CN106554490A - 聚酯增塑剂的制备方法 - Google Patents

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CN106554490A CN201510634130.5A CN201510634130A CN106554490A CN 106554490 A CN106554490 A CN 106554490A CN 201510634130 A CN201510634130 A CN 201510634130A CN 106554490 A CN106554490 A CN 106554490A
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李留忠
张荣召
鲍春伟
严婕
达建文
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Abstract

本发明属于塑料添加剂技术领域，具体涉及一种聚酯增塑剂的制备方法。在高压反应釜内，以超声波法制备的双金属氰化络合物为催化剂，催化二氧化碳和环氧化合物共聚反应合成聚碳酸酯。本发明制备方法所用原料选择范围宽，原料来源广泛，可以有效降低生产成本；制备的聚碳酸酯具有无色透明的外观和较低的粘度，符合PVC加工中对增塑剂的要求；比传统单体型邻苯二甲酸酯类分子量高，耐抽出性好，热稳定性好。

Description

聚酯增塑剂的制备方法
技术领域
本发明属于塑料添加剂技术领域，具体涉及一种聚酯增塑剂的制备方法。
背景技术
目前邻苯二甲酸酯类是使用最广泛、性能最优的PVC增塑剂，全球对于邻苯二甲酸酯增塑剂的年消耗量超过300万吨。国内塑胶企业也严重依赖于邻苯二甲酸酯类增塑剂，其中邻苯二甲酸二辛酯(DOP)和邻苯二甲酸二异壬酯(DINP)两种占到增塑剂使用总量的80％。但是由于邻苯二甲酸酯类增塑剂分子量小，易迁移，而且该物质能干扰人体内分泌，损害生殖和发育，并且有致畸性和致癌性。因此欧盟ROHS指令已于2006年7月1日正式实施，该指令对邻苯二甲酸酯类增塑剂的使用进行了严格限制。
发明内容
本发明的目的是提供一种聚酯增塑剂的制备方法，所用原料选择范围宽，原料来源广泛，可以有效降低生产成本。
本发明所述的聚酯增塑剂的制备方法，步骤如下：
(1)干燥单体
将环氧化合物在室温下与CaH2混合搅拌，减压蒸出，脱气三次，除去氧气，然后于无水无氧条件下保存；所用二氧化碳通过除水除氧精制柱后通入反应体系；
(2)聚碳酸酯合成
在高压反应釜内，以超声波法制备的双金属氰化络合物为催化剂，催化二氧化碳和环氧化合物共聚反应合成聚碳酸酯。
步骤(2)中所述的催化剂加入量为环氧化合物的0.01-50wt％；共聚反应温度为20-150℃，优选为30-120℃，太低的温度导致反应时间长、转化率低，太高的聚合温度会显著增加聚合物中聚醚链节的含量；共聚反应压力为0.5-10MPa，优选为1.5-8.0MPa；共聚反应时间为1-48h。
所述的环氧化合物为本领域中所公知的环氧化合物，优选为环氧乙烷、环氧丙烷、环氧丁烷直至环氧十八烷、C5-C20的a-氧化烯、环氧氯丙烷、环氧溴丙烷、烯丙基缩水甘油醚、环氧异丁烷、氧化环己烯、氧化环戊烯、氧化环庚烯、氧化环辛烯、4-乙烯基氧化环己烯、氧化苯乙烯、烷基取代氧化苯乙烯或氧化柠檬烯中的一种或多种。
所述的共聚反应可以在本体条件下进行，也可以在溶液中进行。当在溶液中进行时，使用的溶剂为碳原子数小于12的脂肪环醚、碳原子数小于10的脂肪族酮、碳原子数小于12的碳酸酯或环状碳酸酯、烷基腈或烷基取代苯中的一种或多种，优选四氢呋喃、二氧六环、环己酮、碳酸二甲酯、碳酸二乙酯、碳酸丙烯酯或碳酸乙烯酯中的一种或多种。
步骤(2)中所述的催化剂的制备方法包括以下步骤：
(A)将水溶性金属盐与水配成金属盐溶液，同时加入有机配位剂，形成金属盐混合液；
(B)将水溶性氰化物与水配成氰化物水溶液；
(C)将金属盐混合液和氰化物水溶液混合搅拌反应；
(D)金属盐混合液与氰化物水溶液反应后进行超声波处理，超声结束后将料液进行离心、过滤、洗涤、干燥至恒重，即得。
步骤(A)中所述的水溶性金属盐为氯化锌、溴化锌、醋酸锌、硝酸锌、乙酰丙酮锌、氯化铁、氯化亚铁、氯化镍、氯化钴、溴化铁、溴化亚铁、硫酸亚铁或乙酰丙酮镍中的一种，优选氯化锌。
步骤(A)中所述的有机配位剂为乙醇、正丙醇、异丙醇、正丁醇、异丁醇、叔丁醇、乙二醇、丙二醇、丙三醇、双甘油、聚丙三醇、双丙甘醇、三羟甲基丙烷、季戊四醇、山梨糖醇、丁醚、乙二醇二甲醚、二乙二醇二甲醚、二乙二醇二乙醚、二乙二醇单甲醚或甲基叔丁基醚中的一种或两种，两种可以是任意比例的混合，纯度均为分析纯，优选叔丁醇。
步骤(A)中所述的金属盐溶液的浓度为0.01-3mol/L，有机配位剂与水溶性金属盐的重量比为0.01-5.0:1。
步骤(B)中所述的水溶性氰化物为六氰高铁酸钾、六氰钴酸钾、六氰锰酸钾、六氰高铁酸钠、六氰钴酸钠、六氰锰酸钠、六氰铬酸钾或六氰铱酸锂中的一种，优选为六氰钴酸钾或六氰钴酸钠。
步骤(B)中所述的氰化物水溶液的浓度为0.01-3mol/L。
步骤(C)中所述的反应温度为0-120℃，反应时间为0.5-12h。
步骤(D)中所述的超声波功率为40-100W，超声波时间为1-1200s。
本发明所述的聚酯增塑剂的制备方法，具体步骤如下：
(1)干燥单体
将环氧化合物在室温下与CaH2混合搅拌，减压蒸出，脱气三次，除去氧气，然后于无水无氧条件下保存。所用二氧化碳纯度为99.99％，反应前预先将气体通过除水除氧精制柱，然后再通入反应体系。
(2)聚碳酸酯合成
向洗净的高压反应釜内加入催化剂，再在80℃下真空干燥12h，然后冷却至室温。在负压条件下加入处理好的环氧化合物，搅拌条件下通入一定压力的二氧化碳，然后加热至设定温度，调整二氧化碳加入量至设定压力，反应一定时间后冷却，放出釜内未反应完的二氧化碳，将粗产物溶解、沉淀、过滤、干燥即得聚碳酸酯。
本发明中粗产物的纯化可通过直接减压法除去未反应完的单体或溶剂。所得粗产物进一步纯化可采用以下步骤完成：将粗产物溶解在四氢呋喃或二氯甲烷等溶剂中后，再在产物的不良溶剂中如甲醇或乙醇等醇类溶剂中沉淀、过滤或离心后再真空干燥即得聚碳酸酯。
本发明可制备出数均分子量在500-5000，分子量分布在1.2-4聚碳酸酯型增塑剂。
本发明的聚氯乙烯增塑剂性能评价制样方法为：先将PVC树脂、稳定剂、润滑剂进行混合，再将配混料与聚碳酸酯按比例称料进行Brabendar密炼，密炼温度170℃，60r/min，8min。将密炼后塑化块于180℃压机内压片成形，仿形，切口，试验室处理后测试。
本发明与现有技术相比，具有如下有益效果：
本发明制备方法所用原料选择范围宽，原料来源广泛，可以有效降低生产成本；制备的聚碳酸酯具有无色透明的外观和较低的粘度，符合PVC加工中对增塑剂的要求；比传统单体型邻苯二甲酸酯类分子量高，耐抽出性好，热稳定性好。
具体实施方式
以下结合实施例对本发明做进一步描述。
实施例1
(1)干燥单体
将环氧化合物在室温下与CaH2混合搅拌，减压蒸出，脱气三次，除去氧气，然后于无水无氧条件下保存。所用二氧化碳纯度为99.99％，反应前预先将气体通过除水除氧精制柱，然后再通入反应体系。
(2)聚碳酸酯合成
向洗净的高压反应釜内加入40mg催化剂(锌钴氰化络合物，配体为叔丁醇，超声波功率50W，时间为60s)，再在80℃下真空干燥12h，然后冷却至室温。在负压条件下加入处理好的80mL环氧丙烷，搅拌条件下通入一定压力的二氧化碳，然后加热至60℃，调整二氧化碳加入量压力至4.0MPa，反应12h后冷却，放出釜内未反应完的二氧化碳，将粗产物溶解、沉淀、过滤、干燥即得聚碳酸酯。通过GPC测定其分子量为3479，分子量分布宽度为1.5。将所得聚合物1.0份与100份PVC(S-1000)、有机锡2.0份、硬脂酸钙0.8份、润滑剂0.5份混合进行Brabendar密炼，密炼温度170℃，60r/min，8min。将密炼后塑化块于180℃压机内压片成形，仿形，切口、测试。
实施例2
(1)干燥单体
将环氧化合物在室温下与CaH2混合搅拌，减压蒸出，脱气三次，除去氧气，然后于无水无氧条件下保存。所用二氧化碳纯度为99.99％，反应前预先将气体通过除水除氧精制柱，然后再通入反应体系。
(2)聚碳酸酯合成
向洗净的高压反应釜内加入10mg催化剂(同实施例1)，再在80℃下真空干燥12h，然后冷却至室温。在负压条件下加入处理好的30mL环氧丙烷，搅拌条件下通入一定压力的二氧化碳，然后加热至70℃，调整二氧化碳加入量压力至5.0MPa，反应6h后冷却，放出釜内未反应完的二氧化碳，将粗产物溶解、沉淀、过滤、干燥即得聚碳酸酯。通过GPC测定其分子量为1400，分子量分布宽度为1.9。聚氯乙烯增塑剂性能评价制样方法同实施例1，其区别在于所用聚合物为6.0份。
实施例3
(1)干燥单体
将环氧化合物在室温下与CaH2混合搅拌，减压蒸出，脱气三次，除去氧气，然后于无水无氧条件下保存。所用二氧化碳纯度为99.99％，反应前预先将气体通过除水除氧精制柱，然后再通入反应体系。
(2)聚碳酸酯合成
向洗净的高压反应釜内加入12.5g催化剂(同实施例1)，再在80℃下真空干燥12h，然后冷却至室温。在负压条件下加入处理好的30mL环氧丙烷，搅拌条件下通入一定压力的二氧化碳，然后加热至30℃，调整二氧化碳加入量压力至8.0MPa，反应10h后冷却，放出釜内未反应完的二氧化碳，将粗产物溶解、沉淀、过滤、干燥即得聚碳酸酯。通过GPC测定其分子量为500，分子量分布宽度为2.2。聚氯乙烯增塑剂性能评价制样方法同实施例1，其区别在于所用聚合物为10.0份。
实施例4
(1)干燥单体
将环氧化合物在室温下与CaH2混合搅拌，减压蒸出，脱气三次，除去氧气，然后于无水无氧条件下保存。所用二氧化碳纯度为99.99％，反应前预先将气体通过除水除氧精制柱，然后再通入反应体系。
(2)聚碳酸酯合成
向洗净的高压反应釜内加入3.3mg催化剂(同实施例1)，再在80℃下真空干燥12h，然后冷却至室温。在负压条件下加入处理好的40mL环氧丙烷，搅拌条件下通入一定压力的二氧化碳，然后加热至120℃，调整二氧化碳加入量压力至1.5MPa，反应48h后冷却，放出釜内未反应完的二氧化碳，将粗产物溶解、沉淀、过滤、干燥即得聚碳酸酯。通过GPC测定其分子量为1715，分子量分布宽度为2.9。将所得聚合物20.0份与100份PVC(S-1000)、邻苯二甲酸二辛酯30份、有机锡2.0份、硬脂酸钙0.8份、润滑剂0.5份混合进行Brabendar密炼，密炼温度170℃，60r/min，8min。将密炼后塑化块于180℃压机内压片成形，仿形，切口、测试。
实施例5
(1)干燥单体
将环氧化合物在室温下与CaH2混合搅拌，减压蒸出，脱气三次，除去氧气，然后于无水无氧条件下保存。所用二氧化碳纯度为99.99％，反应前预先将气体通过除水除氧精制柱，然后再通入反应体系。
(2)聚碳酸酯合成
向洗净的高压反应釜内加入30mg催化剂(锌钴氰化络合物，配体为叔丁醇，超声波功率45W，时间为50s)，再在80℃下真空干燥12h，然后冷却至室温。在负压条件下加入处理好的60mL环氧丙烷，26mL氧化环己烯，搅拌条件下通入一定压力的二氧化碳，然后加热至70℃，调整二氧化碳加入量压力至4.0MPa，反应6h后冷却，放出釜内未反应完的二氧化碳，将粗产物溶解、沉淀、过滤、干燥即得聚碳酸酯。通过GPC测定其分子量为3741，分子量分布宽度为1.9。聚氯乙烯增塑剂性能评价制样方法同实施例4。
实施例6
(1)干燥单体
将环氧化合物在室温下与CaH2混合搅拌，减压蒸出，脱气三次，除去氧气，然后于无水无氧条件下保存。所用二氧化碳纯度为99.99％，反应前预先将气体通过除水除氧精制柱，然后再通入反应体系。
(2)聚碳酸酯合成
向洗净的高压反应釜内加入10mg催化剂(锌钴氰化络合物，配体为叔丁醇，超声波功率55W，时间为90s)，再在80℃下真空干燥12h，然后冷却至室温。在负压条件下加入处理好的30mL环氧丙烷，搅拌条件下通入一定压力的二氧化碳，然后加热至70℃，调整二氧化碳加入量压力至3.0MPa，反应12h后冷却，放出釜内未反应完的二氧化碳，将粗产物溶解、沉淀、过滤、干燥即得聚碳酸酯。通过GPC测定其分子量为4600，分子量分布宽度为1.8。聚氯乙烯增塑剂性能评价制样方法同实施例4。
实施例7
(1)干燥单体
将环氧化合物在室温下与CaH2混合搅拌，减压蒸出，脱气三次，除去氧气，然后于无水无氧条件下保存。所用二氧化碳纯度为99.99％，反应前预先将气体通过除水除氧精制柱，然后再通入反应体系。
(2)聚碳酸酯合成
向洗净的高压反应釜内加入25mg催化剂(锌钴氰化络合物，配体为叔丁醇，超声波功率60W，时间为30s)，再在80℃下真空干燥12h，然后冷却至室温。在负压条件下加入处理好的10mL环氧丙烷，30mL4-乙烯基氧化环己烯，搅拌条件下通入一定压力的二氧化碳，然后加热至40℃，调整二氧化碳加入量压力至7.0MPa，反应10h后冷却，放出釜内未反应完的二氧化碳，将粗产物溶解、沉淀、过滤、干燥即得聚碳酸酯。通过GPC测定其分子量为500，分子量分布宽度为3.0。聚氯乙烯增塑剂性能评价制样方法同实施例4。
实施例8
(1)干燥单体
将环氧化合物在室温下与CaH2混合搅拌，减压蒸出，脱气三次，除去氧气，然后于无水无氧条件下保存。所用二氧化碳纯度为99.99％，反应前预先将气体通过除水除氧精制柱，然后再通入反应体系。
(2)聚碳酸酯合成
向洗净的高压反应釜内加入15mg催化剂(锌钴氰化络合物，配体为叔丁醇，超声波功率40W，时间为120s)，再在80℃下真空干燥12h，然后冷却至室温。在负压条件下加入处理好的35mL环氧氯丙烷，搅拌条件下通入一定压力的二氧化碳，然后加热至120℃，调整二氧化碳加入量压力至6.0MPa，反应8h后冷却，放出釜内未反应完的二氧化碳，将粗产物溶解、沉淀、过滤、干燥即得聚碳酸酯。通过GPC测定其分子量为3741，分子量分布宽度为1.9。聚氯乙烯增塑剂性能评价制样方法同实施例4。
实施例9
(1)干燥单体
将环氧化合物在室温下与CaH2混合搅拌，减压蒸出，脱气三次，除去氧气，然后于无水无氧条件下保存。所用二氧化碳纯度为99.99％，反应前预先将气体通过除水除氧精制柱，然后再通入反应体系。
(2)聚碳酸酯合成
向洗净的高压反应釜内加入35mg催化剂(锌铁氰化络合物，配体为叔丁醇，超声波功率55W，时间为90s)，再在80℃下真空干燥12h，然后冷却至室温。在负压条件下加入处理好的35mL环氧氯丙烷，搅拌条件下通入一定压力的二氧化碳，然后加热至150℃，调整二氧化碳加入量压力至6.0MPa，反应24h后冷却，放出釜内未反应完的二氧化碳，将粗产物溶解、沉淀、过滤、干燥即得聚碳酸酯。通过GPC测定其分子量为2750，分子量分布宽度为3.2。聚氯乙烯增塑剂性能评价制样方法同实施例4，其区别在于所用聚合物为10份、邻苯二甲酸二辛酯为40份。
实施例10
(1)干燥单体
将环氧化合物在室温下与CaH2混合搅拌，减压蒸出，脱气三次，除去氧气，然后于无水无氧条件下保存。所用二氧化碳纯度为99.99％，反应前预先将气体通过除水除氧精制柱，然后再通入反应体系。
(2)聚碳酸酯合成
向洗净的高压反应釜内加入40mg催化剂(锌铁氰化络合物，配体为叔丁醇，超声波功率100W，时间为30s)，再在80℃下真空干燥12h，然后冷却至室温。在负压条件下加入处理好的35mL环氧丙烷，搅拌条件下通入一定压力的二氧化碳，然后加热至50℃，调整二氧化碳加入量压力至10.0MPa，反应4h后冷却，放出釜内未反应完的二氧化碳，将粗产物溶解、沉淀、过滤、干燥即得聚碳酸酯。通过GPC测定其分子量为1800，分子量分布宽度为4.0。聚氯乙烯增塑剂性能评价制样方法同实施例4，其区别在于所用聚合物为15份、邻苯二甲酸二辛酯为35份。
实施例11
(1)干燥单体
将环氧化合物在室温下与CaH2混合搅拌，减压蒸出，脱气三次，除去氧气，然后于无水无氧条件下保存。所用二氧化碳纯度为99.99％，反应前预先将气体通过除水除氧精制柱，然后再通入反应体系。
(2)聚碳酸酯合成
向洗净的高压反应釜内加入15mg催化剂(锌钴氰化络合物，配体为叔丁醇、甲基叔丁基醚，超声波功率50W，时间为1200s)，再在80℃下真空干燥12h，然后冷却至室温。在负压条件下加入处理好的35mL环氧丙烷，搅拌条件下通入一定压力的二氧化碳，然后加热至20℃，调整二氧化碳加入量压力至9.0MPa，反应10h后冷却，放出釜内未反应完的二氧化碳，将粗产物溶解、沉淀、过滤、干燥即得聚碳酸酯。通过GPC测定其分子量为2600，分子量分布宽度为2.7。聚氯乙烯增塑剂性能评价制样方法同实施例4。
实施例12
(1)干燥单体
将环氧化合物在室温下与CaH2混合搅拌，减压蒸出，脱气三次，除去氧气，然后于无水无氧条件下保存。所用二氧化碳纯度为99.99％，反应前预先将气体通过除水除氧精制柱，然后再通入反应体系。
(2)聚碳酸酯合成
向洗净的高压反应釜内加入30mg催化剂(锌钴氰化络合物，配体为叔丁醇、乙二醇二甲醚，超声波功率60W，时间为60s)，再在80℃下真空干燥12h，然后冷却至室温。在负压条件下加入处理好的45mL环氧丙烷，搅拌条件下通入一定压力的二氧化碳，然后加热至60℃，调整二氧化碳加入量压力至9.0MPa，反应12h后冷却，放出釜内未反应完的二氧化碳，将粗产物溶解、沉淀、过滤、干燥即得聚碳酸酯。通过GPC测定其分子量为1500，分子量分布宽度为1.8。聚氯乙烯增塑剂性能评价制样方法同实施例4。
对比例1
将100份PVC(S-1000)、有机锡2.0份、硬脂酸钙0.8份、润滑剂0.5份、邻苯二甲酸二辛酯50份混合进行Brabendar密炼，密炼温度170℃，60r/min，8min。将密炼后塑化块于180℃压机内压片成形，仿形，切口、测试。
实施例及对比例样品的拉伸性能见表1。
表1样品的拉伸性能
拉伸强度/MPa 断裂伸长率，％
实施例1 58.0 313
实施例2 56.4 346
实施例3 46.5 314
实施例4 23.5 253
实施例5 22.3 265
实施例6 20.1 279
实施例7 24.9 244
实施例8 26.3 201
实施例9 20.5 261
实施例10 21.5 270
实施例11 21.7 275
实施例12 25.4 260
对比例1 24.0 247
PVC制品在各种溶剂中的耐抽出性是考察PVC增塑剂的一个重要指标，本发明采用下面的方法评价增塑剂的抽出率。分别采用邻苯二甲酸二辛酯和本发明制备的聚碳酸酯作为增塑剂，采用同一配方和前文提到的增塑剂性能评价制样方法加工成型PVC样条，两种样条称重后浸没在25℃有机溶剂中，恒温48小时后取出，烘干称重，按照下面的公式计算增塑剂在溶剂中的抽出率，结果见表2。
X：抽出率
m1：实验前的样条质量
m2：实验后的样条质量
表2两种增塑剂在溶剂中的抽出率对比
添加聚碳酸酯的PVC样品和纯邻苯二甲酸二辛脂增塑的样品相比机械性能相当，断裂伸长率好。同时由于聚碳酸酯耐抽出，因此可适于作辅助增塑剂减少邻苯二甲酸酯类主增塑剂的使用，应用于耐抽出或耐迁移要求较高的制品中。

Claims (10)

1.一种聚酯增塑剂的制备方法，其特征在于步骤如下：
(1)干燥单体
将环氧化合物在室温下与CaH2混合搅拌，减压蒸出，脱气三次，除去氧气，然后于无水无氧条件下保存；所用二氧化碳通过除水除氧精制柱后通入反应体系；
(2)聚碳酸酯合成
在高压反应釜内，以超声波法制备的双金属氰化络合物为催化剂，催化二氧化碳和环氧化合物共聚反应合成聚碳酸酯。
2.根据权利要求1所述的聚酯增塑剂的制备方法，其特征在于步骤(2)中所述的催化剂加入量为环氧化合物的0.01-50wt％；共聚反应温度为20-150℃，共聚反应压力为0.5-10MPa，共聚反应时间为1-48h。
3.根据权利要求1或2所述的聚酯增塑剂的制备方法，其特征在于步骤(2)中所述的催化剂的制备方法包括以下步骤：
(A)将水溶性金属盐与水配成金属盐溶液，同时加入有机配位剂，形成金属盐混合液；
(B)将水溶性氰化物与水配成氰化物水溶液；
(C)将金属盐混合液和氰化物水溶液混合搅拌反应；
(D)金属盐混合液与氰化物水溶液反应后进行超声波处理，超声结束后将料液进行离心、过滤、洗涤、干燥至恒重，即得。
4.根据权利要求3所述的聚酯增塑剂的制备方法，其特征在于步骤(A)中所述的水溶性金属盐为氯化锌、溴化锌、醋酸锌、硝酸锌、乙酰丙酮锌、氯化铁、氯化亚铁、氯化镍、氯化钴、溴化铁、溴化亚铁、硫酸亚铁或乙酰丙酮镍中的一种。
5.根据权利要求3所述的聚酯增塑剂的制备方法，其特征在于步骤(A)中所述的有机配位剂为乙醇、正丙醇、异丙醇、正丁醇、异丁醇、叔丁醇、乙二醇、丙二醇、丙三醇、双甘油、聚丙三醇、双丙甘醇、三羟甲基丙烷、季戊四醇、山梨糖醇、丁醚、乙二醇二甲醚、二乙二醇二甲醚、二乙二醇二乙醚、二乙二醇单甲醚或甲基叔丁基醚中的一种或两种。
6.根据权利要求3所述的聚酯增塑剂的制备方法，其特征在于步骤(A)中所述的金属盐溶液的浓度为0.01-3mol/L，有机配位剂与水溶性金属盐的重量比为0.01-5.0:1。
7.根据权利要求3所述的聚酯增塑剂的制备方法，其特征在于步骤(B)中所述的水溶性氰化物为六氰高铁酸钾、六氰钴酸钾、六氰锰酸钾、六氰高铁酸钠、六氰钴酸钠、六氰锰酸钠、六氰铬酸钾或六氰铱酸锂中的一种。
8.根据权利要求3所述的聚酯增塑剂的制备方法，其特征在于步骤(B)中所述的氰化物水溶液的浓度为0.01-3mol/L。
9.根据权利要求3所述的聚酯增塑剂的制备方法，其特征在于步骤(C)中所述的反应温度为0-120℃，反应时间为0.5-12h。
10.根据权利要求3所述的聚酯增塑剂的制备方法，其特征在于步骤(D)中所述的超声波功率为40-100W，超声波时间为1-1200s。
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