。

6.如权利要求1～5中任一项所述的涡旋式压缩机，其特征在于：

所述弹性体设置有多个。

7.如权利要求6所述的涡旋式压缩机，其特征在于：

所述多个弹性体在所述旋转轴的周向上隔开规定间隔地配置。

8.如权利要求1～7中任一项所述的涡旋式压缩机，其特征在于：

所述弹性体为螺旋弹簧。

9.如权利要求1～8中任一项所述的涡旋式压缩机，其特征在于：

所述非回旋涡旋件具有第1端板和竖立设置于所述第1端板的第1涡旋体，

所述回旋涡旋件具有第2端板和竖立设置于所述第2端板且与所述第1涡旋体啮合的第2涡旋体，

所述涡旋式压缩机停止时的、所述第1涡旋体的前端与所述第2端板的间隙相对于所述第2涡旋体的高度的比率为0.005以上且小于0.1。