CN106564179B - 一种管材在轨成型模具及成型方法 - Google Patents

一种管材在轨成型模具及成型方法 Download PDF

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Abstract

本发明公开了一种管材在轨成型模具及成型方法，该模具包括：上模具及下模具，上模具位于上模具的上方；下模具的输入端的弯曲度比下模具的输出端的弯曲度低；下模具及上模具向上弯曲，上模具与下模具的形状对应一致。该方法包括：将板材从管材在轨成型模具的输入端输入上下模具之间，使板材一直前进，同时对管材在轨成型模具加热；当板材的前端超出管材在轨成型模具的长度为预设长度时，上模具下压直至与下模具贴合；在拉挤作用下，使预压成型后的板材继续成型；管材在轨成型模具的输出端对继续成型后的板材进行冷却，得到成型的管材。本发明的管材在轨成型模具及成型方法，实现了管材的在轨按需快速制造，解决了变形量过大、不能连续成型的问题。

Description

一种管材在轨成型模具及成型方法
技术领域
本发明涉及航空航天技术领域，特别涉及一种管材在轨成型模具及成型方法。
背景技术
现有航空航天领域，管材需要预先成型好，然后用火箭运送入轨，会受到运载瓶颈与尺寸的限制，运输成本非常高；并且管材都预先成型好，占用了很大的在轨空间，限制了空间大型设施的建设。
另外，现有的管材成型方法大多采用板材直接成型出管材，得到的管材变形量过大，难以达到实际的需求，复合材料板材也不能连续成型出管材。
因此，急需提供一种管材在轨成型方法，能够实现管材的在轨按需快速制造。
发明内容
本发明针对上述现有技术中存在的问题，提出一种管材在轨成型模具及成型方法，实现了管材的在轨按需快速制造，且解决了现有直接成型方法所存在的变形量过大、不能连续成型的问题。
为解决上述技术问题，本发明是通过如下技术方案实现的：
本发明提供一种管材在轨成型模具，其包括：上模具及下模具，其中，
所述上模具位于所述上模具的上方；
所述下模具的输入端的弯曲度比所述下模具的输出端的弯曲度低；
所述下模具及所述上模具向上弯曲，所述上模具的形状与所述下模具的形状对应一致。
较佳地，当进行管材在轨成型时，所述上模具下压直至贴合所述下模具。
较佳地，当进行管材在轨成型时，板材从所述上模具及所述下模具的一端输入所述上模具和所述下模具之间，当板材输入的距离超过预设距离时，所述上模具下压直至贴合所述下模具，所述板材从所述上模具及所述下模具的另一端输出，成型为管材。
较佳地，所述下模具的弯曲度从输入端到输出端逐渐变高。
较佳地，所述上模具的长度与所述下模具的长度相同。
本发明还提供一种管材在轨成型方法，其为使用上述的管材在轨成型模具实现的管材在轨成型方法，其包括以下步骤：
S11：将板材从所述管材在轨成型模具的输入端输入所述上模具及所述下模具之间，使所述板材一直前进，同时对所述管材在轨成型模具进行加热；
S12：当所述板材的前端超出所述管材在轨成型模具的长度为预设长度时，上模具下压直至与下模具贴合；
S13：在拉挤作用下，使预压成型后的板材在所述管材在轨成型模具中继续成型；
S14：在所述管材在轨成型模具的输出端对继续成型后的板材进行冷却，得到成型的管材；
上述过程中所述板材一直前进，且一直对所述管材在轨成型模具进行加热。
较佳地，所述步骤S11中的板材为热塑性复合材料板材。
较佳地，所述板材匀速前进。
相较于现有技术，本发明具有以下优点：
(1)本发明提供的管材在轨成型模具及成型方法，实现了火箭在轨过程中管材的制备，只需将板材运送入轨即可，既消除了运载瓶颈与尺寸限制，又节省了在轨贮存空间、降低了成本，为空间大型设施的建设奠定基础；
(2)现有的板材直接成型出管材变形量过大，得到的管材难以达到实际的需求，而本发明采用的在轨成型方法为使板材在高温下预压、拉拔成型，后冷却逐渐成型为管材，避免了成型过程中变形量过大的问题，成型出的管材质量高；
(3)现有的采用板材直接成型出管材不能连续成型出管材，而本发明可以在板材长度特别大的情况下完成板材连续成型出管材，能够大大提高生产效率，缩短生产周期。
当然，实施本发明的任一产品并不一定需要同时达到以上所述的所有优点。
附图说明
下面结合附图对本发明的实施方式作进一步说明：
图1为本发明的管材在轨成型模具的结构示意图；
图2为本发明的管材在轨成型方法的成型步骤图。
标号说明：1-上模具，2-下模具，3-板材。
具体实施方式
下面对本发明的实施例作详细说明，本实施例在以本发明技术方案为前提下进行实施，给出了详细的实施方式和具体的操作过程，但本发明的保护范围不限于下述的实施例。
实施例1：
结合图1，本实施例对本发明的管材在轨成型模具进行详细描述，其包括：上模具1以及下模具2，上模具1位于下模具2的上方，下模具2的输入端弯曲度较低，近似为平直状态，输出端弯曲度较高，近似为半圆形，如图所示，本实施例中，从输入端到输出端的弯曲度是逐渐变化的，上模具1的形状与下模具2的形状是对应一致的，上模具1及下模具2都是向上弯曲。
当需要对板材进行成型时，将板材3从模具的输入端输入到上模具1和下模具2之间，当板材3超过上模具1的输出端的长度为预设长度时，将上模具1下压直至与下模具2想贴合，完成预压成型；预压成型后，在拉挤作用下，使预压成型后的板材在模具中继续成型，在模具输出端进行冷却逐渐得到所需的管材。
实施例2：
结合图2，本实施例对本发明的管材在轨成型方法进行详细描述，其是采用实施例1的管材在轨成型模具来实现的，其包括以下步骤：
S11：将板材从管材在轨成型模具的输入端输入上模具及下模具之间，使板材一直前进，同时对管材在轨成型模具进行加热；
S12：当所述板材的前端超出所述管材在轨成型模具的长度为预设长度时(如：10mm，仅供参考)，上模具下压直至与下模具贴合，完成预压成型；
S13：在拉挤作用下，使预压成型后的板材在管材在轨成型模具中继续成型；
S14：在管材在轨成型模具的输出端对继续成型后的板材进行冷却，得到成型的管材；
上述过程中板材一直前进，且一直对管材在轨成型模具进行加热。
此处公开的仅为本发明的优选实施例，本说明书选取并具体描述这些实施例，是为了更好地解释本发明的原理和实际应用，并不是对本发明的限定。任何本领域技术人员在说明书范围内所做的修改和变化，均应落在本发明所保护的范围内。

Claims (7)

1.一种管材在轨成型模具，其特征在于，包括：上模具及下模具，其中，
所述上模具位于所述下模具的上方；
所述下模具的输入端的弯曲度比所述下模具的输出端的弯曲度低；
所述下模具及所述上模具向上弯曲，所述上模具的形状与所述下模具的形状对应一致；
所述下模具的弯曲度从输入端到输出端逐渐变高；
在轨成型过程中，板材一直前进，且一直对模具进行加热；预压成型后，板材在拉挤作用下在模具中继续成型。
2.根据权利要求1所述的管材在轨成型模具，其特征在于，当进行管材在轨成型时，所述上模具下压直至贴合所述下模具。
3.根据权利要求2所述的管材在轨成型模具，其特征在于，当进行管材在轨成型时，板材从所述上模具及所述下模具的一端输入所述上模具和所述下模具之间，当板材输入的距离超过预设距离时，所述上模具下压直至贴合所述下模具，所述板材从所述上模具及所述下模具的另一端输出，成型为管材。
4.根据权利要求1所述的管材在轨成型模具，其特征在于，所述上模具的长度与所述下模具的长度相同。
5.一种管材在轨成型方法，其特征在于，其为使用权利要求1至4任一项所述的管材在轨成型模具实现的管材在轨成型方法，其包括以下步骤：
S11：将板材从所述管材在轨成型模具的输入端输入所述上模具及所述下模具之间，使所述板材一直前进，同时对所述管材在轨成型模具加热；
S12：当所述板材的前端超出所述管材在轨成型模具的长度为预设长度时，上模具下压直至与下模具贴合；
S13：在拉挤作用下，使预压成型后的板材在所述管材在轨成型模具中继续成型；
S14：在所述管材在轨成型模具的输出端对继续成型后的板材进行冷却，得到成型的管材；
上述过程中所述板材一直前进，且一直对所述管材在轨成型模具进行加热。
6.根据权利要求5所述的管材在轨成型方法，其特征在于，所述步骤S11中的板材为热塑性复合材料板材。
7.根据权利要求5所述的管材在轨成型方法，其特征在于，所述板材匀速前进。
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