CN106553351B - 基于汽车内饰工厂的废弃料自回收利用方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及汽车内饰加工技术领域，特别是涉及一种基于汽车内饰工厂的废弃料自回收利用方法，利用汽车内饰工厂自产大量废弃塑料的特点，通过简单常用的塑料熔炼设备和专业设计的一次成型模具，经分拣清理、破碎、混炼、挤出成型、交联发泡和模压成品的简洁工艺，有效循环生产对塑料质量要求略低的塑料地毯等汽车内饰件，实现汽车内饰工厂经济、有效的回收厂内自产的废弃塑料，再生成合格、合用的塑料产品，产出质量达标的内饰件，降低内饰件生产成本的目的。

Description

基于汽车内饰工厂的废弃料自回收利用方法

技术领域

本发明涉及汽车内饰加工技术领域，特别是涉及一种基于汽车内饰工厂的废弃料自回收利用方法。

背景技术

随着石油化学工业和汽车工业的发展,塑料在汽车上的使用量不断增加,各种车用塑料废弃料也越来越多,尤其是在汽车塑料用量最高的汽车内饰件加工应用领域,每年都会产生大量的边角料、废料等废弃塑料，其中的聚丙烯和聚氨酯的总占比又在50％以上。

传统的废弃塑料采用填埋和焚烧等方法处理，不仅对人类的生存环境造成了严重的污染，也造成了宝贵资源的浪费，严重有悖于当前全球范围内倡导的绿色、环保、节能的可持续发展经济模式。而极少数掌握了汽车废旧塑料的回收、再生与利用技术的企业，也是通过低廉的价格从这些产生大量废弃塑料的企业和工厂收购原材料，完成再生产之后将品质有一定下降的再生塑料再次流回市场，最后的买方主要还是汽车行业相关企业，造成汽车生产成本，尤其是汽车内饰件生产成本的增加。所以，如何让汽车内饰工厂能够经济、有效的自主回收再利用厂内自产的废弃塑料，为自己提供合格、合用的塑料产品以降低汽车内饰件生产成本，具有非常积极的市场意义。

发明内容

针对上述问题，本发明提供的一种基于汽车内饰工厂的废弃料自回收利用方法，让汽车内饰工厂能够经济、有效的回收厂内自产的废弃塑料，再生成合格、合用的塑料产品，确保内饰件的质量，降低内饰件的生产成本。

本发明提供的基于汽车内饰工厂的废弃料自回收利用方法，包括以下步骤：

S1.对废弃塑料进行分拣与杂质清除，保证原材料的清洁和质量，节约材料成本，从根源上保证再生塑料的性能；

S2.通过破碎机将废弃塑料破碎成颗粒状，便于塑料均匀受热，分解充分；

S3.将颗粒状的塑料加入到混炼机，并添加助剂，进行混料、混炼，熔融成整团物料；

S4.将熔融成的整团物料移入密炼机，加入发泡剂，密炼成胶状物；

S5.通过挤出机将胶状物料挤出到按模具要求设计的加热盘内，形成需要形状的薄片状半成品，使塑料在作为模具一部分的加热盘中直接一次成型，避免二次修剪出现的边角料，提高材料利用率，减少作业工序，提高效率；

S6.将加热盘连同半成品经低温烘道加热发生交联，再经高温烘道加热发泡成型，最后经风冷或水冷制成塑料成品；分步交联和发泡，保证塑料发泡的充分和均匀；

S7.通过汽车内饰地毯成型模具，将发泡成形的塑料成品作为底衬与面料粘合成汽车内饰地毯成品；承载成品发泡塑料的加热盘作为模具的一部分，与模具的其他部分组合后，将发泡塑料作为汽车内饰地毯的底衬与面料压合，一次形成汽车内饰地毯成品，形成单件生产模式，提升产品质量，同时精简工序，提高效率。

优选地，上述步骤中的助剂，包括：塑料改性剂，用以提高再生塑料的高温强度和低温挠性等性能。

优选地，上述步骤中的助剂，还包括：稳定剂，用以提高塑料的相容性和稳定性。

优选地，上述步骤中的助剂，还包括：润滑剂，用以降低胶状物挤出压型时的摩擦力，避免胶状物挤出和压型时受到剪切力分布不均，出现生产不稳定等问题。

优选地，上述步骤中的助剂，还包括：交联剂，以改善树脂间的界面结合，保证再生塑料的韧性。

优选地，上述挤出机为双螺杆挤出机，通过双螺杆的混炼、挤压来改善材料的内部微细构造和界面的结合状况，促进材料内部的分子取向和局部取向结晶化等，保证再生塑料的物理性能。

优选地，上述所述加热盘为上部凹设有成型槽的矩形体，且该成型槽的形状与需要的塑料成品形状相同，使塑料按使用的需要形状一次成型，减少工序。

优选地，上述的汽车内饰地毯成型模具，包括：相互配合的上模和下模，所述下模的上表面凹设有一侧开口的加热盘槽，以便所述加热盘从所述加热盘槽带开口的一侧滑入和滑出，所述加热盘槽的深度与所述加热盘的厚度相同；所述上模的下表面上凸设有与所述成型槽形状相匹配的模芯，并在所述模芯四周位置的上模上，设置四个上下贯通的导向孔；所述上模和下模之间设置有压板，所述压板的上端面上设置有与所述导向孔对应的导向压杆,压板的中部开设有与所述模芯相匹配的芯孔；所述压板通过所述芯孔套置在上模的模芯上，并使所述导向压杆穿过所述导向孔突出到上模的上表面。操作时，先将装有成型塑料的加热盘推入下模的加热盘槽内；然后在塑料的上表面涂上黏合剂；再将模具的下模整体放置到面料之下与上模对应的位置；此时，通过导向压杆下压压板将面料固定在下模与压板之间；最后，下压上模，将面料下压与塑料底衬压合粘结为一体，同时，模芯与成型槽的边缘剪切面料形成既定形状的地毯面料，脱模后得到汽车内饰地毯的成品。

优选地，上述成型槽的边沿设置有突出于所述加热盘上表面的剪切刃,并在所述压板下表面的芯孔外缘向上凹设藏刃槽,用以容置所述剪切刃；争强模具对面料的剪切效果，提高剪切质量。

采用以上技术方案，本发明基于汽车内饰工厂自产大量废弃塑料的特点，通过专业的一次成型模具和简单塑料熔炼设备，无需增加太多设备成本，就能生产对塑料质量要求略低的塑料地毯等汽车内饰件，实现汽车内饰工厂经济、有效的回收厂内自产的废弃塑料，再生成合格、合用的塑料产品，产出质量达标的内饰件，降低内饰件生产成本的目的。

附图说明

图1为本发明的利用方法流程图；

图2为本发明的汽车内饰地毯成型模具的结构爆炸示意图；

图3为本发明的汽车内饰地毯成型模具的工作示意图；

图4为本发明图3中A区结构放大示意图。

附图标记：

100-汽车内饰地毯成型模具；1-下模；11-加热盘槽；2-上模；21-模芯；22-导向孔；3-加热盘；31-成型槽；32-剪切刃；4-压板；41-芯孔；42-藏刃槽；5-导向压杆

具体实施方式

下面将结合附图对本发明技术方案的实施例进行详细的描述。在本发明申请的描述中，需要理解的是，术语“上”、“下”、“内”、“外”等，指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的部件或结构必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。

参见图1，本发明提供的基于汽车内饰工厂的废弃料自回收利用方法，采用如下步骤：

第一步S1，需对汽车内饰加工厂自产的边角料、废料等废弃塑料，按种类进行分拣并清除杂质，保证原材料的清洁和质量；因不同塑料的性能有所不同，其可按回收后需生产的饰件种类不同而相对使用，以期达到最佳的使用性能和效果。这里仅以废弃塑料中总占比在50％以上聚丙烯和聚氨酯为回收的主料，以塑料质量要求略低的汽车内饰地毯为示例，来描述本发明所提供的废弃料自回收利用方法，其他如汽车手把、顶衬等可使用或等同使用本发明所提供的方法回收废弃塑料、再生利用制成的汽车内饰件，也应该在本发明实施例技术方案的范围之内。

第二步S2，将分拣、清理好的主料通过破碎机破碎成颗粒状，便于后续工序中的均匀受热，分解充分。

第三步S3，接着将颗粒状的主料加入到混炼机中，同时添加塑料改性剂、稳定剂、润滑剂和交联剂等助剂，进行混料、混炼，直至添加的材料在混炼机中熔融成整团物料；这里选用的稳定剂为有机锡TM-181FS，用以提高塑料的相容性和稳定性；润滑剂为低分子量聚丙烯，用以降低胶状物挤出压型时的摩擦力，避免胶状物挤出和压型时受到剪切力分布不均，出现生产不稳定等问题；交联剂为硅烷交联剂kh550，以改善树脂间的界面结合，保证再生塑料的韧性；改性剂视地毯对塑料底衬的要求，添加提高再生塑料的高温强度和低温挠性等性能的材料。

第四步S4，将熔融成的整团物料移入密炼机，加入发泡剂，密炼成胶状物，保证材料的熔炼均匀；同时严格控制温度，保证密炼温度在主料(聚丙烯和聚氨酯)的熔点以上，但又不使交联剂分解，更不能达到发泡剂的分解温度。

第五步S5，通过挤出机将胶状物料挤出到按模具要求设计的加热盘3内，约束成型；挤出机选用双螺杆挤出机，可以通过双螺杆的混炼、挤压来改善再生塑料的内部微细构造和界面的结合状况，促进塑料内部的分子取向和局部取向结晶化等，保证再生塑料的物理性能；加热盘3为汽车内饰地毯成型模具100的一部分，其为上部凹设有成型槽31的矩形体，且该成型槽31的形状与需要的汽车内饰地毯的形状相同，使塑料可以一次成型为需要形状的薄片状半成品，减少作业工序，提高效率。

第六步S6，为保证塑料发泡的充分和均匀，先将加热盘3连同半成品经低温烘道加热到交联剂的分解温度，使胶状的混合材料发生交联；再经高温烘道加热到发泡剂的分解温度，完成再生塑料的发泡成型；然后经风冷或水冷制成塑料成品。

最后S7，装有成品发泡塑料的加热盘3作为汽车内饰地毯成型模具100模具的一部分，与汽车内饰地毯成型模具100的其他部分组合后，将发泡成形的塑料成品作为汽车内饰地毯的底衬，与面料通过黏合剂压合成汽车内饰地毯成品，一次出成品，形成单件生产模式，提升产品质量，同时精简整体工序，提高效率。

参见图2至图4,上述的汽车内饰地毯成型模具100，包括：相互配合的下模1和上模2，下模1的上表面凹设有一侧开口的加热盘槽11，用于容置加热盘3，其深度与加热盘3的厚度相同，且加热盘3可从加热盘槽11带开口的一侧自由推入和拉出；在下模1和加热盘3的上部设置压板4，用于将面料抵压固定在下模1的上表面上，方便合模时对面料进行剪切；压板4的中部开设有与加热盘3的成型槽31形状相同且位置对应的芯孔41，并通过该芯孔41将压板4套置在上模2下表面上凸设的模芯21上,这里需保证模芯21与成型槽31的配合公差在0.5mm之内，以保证模具对面料的剪切效果；模芯21四周位置的上模2上，均匀设置四个上下贯通的导向孔22,同时在压板4的上表面对应设置四个穿过导向孔22的导向压杆5,以对压板4的上下移动提供动力和导向；为进一步增强模具对面料的剪切效果，提高剪切质量,在成型槽31的边沿设置有突出于加热盘3上表面的剪切刃32,并在压板4下表面的芯孔41外缘向上凹设藏刃槽42,用以容置和保护剪切刃32。

操作汽车内饰地毯成型模具100时，先将装有成型塑料的加热盘3推入下模1的加热盘槽11内,确定固定位置准确；然后在塑料的上表面涂上黏合剂；再将模具的下模1和加热盘3组成的整体移置到面料之下,且与上模2对应的位置；参加图4,此时通过导向压杆5下压压板4将面料抵压固定在下模1、加热板3与压板4之间；最后，下压上模2，模芯21在芯孔41中向下移动，模芯21的下部插入到成型槽31，模芯21与剪切刃32发生剪切作用，整齐的剪断面料，形成既定形状的地毯面料，同时将剪下的面料下压与塑料底衬压合粘结为一体，脱模后直接得到汽车内饰地毯的成品。

综上所述，本发明所提供的基于基于汽车内饰工厂的废弃料自回收利用方法，充分利用汽车内饰工厂自产大量废弃塑料的特点，通过专业设计的一次成型模具和简单常用的塑料熔炼设备，无需增加太多设备成本，仅以分拣清理、破碎、混炼、挤出成型、交联发泡和模压成品的简洁工艺，就能有效循环生产对塑料质量要求略低的塑料地毯等汽车内饰件，实现汽车内饰工厂经济、有效的回收厂内自产的废弃塑料，再生成合格、合用的塑料产品，产出质量达标的内饰件，降低内饰件生产成本的目的。

需要说明的是，以上优选实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明实施例技术方案的范围，其均应涵盖在本发明的权利要求和说明书的范围当中。

Claims (8)

1.一种基于汽车内饰工厂的废弃料自回收利用方法，使汽车内饰工厂能够回收厂内自产的废弃塑料，再生成合格、合用的塑料产品，其特征在于，包括以下步骤：

S1对废弃塑料进行分拣与杂质清除；

S2通过破碎机将废弃塑料破碎成颗粒状；

S3将颗粒状的塑料加入到混炼机，并添加助剂，进行混料、混炼，熔融成整团物料；

S4将熔融成的整团物料移入密炼机，加入发泡剂，密炼成胶状物；

S5通过挤出机将胶状物料挤出到加热盘内，形成需要形状的薄片状半成品，所述加热盘为上部凹设有成型槽的矩形体，且所述成型槽的形状与需要的塑料成品相同；

S6将加热盘连同半成品经低温烘道加热发生交联，再经高温烘道加热发泡成型，最后经冷却制成塑料成品；

S7通过汽车内饰地毯成型模具，将发泡成形的塑料成品作为底衬与面料粘合成汽车内饰地毯成品。

2.根据权利要求1所述的基于汽车内饰工厂的废弃料自回收利用方法，其特征在于，S3中所述的助剂包括：塑料改性剂，用以提高再生塑料的性能。

3.根据权利要求2所述的基于汽车内饰工厂的废弃料自回收利用方法，其特征在于，S3中所述的助剂还包括：稳定剂，用以提高塑料的相容性和稳定性。

4.根据权利要求3所述的基于汽车内饰工厂的废弃料自回收利用方法，其特征在于，S3中所述的助剂还包括：润滑剂，用以降低挤出压型时的摩擦力。

5.根据权利要求4所述的基于汽车内饰工厂的废弃料自回收利用方法，其特征在于，S3中所述的助剂还包括：交联剂，以改善树脂间的界面结合。

6.根据权利要求1所述的基于汽车内饰工厂的废弃料自回收利用方法，其特征在于，S5中所述的挤出机为双螺杆挤出机。

7.根据权利要求1所述的基于汽车内饰工厂的废弃料自回收利用方法，其特征在于，所述的汽车内饰地毯成型模具，包括：相互配合的上模和下模，所述下模的上表面凹设有一侧开口的加热盘槽，以便所述加热盘从所述加热盘槽带开口的一侧滑入和滑出，所述加热盘槽的深度与所述加热盘的厚度相同；所述上模的下表面上凸设有与所述成型槽形状相匹配的模芯，并在所述模芯四周位置的上模上，设置四个上下贯通的导向孔；所述上模和下模之间设置有压板，所述压板的上端面上设置有与所述导向孔对应的导向压杆,压板的中部开设有与所述模芯相匹配的芯孔；所述压板通过所述芯孔套置在上模的模芯上，并使所述导向压杆穿过所述导向孔突出到上模的上表面。

8.根据权利要求7所述的基于汽车内饰工厂的废弃料自回收利用方法，其特征在于，所述成型槽的边沿设置有突出于所述加热盘上表面的剪切刃,并在所述压板下表面的芯孔外缘向上凹设藏刃槽,用以容置所述剪切刃。