CN106473294A - 一种服装加工系统 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种服装加工系统，属于织物加工成型技术领域。将面料经切割、精割、粘底、开袋、缝纫形成成品，所述的切割采用自动切割系统，该自动切割系统包括工作台、切割刀头、轨道，切割形成的布片送至精割系统中进行精割，所述的精割系统包括循环刀、打磨机构、驱动辊、传送轨道、风管和转换轴，精割完毕的布片进行粘底、开袋，缝纫得到成品。将发明应用于西装、服装加工，具有可实现一体化切割、快速成型等优点。

Description

一种服装加工系统

技术领域

本发明涉及一种服装加工系统，属于织物加工成型技术领域。

背景技术

西装是人们在社交过程中较为常见的一种服饰，其笔挺、明朗的线条赋予穿着者良好的职业形象。在西装加工过程中，由于面料自身的特性，成衣通常是由多个衣片构成的，不仅仅是衣身部分，肩、背、袖、领等部位同样需要经过裁剪、拼接，才能形成完整的衣服。而常规的方式中，通常是采用手工裁剪的方式进行衣片的裁剪，这种方式不仅工作效率低，而且操作误差较大；同时，由于工人的技术水平、熟练程度存在较大差异，因此，在一批相同规格的服装口袋成型后尺寸、外形差别较大，并且因为要求缝制加工好的衣片、袋盖、嵌条与口袋布的位置对齐，外层面料要平服工整、辑线顺畅、袋角方正，左右口袋对称，制作技术要求虽然不高，但往往由于加工缝制程序步骤较多，费时费力，容易致使袋位发生偏移、左右不对称，形状不美观，造成废品。同时，这种加工效率低，所需工时多，增大了加工成本，并最终影响成品西装的穿着舒适度和外形挺括性。

基于此，做出本申请。

发明内容

针对现有西装衣片裁剪过程中所存在的上述缺陷，本申请提供一种可实现一体化切割、实现精确切割的服装加工系统。

为实现上述目的，本申请采取的技术方案如下：

一种服装加工系统，将面料经切割、精割、粘底、开袋、缝纫形成成品，所述的切割采用自动切割系统，该自动切割系统包括工作台、切割刀头、轨道，所述的轨道通过轨道架架设于工作台上，切割刀头与轨道连接，并由轨道带动其左右移动，轨道架由控制器操控其沿工作台前后移动（即沿工作台的长度方向移动），并带动轨道和切割刀头随之同步前后移动，面料置于工作台上，随着切割刀头的上下移动，在上下、左右、前后移动，面料完成自动切割；切割形成的布片送至精割系统中进行精割，所述的精割系统包括循环刀、打磨机构、驱动辊、传送轨道、风管和转换轴，所述的转换轴设置有若干个，循环刀套装在驱动辊与转换轴上，并形成闭合回路，且该闭合回路穿过布片处理台，使其回路部分位于布片处理台上方，部分处于布片处理台下方；打磨机构位于布片处理台上方，包括左磨盘和右磨盘，左磨盘与右磨盘分居循环刀上下两侧或左右两侧，并分别与循环刀接触以进行循环刀的打磨；传送轨道和风管位于布片处理台上方，传送轨道罩盖在循环刀上，风管与该传送轨道连通，并为传送轨道提供负压，以抽吸循环刀表面的杂质；精割完毕的布片进行粘底、开袋，缝纫得到成品。

进一步的，作为优选：

所述的自动切割系统中，工作台为柔性工作台，该柔性工作台是由海绵或由若干组密集分布的立柱竖直拼凑而成。更优选的，所述的立柱截面宽度D不大于1mm，相邻立柱之间间距L不大于1mm，当切割刀头进行切割时，待处理织物放置在工作台上，当切割刀头上下移动时，这些密集拼凑的立柱形成的工作台为柔性工作台，方便了切割刀头向下切割到底，从而避免了因切割不够深所引起的切割不彻底；立柱的尺寸以及相邻立柱之间间距越小，切割过程中受到的阻碍越小，切割刀头的下割移动位置越精确，越有利于布片或衣片切割的精确性。

所述的工作台长度方向上设置有边梁，轨道架架设在边梁上，并在控制器的驱动下，沿边梁前后移动。工作台的边梁为轨道架提供了着力点，并使轨道架的移动轨迹固定，避免轨道架移动幅度过大时所引起的错位，有效保证了移动精确性；更优选的，所述的边梁上设置有回位开关，回位开关与控制器连接，当切割完毕后，启动该回位开关，控制器带动轨道架及其上的轨道和切割刀头复位，等待下次操作；所述的边梁两端设置有支架，支架上设置有膜卷，为工作台铺设的面料进行覆膜。当切割刀头向下切割时，顺势将薄膜切开，切开部位的各立柱之间的空隙与其他位置之间形成压差（也可在工作台下方设置鼓风机，进行鼓风或抽风，以加大该压差），并瞬间将薄膜吸附紧凑，薄膜的设置既增加了织物与工作台之间的摩擦作用，避免织物随切割刀头的移动而移动，又有利于将切割完毕的衣片固定在相应位置。

所述的自动切割系统中，切割刀头包括刀架、卡槽、定位控制器、气缸、定位检测器和刀片，所述的定位控制器、气缸、卡槽分别固定在刀架上，卡槽位于刀架下方，并滑动卡扣在轨道上；定位控制器一端与气缸连接，另一端与定位检测器连接，气缸驱动刀片上下移动。更优选的，所述的刀片上套装有压平片，用于将切割位置压平，避免因织物表面不平整引起的误切或错切；所述的刀架上设置有抚平片，用于对织物进行预平整处理；所述的卡槽上设置有承重片，承重片用于平衡整个刀架的受力，避免出现单侧偏重现象。上述压平片、抚平片和承重片均可采用铁片、不锈钢片等，尤其是对于压平片和抚平片，其下底面为平整光滑结构，抚平片和压平片可分别作用，也可配合作用。定位检测器检测到刀片行进至设定位置时，向定位控制器传递信号，定位控制器根据该信号，将其传递给气缸，气缸据此驱动刀片上下移动至适宜深度和位置，即实现定位切割。

所述的精割系统中，左磨盘、右磨盘均倾斜设置，更优选的，所述的左磨盘居下、右磨盘居上，且左磨盘、右磨盘均向两者之间倾斜。左磨盘、右磨盘错位设置，并使两者均向中间倾斜，既方便了打磨，又有利于约束循环刀的位置。

所述的转换轴包括转换轴一和转换轴二，转换轴一和转换轴二均位于布片处理台下方，且转换轴一位于驱动辊正下方，打磨机构位于驱动辊与转换轴一之间，循环刀在驱动辊、打磨机构与转换轴一之间保持竖直上下；传送轨道和风管位于驱动辊与转换轴二之间。更优选的，所述的转换轴一与转换轴二水平设置。驱动辊、传送轨道和转换轴决定了循环刀的运行路径，按照上述方式设置，循环刀在经过打磨后送至驱动辊处，然后在驱动辊的罩壳和传送轨道中完成抽吸，将循环刀表面的杂质（如打磨碎屑、切割碎布等）去除，避免携带有杂质的循环刀进入切割工序，有利于保护循环刀。

所述的驱动辊外设置有罩壳，罩壳与传送轨道连通，以实现更好的抽吸效果。

所述的传送轨道倾斜设置，更优选的，所述的传送轨道倾斜向下安装，倾斜安装的传送轨道一方面可以顺势引导循环刀运行，而无需增加额外的动能。

所述的打磨机构下方设置有校位机构，该校位机构上设置有过槽和校位栓，校位栓位于过槽侧边，用于微调经过的循环刀的位置。校位栓与过槽配合，当循环刀从过槽经过时，实现循环刀的微调。

所述的打磨机构中还设置有调压弹簧，调压弹簧位于左磨盘与右磨盘之间，用于调整左磨盘、右磨盘的倾斜角度。更优选的，所述的调压弹簧两端分别设置有左压紧块、右压紧块，左磨盘安装在左压紧块上，右磨盘安装在右压紧块上，调压弹簧的移动引起左压紧块、右压紧块位置的移动，进而改变两者之间夹角的改变，并最终改变左磨盘、右磨盘的倾斜角度。

所述的左磨盘连接有左调位栓，用于调节左磨盘在水平方向上的位置；所述的右磨盘连接有右调位栓，用于调节右磨盘在水平方向上的位置。

左调位栓、右调位栓可以配合使用，同时调节左磨盘、右磨盘在水平方向上的相对位置，也可单独使用，仅调节其中一个磨盘的位置；调压弹簧和左压紧块、右压紧块可以单独使用，也可与左调位栓、右调位栓配合使用，在调节角度的同时，调节左磨盘、右磨盘的水平位置。

所述的开袋由开袋系统完成，该开袋系统由操作台、开袋机构、缝纫机构和驱动机构构成，所述的开袋机构包括支架、摆轴、刀架和切刀，支架位于操作台上，其上开设有滑轨，摆轴一端与驱动机构连接，另一端则与刀架连接，切刀位于刀架下端，与切刀所在竖直面对应的操作台上设置有开袋口模，开袋口模两侧较中间高；缝纫机构位于刀架后方，其下端设置有针头，针头与驱动机构连接操作台上与针头对应的位置设置有缝纫口；驱动机构分别驱动摆轴和针头运动，使摆轴沿滑轨移动，针头则上下移动。

进一步的，作为优选：

所述的开袋口模是由操作台向下凹陷形成，并在中心处形成开袋口。

所述的开袋口模由两块模板构成，模板外侧高，内侧低，两块模板之间形成开袋口，或者，直接在操作台上设置开袋口，且该开袋口位于两块模板中间。

所述的支架为扇形结构，滑轨开设于支架的扇形边上。

所述的摆轴穿过滑轨，使其两端分别位于支架两侧，其中支架背侧的一端与驱动机构连接，另一侧则与刀架连接。

所述的刀架倾斜安装于摆轴上，并使切刀与操作台呈锐角。

所述的切刀为斜刀刃结构。

上述开袋系统应用于服装的口袋加工，将缝制有袋盖和口袋布的衣片置于开袋口模上，并使袋盖朝上，驱动机构启动，摆轴沿滑轨向下移动并与袋盖接触，此时，袋盖中心线位于开袋口上方，摆轴继续移动，切刀沿袋盖中心线由后向前滑动，当摆轴移动至最低点时，袋盖上形成一个开口；驱动机构带动刀架沿滑轨复位，推动衣片沿操作台向后移动至开口位于针头处，驱动机构驱动缝纫机构的针头工作，使开口两侧完成封边并形成嵌条，当开口完全离开针头下方时，驱动机构带动针头向上并停止工作，整个开袋工作完成，如此可进行下一衣物的开袋操作。

本申请将切割、精割实现流水线自动化操作，并将局部结构的加工如开口、缝纫、封边形成一条流水线工作，且开口、缝纫和封边均为机器加工，整个加工过程最大程度的避免了手工操作所带来的操作误差，既有利于提高工作效率，也保证了加工精度，实现标准化、无差别生产。

附图说明

图1为本申请中自动切割系统的立体结构图；

图2为本申请中自动切割系统的正面图；

图3为本申请自动切割系统中工作台的放大结构示意图；

图4为本申请自动切割系统中切割刀头的局部放大图；

图5为本申请中精割系统的立体结构示意图；

图6为本申请中精割系统的正面结构示意图；

图7为本申请精割系统中打磨机构的局部放大示意图；

图8为本申请中开袋系统第一种结构的立体结构示意图；

图9为图8中开袋口的侧面结构示意图；

图10为本申请中开袋系统第二种结构的立体结构示意图。

其中标号：1. 工作台；11. 边梁；12. 立柱；13. 回位开关；14. 支架；15. 膜卷；2. 切割刀头；21. 刀架；22. 卡槽；23. 定位控制器；24. 气缸；25. 定位检测器；26. 刀片；27. 压平片；28. 抚平片；29. 承重片；3. 轨道；31. 轨道架；32. 控制器；4. 循环刀；41. 转换轴一；42. 转换轴二；5. 校位机构；51.过槽；52. 校位栓；6. 打磨机构；61. 外罩；62. 左磨盘；63. 右磨盘；64. 调压弹簧；65. 左调位栓；66. 右调位栓；67. 左压紧块；68. 右压紧块；7. 罩壳；71. 传送轨道；72. 风管；8. 操作台；81. 开袋口；82. 模板一；83. 模板二；84. 缝纫机构；85. 针头；86. 缝纫口；9. 开袋机构；91. 支架；92. 滑轨；93.摆轴；94. 刀架；95. 切刀。

具体实施方式

实施例1

本实施例一种服装加工系统，将面料经切割、精割、粘底、开袋、缝纫形成成品，切割采用自动切割系统，面料完成自动切割并形成的布片送至精割系统中进行精割，精割完毕的布片进行粘底、开袋，缝纫得到成品。

其中，结合图1、图2，自动切割系统包括工作台1、切割刀头2、轨道3、轨道架31和控制器32，轨道架31为一种类似于C字型的结构，扣合在工作台1上，而轨道3则通过轨道架31架设于工作台1上，轨道架31和轨道3分别与控制器32连接，控制器32驱动轨道架31沿工作台1前后移动（即沿工作台1的长度方向移动），控制器32驱动轨道3在轨道架31上左右移动，切割刀头2与轨道3连接，随轨道3作用移动而移动，轨道架31和轨道3的移动共同实现切割刀头2位置的移动；切割刀头2由驱动源驱动其上下移动，切割刀头2在上述上下、左右、前后移动过程中实现切割。

结合图4，切割刀头2包括刀架21、卡槽22、定位控制器23、气缸24、定位检测器25和刀片26，定位控制器23、气缸24、卡槽22分别固定在刀架21上，卡槽22位于刀架21下方，并滑动卡扣在轨道3上；定位控制器23一端与气缸24连接，另一端与定位检测器25连接，气缸24驱动刀片26上下移动。定位检测器25检测到刀片26行进至设定位置时，向定位控制器23传递信号，定位控制器23根据该信号，将其传递给气缸24，气缸24据此驱动刀片26上下移动至适宜深度和位置，即实现定位切割。

结合图3，工作台1为柔性工作台，该柔性工作台是由若干组密集分布的立柱12竖直拼凑而成，立柱12截面宽度D不大于1mm，相邻立柱12之间间距L不大于1mm。待处理织物放置在工作台上，当切割刀头2的刀片26上下移动时，这些密集拼凑的立柱12形成的工作台1为柔性工作台，刀片26在这些立柱12之间移动，从而方便了切割刀头2向下切割到底，从而避免了因切割不够深所引起的切割不彻底；立柱12的截面宽度D以及相邻立柱12之间间距L越小，切割过程中刀片26受到的阻碍越小，切割刀头2的下割移动位置越精确，越有利于布片或衣片切割的精确性。

结合图5、图6、图7，精割系统包括循环刀4、打磨机构6、驱动辊、传送轨道71、风管72和转换轴，转换轴设置有两个，即转换轴一41和转换轴二42，循环刀4套装在驱动辊与转换轴一41、转换轴二42之间，并形成闭合回路，且该闭合回路穿过布片处理台M，使其回路部分位于布片处理台M上方，部分处于布片处理台下方；打磨机构6包括外罩61、左磨盘62和右磨盘63，左磨盘62与右磨盘63位于外罩61内，循环刀4贯穿外罩61，并使左磨盘62、右磨盘63分居循环刀4上下两侧（该种方式在附图中未有显示）或左右两侧（如图5、图6所示），左磨盘62、右磨盘63分别与循环刀4接触以进行循环刀4的打磨；传送轨道71罩盖在循环刀4上，风管72与该传送轨道71连通，风管72连接有风机，在风机作用下，为传送轨道71提供负压，以抽吸循环刀4表面的杂质。

其中，左磨盘62、右磨盘63均倾斜设置，本实施例中，左磨盘632居下、右磨盘63居上，且左磨盘62、右磨盘63均向两者之间倾斜。左磨盘62、右磨盘63错位设置，并使两者均向中间倾斜，既方便了打磨，又有利于约束循环刀4的位置。

转换轴一41与转换轴二42水平设置，转换轴一41位于驱动辊正下方，打磨机构6位于驱动辊与转换轴一41之间，循环刀4在驱动辊、打磨机构6与转换轴一41之间保持竖直上下；传送轨道71和风管72位于驱动辊与转换轴二42之间；驱动辊外设置有罩壳7，罩壳7与传送轨道71连通，以实现更好的抽吸效果。罩壳7（其内为驱动辊）、传送轨道71和转换轴一41、转换轴二42决定了循环刀4的运行路径，按照上述方式设置，循环刀4在经过打磨机构6打磨后送至驱动辊处，然后在驱动辊的罩壳7和传送轨道71中完成抽吸，将循环刀4表面的杂质（如打磨碎屑、切割碎布等）去除，避免携带有杂质的循环刀进入切割工序，有利于保护循环刀1。传送轨道71倾斜向下安装，倾斜安装的传送轨道71一方面可以顺势引导循环刀4运行，而无需增加额外的动能，另一方面也可使循环刀4处于倾斜向下的方式，有利于循环刀4上的杂质掉落在传送轨道71中。

结合图8，开袋系统由工作台8、开袋机构9、缝纫机构84和驱动机构构成，开袋机构9包括支架91、摆轴93、刀架94和切刀95，支架91位于工作台8上，其上开设有滑轨92，摆轴93一端与驱动机构连接，另一端则与刀架94连接，切刀95位于刀架94下端，与切刀94所在竖直面对应的工作台8上设置有开袋口模，开袋口模两侧较中间高，并在其中心位置形成开袋口81；缝纫机构84位于刀架94后方，其下端设置有针头85，针头85与驱动机构连接，工作台8上与针头85对应的位置设置有缝纫口86；驱动机构分别驱动摆轴93和针头85运动，使摆轴93沿滑轨92移动，针头85则上下移动。具体到本实施例中，结合图9，开袋口模由模板一82、模块二83构成，模板一82、模块二83结构相同，均是外侧高、内侧低的结构，模板一82与模块二83较低一侧朝内，并在两者之间形成开袋口81；支架91为扇形结构，滑轨92开设于支架91的扇形边上，摆轴93穿过滑轨92，使其两端分别位于支架91两侧，其中支架91背侧的一端与驱动机构连接，另一侧则与刀架94连接，刀架94倾斜安装于摆轴93上，并使切刀95与工作台8呈锐角，切刀95为斜刀刃结构。

实施例2

本实施例与实施例1的设置和工作原理相同，区别在于：自动切割系统中，工作台1周边设置有边梁11，轨道架31架设于其长度方向的边梁11上，并在控制器32的驱动下，沿边梁11前后移动；边梁11两端设置有支架14，支架14上设置有膜卷15，用于为工作台1铺设薄膜。薄膜的铺设，使工作台2与待处理织物之间分离开，尤其是当工作台1为柔性工作台时，切割刀头2的刀片26向下切割时，顺势将薄膜切开，切开部位的各立柱12之间的空隙与其他位置之间形成压差，并瞬间将薄膜吸附紧凑，薄膜的设置既增加了织物与工作台1之间的摩擦作用，避免织物随切割刀头2的移动而移动，又有利于将切割完毕的衣片固定在相应位置；边梁11上设置有回位开关13，回位开关13与控制器5连接，当切割完毕后，启动该回位开关13，控制器32带动轨道架31及其上的轨道3和切割刀头2复位，等待下次操作。

实施例3

本实施例与实施例1的设置和工作原理相同，区别在于：自动切割系统中，刀片26上套装有压平片27，用于将切割位置压平，避免因织物表面不平整引起的误切或错切；刀架21上设置有抚平片28，用于对织物进行预平整处理；卡槽22上设置有承重片29，承重片29用于平衡整个刀架21的受力，避免出现单侧偏重现象。其中，压平片27、抚平片28、承重片29均可采用铁片、不锈钢片等，尤其是压平片27、抚平片28，其下底面均为平整光滑结构。

实施例4

本实施例与实施例1的设置和工作原理相同，区别在于：自动切割系统中，工作台1周边设置有边梁11，轨道架31架设于其长度方向的边梁11上，并在控制器32的驱动下，沿边梁11前后移动；边梁11两端设置有支架14，支架14上设置有膜卷15，用于为工作台1铺设薄膜。薄膜的铺设，使工作台2与待处理织物之间分离开，尤其是当工作台1为柔性工作台时，切割刀头2的刀片26向下切割时，顺势将薄膜切开，切开部位的各立柱12之间的空隙与其他位置之间形成压差，并瞬间将薄膜吸附紧凑，薄膜的设置既增加了织物与工作台1之间的摩擦作用，避免织物随切割刀头2的移动而移动，又有利于将切割完毕的衣片固定在相应位置；边梁11上设置有回位开关13，回位开关13与控制器5连接，当切割完毕后，启动该回位开关13，控制器32带动轨道架31及其上的轨道3和切割刀头2复位，等待下次操作。

切割刀头2的结构中，刀片26上套装有压平片27，用于将切割位置压平，避免因织物表面不平整引起的误切或错切；刀架21上设置有抚平片28，用于对织物进行预平整处理。其中，压平片27、抚平片28均可采用铁片、不锈钢片等，且压平片27、抚平片28的下底面均为平整光滑结构。

实施例5

本实施例与实施例1的设置和工作原理相同，区别在于：精割系统中，打磨机构6下方设置有校位机构5，校位机构5上设置有过槽51和校位栓52，循环刀4从过槽51中经过，过槽51侧边设置的校位栓52与过槽51配合，实现循环刀4的微调，避免循环刀高速运转过程中，循环刀4与左磨盘62、右磨盘63的错位，以确保有效打磨。

实施例6

本实施例与实施例1的设置和工作原理相同，区别在于：精割系统中，结合图7，打磨机构6中还设置有调压弹簧64，调压弹簧64位于左磨盘62与右磨盘63之间，用于调整左磨盘62、右磨盘63的倾斜角度，具体来讲，调压弹簧64两端分别设置有左压紧块67、右压紧块68，左磨盘62安装在左压紧块67上，右磨盘63安装在右压紧块68上，调压弹簧64的移动引起左压紧块67、右压紧块68位置的移动，进而改变两者之间夹角的改变，并最终改变左磨盘62、右磨盘63的倾斜角度；移动并固定左压紧块67、右压紧块68，即可将调压弹簧64的形变固定；左磨盘62连接有左调位栓65，用于调节左磨盘62在水平方向上的位置；右磨盘63连接有右调位栓36，用于调节右磨盘63在水平方向上的位置。

左调位栓65、右调位栓66可以配合使用，同时调节左磨盘62、右磨盘63在水平方向上的相对位置，也可单独使用，仅调节其中一个磨盘的位置。左压紧块67、右压紧块68可单独使用，仅调节其中一个磨盘的角度，也可配合使用同时调节左磨盘62、右磨盘63的倾斜角度；左调位栓65、右调位栓66与左压紧块67、右压紧块68也可配合使用，在调节角度的同时，调节左磨盘62、右磨盘63的水平位置。

实施例7

本实施例与实施例1的设置和工作原理相同，区别在于：精割系统中，传送轨道71倾斜向下安装，倾斜安装的传送轨道71一方面可以顺势引导循环刀4运行，而无需增加额外的动能，另一方面也可使循环刀4处于倾斜向下的方式，有利于循环刀4上的杂质掉落在传送轨道71中。打磨机构6下方设置有校位机构5，校位机构5上设置有过槽51和校位栓52，循环刀4从过槽51中经过，过槽51侧边设置的校位栓52与过槽51配合，实现循环刀4的微调，避免循环刀高速运转过程中，循环刀4与左磨盘62、右磨盘63的错位，以确保有效打磨。

打磨机构6中还设置有调压弹簧64，调压弹簧64位于左磨盘62与右磨盘63之间，用于调整左磨盘62、右磨盘63的倾斜角度，具体来讲，调压弹簧64两端分别设置有左压紧块67、右压紧块68，左磨盘62安装在左压紧块67上，右磨盘63安装在右压紧块68上，调压弹簧64的移动引起左压紧块67、右压紧块68位置的移动，进而改变两者之间夹角的改变，并最终改变左磨盘62、右磨盘63的倾斜角度；移动并固定左压紧块67、右压紧块68，即可将调压弹簧64的形变固定；左磨盘62连接有左调位栓65，用于调节左磨盘62在水平方向上的位置；右磨盘63连接有右调位栓36，用于调节右磨盘63在水平方向上的位置。

左调位栓65、右调位栓66可以配合使用，同时调节左磨盘62、右磨盘63在水平方向上的相对位置，也可单独使用，仅调节其中一个磨盘的位置。左压紧块67、右压紧块68可单独使用，仅调节其中一个磨盘的角度，也可配合使用同时调节左磨盘62、右磨盘63的倾斜角度；左调位栓65、右调位栓66与左压紧块67、右压紧块68也可配合使用，在调节角度的同时，调节左磨盘62、右磨盘63的水平位置。

实施例8

本实施例与实施例1的设置和工作原理相同，区别在于：开袋系统中，结合图10，开袋系统由工作台8、开袋机构9、缝纫机构84和驱动机构构成，开袋机构9包括支架91、摆轴93、刀架94和切刀95，支架91位于工作台8上，其上开设有滑轨92，摆轴93一端与驱动机构连接，另一端则与刀架94连接，切刀95位于刀架94下端，与切刀94所在竖直面对应的工作台8上设置有开袋口模，开袋口模两侧较中间高，并在其中心位置形成开袋口81；缝纫机构84位于刀架94后方，其下端设置有针头85，针头85与驱动机构连接，工作台8上与针头85对应的位置设置有缝纫口86；驱动机构分别驱动摆轴93和针头85运动，使摆轴93沿滑轨92移动，针头85则上下移动。具体到本实施例中，开袋口模如图10所示方式：在工作台8上直接开设有开袋口81，且该开袋口81位于切刀95所在竖直面上；支架91为扇形结构，滑轨92开设于支架91的扇形边上，摆轴93穿过滑轨92，使其两端分别位于支架91两侧，其中支架91背侧的一端与驱动机构连接，另一侧则与刀架94连接，刀架94倾斜安装于摆轴93上，并使切刀95与工作台8呈锐角，切刀95为斜刀刃结构。

以上内容是结合本发明创造的优选实施方式对所提供技术方案所作的进一步详细说明，不能认定本发明创造具体实施只局限于上述这些说明，对于本发明创造所属技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明创造构思的前提下，还可以做出若干简单推演或替换，都应当视为属于本发明创造的保护范围。

Claims (10)

1.一种服装加工系统，其特征在于：将面料经切割、精割、粘底、开袋、缝纫形成成品，所述的切割采用自动切割系统，该自动切割系统包括工作台、切割刀头、轨道，所述的轨道通过轨道架架设于工作台上，切割刀头与轨道连接，并由轨道带动其左右移动，轨道架由控制器操控其沿工作台前后移动，并带动轨道和切割刀头随之同步前后移动，面料置于工作台上，随着切割刀头的上下移动，在上下、左右、前后移动，面料完成自动切割；切割形成的布片送至精割系统中进行精割，所述的精割系统包括循环刀、打磨机构、驱动辊、传送轨道、风管和转换轴，所述的转换轴设置有若干个，循环刀套装在驱动辊与转换轴上，并形成闭合回路，且该闭合回路穿过布片处理台，使其回路部分位于布片处理台上方，部分处于布片处理台下方；打磨机构位于布片处理台上方，包括左磨盘和右磨盘，左磨盘与右磨盘分居循环刀上下两侧或左右两侧，并分别与循环刀接触以进行循环刀的打磨；传送轨道和风管位于布片处理台上方，传送轨道罩盖在循环刀上，风管与该传送轨道连通，并为传送轨道提供负压，以抽吸循环刀表面的杂质；精割完毕的布片进行粘底、开袋，缝纫得到成品。

2.如权利要求1所述的一种服装加工系统，其特征在于：所述的自动切割系统中，工作台是由海绵构成或由若干组密集分布的立柱竖直拼凑而成。

3.如权利要求1所述的一种服装加工系统，其特征在于：所述的自动切割系统中，切割刀头包括刀架、卡槽、定位控制器、气缸、定位检测器和刀片，所述的定位控制器、气缸、卡槽分别固定在刀架上，卡槽位于刀架下方，并滑动卡扣在轨道上；定位控制器一端与气缸连接，另一端与定位检测器连接，气缸驱动刀片上下移动。

4.如权利要求1所述的一种服装加工系统，其特征在于：所述的精割系统中，打磨机构包括左磨盘和右磨盘，左磨盘、右磨盘均倾斜设置，且左磨盘居下、右磨盘居上形成错位结构，且左磨盘、右磨盘均向两者之间倾斜。

5.如权利要求4所述的一种服装加工系统，其特征在于：所述的左磨盘下方设置有校位机构，该校位机构上设置有过槽和校位栓，校位栓位于过槽侧边，其与过槽配合使用。

6.如权利要求4所述的一种服装加工系统，其特征在于：还包括有调压弹簧，调压弹簧位于左磨盘与右磨盘之间，用于调整左磨盘、右磨盘的倾斜角度。

7.如权利要求1所述的一种服装加工系统，其特征在于：所述的精割系统中，转换轴包括转换轴一和转换轴二，转换轴一和转换轴二均位于布片处理台下方，且转换轴一位于驱动辊正下方，打磨机构位于驱动辊与转换轴一之间，循环刀在驱动辊、打磨机构与转换轴一之间保持竖直上下；传送轨道和风管位于驱动辊与转换轴二之间。

8.如权利要求1所述的一种服装加工系统，其特征在于：所述的开袋由开袋系统完成，该开袋系统由操作台、开袋机构、缝纫机构和驱动机构构成，所述的开袋机构包括支架、摆轴、刀架和切刀，支架位于操作台上，其上开设有滑轨，摆轴一端与驱动机构连接，另一端则与刀架连接，切刀位于刀架下端，与切刀所在竖直面对应的操作台上设置有开袋口模，开袋口模两侧较中间高；缝纫机构位于刀架后方，其下端设置有针头，针头与驱动机构连接操作台上与针头对应的位置设置有缝纫口；驱动机构分别驱动摆轴和针头运动，使摆轴沿滑轨移动，针头则上下移动。

9.如权利要求8所述的一种服装加工系统，其特征在于：所述的开袋口是由操作台向下凹陷形成，并在中心处形成开袋口。

10.如权利要求8所述的一种服装加工系统，其特征在于：所述的开袋口模由两块模板构成，模板外侧高，内侧低，两块模板之间形成开袋口，或者，直接在操作台上设置开袋口，且该开袋口位于两块模板中间。