CN106447189A - 一种生产排产的工时计算方法及系统 - Google Patents

Abstract

本发明涉及生产排程技术领域，提供一种生产排产的工时计算方法及系统，所述方法包括：接收输入的排产参数和约束条件，对排产工序参数进行设置；根据设置的排产工序参数，计算第一工序的任务完成时间；依据计算得到的上一工序的工序参数和下一工序的排产参数，计算下一工序的开始时间，从而实现在机加工领域、铸造领域中的排产工时的计算，达到对企业资源的合理应用，使企业各部门相互协调。

Description

一种生产排产的工时计算方法及系统

技术领域

本发明属于生产排产技术领域，尤其涉及一种生产排产的工时计算方法及系统。

背景技术

在机加工和铸造领域，企业内部的生产排产大多以人工排产为主，这种排产方式已较难满足企业发展的需要，其存在如下缺陷：(1)多产品品种、少批量、短交货期以及多变化的生产方式，导致企业排产工作量增加；(2)企业生产系统内部工作计划难以协调；(3)企业生产过程中目标管理大多凭经验产生，没有相应的数据支撑，不够科学；(4)排产结果很难优化，在小批量多品种的排产方式下，大数据运算导致人工排产难以承受，人工排产仅仅是简单地确定交货日期和数量，无法精确地给出过程信息；(5)客户对交期要求越来越高，以现有排产方式无法快速提供交货期，难以对客户要求给予准确答复。

因此，在机加工领域中引入排产软件来实现对生产排产的管理，例如ERP系统和APS计划，其中，ERP系统各个模块(产品信息、工序信息、设备信息、订单信息、采购信息等)之间，没有关联，也没有建立所有信息一体化的综合模型，无法实现精确排产和快速应对变化；而APS计划是集成供应链的计划，其面向小批量，多品种的生产模式，是企业资源能力、时间、产品、约束条件、逻辑关系等生产中真实情况的同时考虑，但是APS的技术门槛高，绝大多数APS产品无法建立完整的工程模型，不得不加入很多人工干预或者忽略一些约束，这样导致最终计算的结果与实际偏差较大，不能较好地满足实际需求。

发明内容

本发明的目的在于提供一种可实现企业资源的合理利用，促进部门相互协调的生产排产的工时计算方法。

本发明是这样实现的，一种生产排产的工时计算方法，所述方法包括下述步骤：

接收产品订单信息，设置产品的工序参数和约束条件，其中，所述工序参数和约束条件包括物流时间、工艺调试时间、单件加工时间、班别、算法、每批流转数量、设备单次加工量、工序使用的设备资源及设备的工作时段；

根据设置的工序参数和约束条件，计算第一工序每个设备的任务开始时间和任务完成时间；

依据计算得到的上一工序的任务开始时间、任务结束时间和工序参数，以及下一工序的工序参数和约束条件，计算下一工序的开始时间和结束时间。

作为一种改进的方案，所述根据设置的工序参数和约束条件，计算第一工序每个设备的任务开始时间和任务完成时间的步骤具体包括：

判断加工动作是否为批量加工任务，其中，所述批量加工任务为设备一次加工多件；

若是，按照所述第一工序的任务完成时间等于任务开始时间、工艺调试时间以及单次加工时间与加工次数的乘积之和的方式计算第一工序的任务完成时间，其中，加工次数等于加工量与设备单次加工量做除法运算后的取整数,尾数只要大于0就进位；

若否，按照所述第一工序的任务完成时间等于任务开始时间、工艺调试时间以及单件加工时间与加工量的乘积之和的方式计算第一工序的任务完成时间。

作为一种改进的方案，所述依据计算得到的上一工序的任务开始时间、任务结束时间和工序参数，以及下一工序的工序参数和约束条件，计算下一工序的开始时间和结束时间的步骤具体包括下述步骤：

判断下一工序的开始时间的计算方式，所述计算方式包括最快流转方式和最大产能方式；

当所述计算方式为最快流转方式时，按照下一工序的开始时间等于上一工序开始开始时间、上一工序工艺调试时间、上一工序预设的流转数量工件加工时间、物流时间的和，然后再与下一工序工艺调整时间的差的方式计算所述下一工序的开始时间；

当所述计算方式为最大产能方式时，按照首先以最快流转方式计算的时间为起点，不断往后推移试算下个工序的开始时间，直到试算下个工序可以不间断工作，无需等待上个工序的工件流转为止，该时间即任务开始时间。

作为一种改进的方案，所述接收输入的排产参数和约束条件的步骤之前还包括下述步骤：

接收输入的已知订单，对已知订单进行分解，生成原材料清单、外购件清单以及自制件清单。

作为一种改进的方案，所述方法还包括下述步骤：

对外购件的采购时间进行管理，重新确定排产计划；

生成每一种产品的每一个工序所对应的过程目标管理看板，并依据所述过程目标管理看板对工序生产进行管理。

本发明的另一目的在于提供一种生产排产的工时计算系统，所述系统包括：

工序参数设置模块，用于设置产品的工序参数和约束条件，其中，所述工序参数和约束条件包括物流时间、工艺调试时间、单件加工时间、班别、算法、每批流转数量、设备单次加工量、工序使用的设备资源及设备的工作时段；

第一工序任务时间计算模块，用于根据设置的工序参数和约束条件，计算第一工序每个设备的任务开始时间和任务完成时间；

剩余工序任务时间计算模块，用于依据计算得到的上一工序的任务开始时间、任务结束时间和工序参数，以及下一工序的工序参数和约束条件，计算下一工序的开始时间和结束时间。

作为一种改进的方案，所述第一工序任务时间计算模块具体包括：

第一判断模块，用于判断加工动作是否为批量加工任务，其中，所述批量加工任务为设备一次加工多件；

第一任务时间计算模块，用于当一次加工一件时，按照所述第一工序的任务完成时间等于任务开始时间、工艺调试时间以及单件加工时间与加工量的乘积之和的方式计算第一工序的任务完成时间；

第二任务时间计算模块，用于当一次加工多件时，按照所述第一工序的任务完成时间等于任务开始时间、工艺调试时间以及单次加工时间与加工次数的乘积之和的方式计算第一工序的任务完成时间，其中，加工次数等于加工量与设备单次加工量做除法运算后的取整数。

作为一种改进的方案，所述剩余工序任务时间计算模块具体包括：

第二判断模块，用于判断下一工序的开始时间的计算方式，所述计算方式包括最快流转方式和最大产能方式；

第一开始时间计算模块，用于当所述计算方式为最快流转方式时，按照下一工序的开始时间等于上一工序开始开始时间、上一工序工艺调试时间、上一工序预设的流转数量工件加工时间、物流时间的和，然后再与下一工序工艺调整时间的差的方式计算所述下一工序的开始时间；

第二开始时间计算模块，用于当所述计算方式为最大产能方式时，按照首先以最快流转方式计算的时间为起点，不断往后推移试算下个工序的开始时间，直到试算下个工序可以不间断工作，无需等待上个工序的工件流转为止，该时间即任务开始时间。

作为一种改进的方案，所述系统还包括：

已知订单分解模块，用于接收输入的已知订单，对已知订单进行分解，生成原材料清单、外购件清单以及自制件清单。

作为一种改进的方案，所述系统还包括：

物料清单管理模块，用于对外购件的采购时间进行管理，重新确定排产计划；

工序管理模块，用于生成每一种产品的每一个工序所对应的过程目标管理看板，并依据所述过程目标管理看板对工序生产进行管理。

在本发明实施例中，接收输入的排产参数和约束条件，对排产工序参数进行设置；根据设置的排产工序参数，计算第一工序的任务完成时间；依据计算得到的上一工序的工序参数和下一工序的排产参数，计算下一工序的开始时间，从而实现在机加工领域、铸造领域中的排产工时的计算，达到对企业资源的合理应用，使企业各部门相互协调。

附图说明

图1是本发明提供的生产排产的工时计算方法的实现流程图；

图2是本发明提供的根据设置的工序参数和约束条件，计算第一工序每个设备的任务开始时间和任务完成时间的实现流程图；

图3是本发明提供的依据计算得到的上一工序的任务开始时间、任务结束时间和工序参数，以及下一工序的工序参数和约束条件，计算下一工序的开始时间和结束时间的实现流程图；

图4是本发明提供的工序参数的设置方法的实现流程图；

图5是本发明提供的生产排产的工时计算系统的结构框图。

具体实施方式

为了使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。

图1示出了本发明提供的生产排产的工时计算方法的实现流程图，其具体包括下述步骤：

在步骤S101中，接收产品订单信息，设置产品的工序参数和约束条件，其中，所述工序参数和约束条件包括物流时间、工艺调试时间、单件加工时间、班别、算法、每批流转数量、设备单次加工量、工序使用的设备资源及设备的工作时段。

在步骤S102中，根据设置的工序参数和约束条件，计算第一工序每个设备的任务开始时间和任务完成时间。

在步骤S103中，依据计算得到的上一工序的任务开始时间、任务结束时间和工序参数，以及下一工序的工序参数和约束条件，计算下一工序的开始时间和结束时间。

该实施例实现在机加工领域、铸造领域中的排产工时的计算，达到对企业资源的合理应用，使企业各部门相互协调。

图2示出了本发明提供的根据设置的工序参数和约束条件，计算第一工序每个设备的任务开始时间和任务完成时间的实现流程图，其具体包括下述步骤：

在步骤S201中，判断加工动作是否为批量加工任务，其中，批量加工任务为设备一次加工多件。

在步骤S202中，当一次加工一件时，按照所述第一工序的任务完成时间等于任务开始时间、工艺调试时间以及单件加工时间与加工量的乘积之和的方式计算第一工序的任务完成时间。

即：T＝t_开+t_调+t_单*n，其中，T为任务完成时间，t_开为任务开始时间，t_调为工艺调试时间，t_单为单次加工时间，a为单次加工数量(a≥1)，n为加工数量。

在步骤S203中，当一次加工多件时，按照所述第一工序的任务完成时间等于任务开始时间、工艺调试时间以及单次加工时间与加工次数的乘积之和的方式计算第一工序的任务完成时间，其中，加工次数等于加工量与设备单次加工量做除法运算后的取整数。

即：T＝t_开+t_调+t_单*b，其中，参数如上，b为加工批次数，b＝n/a(不管余数是多少，都进位取整)。

在该实施例中，在确定好第一工序所使用设备的加工起点后，第一工序可以实现不间断完成，其完成时间参考上述计算式。

图3示出了本发明提供的依据计算得到的上一工序的任务开始时间、任务结束时间和工序参数，以及下一工序的工序参数和约束条件，计算下一工序的开始时间和结束时间的实现流程图，其包括下述步骤：

在步骤S301中，判断下一工序的开始时间的计算方式，该计算方式包括最快流转方式和最大产能方式。

在步骤S302中，当计算方式为最快流转方式时，按照下一工序的开始时间等于上一工序开始开始时间、上一工序工艺调试时间、上一工序预设的流转数量工件加工时间、物流时间的和，然后再与下一工序工艺调整时间的差的方式计算所述下一工序的开始时间。

在该步骤中，该计算得到的时间与设备状态作对比，如果设备闲置，以此时间为任务开始时间，如果设备有其他任务正在执行，则时间后推到设备完成该任务，设备空闲的最早时间。在最快流转模式下，一个任务内，在当前工序加工速度比上个工序快时，设备工作可能是间断的，这是因为需要等待上个工序的下一批工件流转；因此在最快流转模式下，需要计算最后一批工件流转到该工序的时间，再加上加工最后一批工件的时间，才是该任务的完成时间。

如果最后一批工件流转到达后，该设备还有之前剩余的工件尚未加工完毕，此时，任务完成时间就需要再加上所有剩余的工件的剩余加工时间了。

在步骤S303中，当计算方式为最大产能方式时，并且下一工序比上一工序的加工速度快，按照首先以最快流转方式计算的时间为起点，不断往后推移试算下个工序的开始时间，直到试算下个工序可以不间断工作，无需等待上个工序的工件流转为止，该时间即任务开始时间。

在该实施例中，当该工序有多个设备同时参与，上一个工序攒够(本工序其中一个设备的“流转批量数”)时，才进行一次工件流转，如果是最快流转模式，该设备的任务开始时间＝上个工序加工量完成流转批量数的时间+物流时间-当前设备工艺调试时间。如果是最大产能，就需要依此时间为起点，不断往后推移试算开始时间，直到试算下个工序的该设备可以不间断工作，无需等待上个工序的工件流转为止，该时间作为该设备任务的开始时间。

在本发明实施例中，在工时计算过程中，设备的任务一旦计算完成，会将该任务加入设备任务表。下一个设备任务再次进行计算时，会对比设备任务表中，已经计算确定过的任务时间，检查已经排好的任务时间占用情况，如果该时间段设备空闲，则以推得的时间为准，如果占用，则时间后移到设备最早可以空闲的时间。按照这样的规律，系统会对所有任务中的每一个工序进行循环递归的轮询计算，直到时间稳定住，最终生成排产结果。

在本发明实施例中，在执行上述步骤S101之前，还需要执行下述步骤：

接收输入的已知订单，对已知订单进行分解，生成原材料清单、外购件清单以及自制件清单。

在该步骤中，当外部已知订单到达时，导入到系统中，可对导入系统中的订单进行日期修改、订单数量的修改等操作；

同时，对已知订单进行分解，生成创建若干个子订单，生成子订单的下属子部件、零件，直到最后的原物料信息清单。

在本发明实施例中，排产管理中的目标管理包括下述两点：

(1)对采购件的交货时限进行管理

首先，系统根据采购件的到货时间进行排产计算，以免排产与到货时间发生冲突；

当采购件按时交货时，则按照原有的排产计划进行工序生产；

当采购件未按时交货时，重新确定排产计划。

(2)在排产过程中，生成每一种产品的每一个工序所对应的过程目标管理看板，并依据所述过程目标管理看板对工序生产进行管理。

该过程目标管理看板的设置用于检验实际生产与计划的吻合性，当实际完成情况与计划不符合时，可以根据实际情况在系统重新修正加工量并重新排产，从而得到基于实际生产情况的新的排产计划。

在本发明实施例中，上述排产管理过程中所涉及的基础数据主要包括产品数据、工艺数据、设备数据、人员数据和工作时段数据，其中：

产品数据：

在产品数据维护中要实现产品的添加、删除、清空以及外部产品数据的集中导入，包括从外部EXCEL文件导入和ERP更新；

工艺数据：

工艺数据的维护包括产品相关工序信息的录入和修改；在工艺数据维护中主要有工艺流程和工序参数的设定，其具体为：

1)工艺流程方面主要是工艺编号的设置以及对应于该编号下的工序设置；

2)工序参数：工序参数指机加工数据和铸造数据，说明如下：

a)机加工数据：工艺调试时间、物流时间、单件加工时间、单次加工量、流转数量、算法(最大产能、最快流转)、设备选择、工序BOM；

b)铸造数据：

熔炼工序：冷炉熔炼起始时，熔炼时间延长炉数、熔炼延长时间、单件加工时间、单次加工量、流转数量、算法(最大产能、最快流转)、设备选择、工序BOM；

浇注工序：浇注与造型互锁设置及浇注与造型同步进行的设置；

其余工序：工艺调试时间、物流时间、单件加工时间、单次加工量、流转数量、算法(最大产能、最快流转)、设备选择、工序BOM。

设备数据：

设备状态、设备分组、设备工作时段、设备默认班别、熔炼关联设备组(铸造排产专用)；

员工信息：

员工姓名、编号、员工隶属设备组；

工作时段：

单班、双班、三班制的设定、假期设置。

在该实施例中，排产参数和约束条件包括设备资源、设备加工量、物流时间、工艺调试时间、单件加工时间、班别、算法、批量流转数以及单次加工量；

具体地：

设备资源：指用于该任务加工所需的设备，可以是一台，也可以是多台。

设备加工量：指每种设备分配的加工数量，当某工序设备为多台时，各设备分配的加工量可以不同。

物流时间：指一批待加工零件(可以是一件或多件)从上工序时间流转到本工序的时间。

工艺调试时间：从本工序从任务开始时到首件合格产品完成所用的时间。

单件加工时间：指工序产品每次加工所用时间的综合值，它是包含加工时间及其他时间(例如磨刀时间、人员效率等)在内的综合时间。

班别：指工作制，班别的设定有两种，一种是针对某个设备设定的班别，另一种是针对系统设定的班别，计算时以设备设定的班别为优先选取，当设备班别无设置时，系统班别就是该设备的班别。

算法：算法分为两种，一种是最快流转。另一种是最大产能。最快流转是当工序流转批量数到达设置数值时，即可流转到下一个工序。最大产能是对应于非流水线作业模式，并且只有当后一个工序单件加工比前一个工序快时起作用，在这种情况下，系统将开始时间推后到最早不需要等待的时间，以减少等待浪费。

批量流转数：指上序中每一批一次性流转到本序的工件数量。

单次加工量：指工件每次装夹所能加工完成的数量，可以是一件，也可能是多个

其中，基于上述排产管理的基础数据，下述给出工序参数设置的具体实现方法，其具体包括下述步骤：

在步骤S401中，确认每个工序使用的设备数量，该设备的数量可以是多台；

在步骤S402中，为确认的每一台设备分配加工量；

在步骤S403中，确认物流时间、工艺调试时间以及单件加工时间；

在步骤S404中，确认批量转流转数、算法、单次加工量。

当工序参数设置完成时，系统即可生成排产结果。

图5示出了本发明提供的生产排产的工时计算系统的结构框图，为了便于说明，图中仅给出了与本发明实施例相关的部分。

工序参数设置模块11设置产品的工序参数和约束条件，其中，所述工序参数和约束条件包括物流时间、工艺调试时间、单件加工时间、班别、算法、每批流转数量、设备单次加工量、工序使用的设备资源及设备的工作时段；第一工序任务时间计算模块12根据设置的工序参数和约束条件，计算第一工序每个设备的任务开始时间和任务完成时间；剩余工序时间计算模块13依据计算得到的上一工序的任务开始时间、任务结束时间和工序参数，以及下一工序的工序参数和约束条件，计算下一工序的开始时间和结束时间。

在该实施例中，第一工序任务完成时间计算模块12具体包括：

第一判断模块14判断加工动作是否为批量加工任务，其中，所述批量加工任务为设备一次加工多件；当一次加工一件时，第一任务时间计算模块15按照所述第一工序的任务完成时间等于任务开始时间、工艺调试时间以及单件加工时间与加工量的乘积之和的方式计算第一工序的任务完成时间；当一次加工多件时，第二任务时间计算模块16按照所述第一工序的任务完成时间等于任务开始时间、工艺调试时间以及单次加工时间与加工次数的乘积之和的方式计算第一工序的任务完成时间，其中，加工次数等于加工量与设备单次加工量做除法运算后的取整数,尾数只要大于0就进位。

在该实施例中，剩余工序时间计算模块13具体包括：

第二判断模块17判断下一工序的开始时间的计算方式，所述计算方式包括最快流转方式和最大产能方式；当所述计算方式为最快流转方式时，第一开始时间计算模块18按照下一工序的开始时间等于上一工序开始开始时间、上一工序工艺调试时间、上一工序预设的流转数量工件加工时间、物流时间的和，然后再与下一工序工艺调整时间的差的方式计算所述下一工序的开始时间；当所述计算方式为最大产能方式时，第二开始时间计算模块19按照所述首先以最快流转方式计算的时间为起点，不断往后推移计算下个工序的开始时间，直到试算下个工序可以不间断工作，无需等待上个工序的工件流转为止，该时间即任务开始时间。

在本发明实施例中，已知订单分解模块20接收输入的已知订单，对已知订单进行分解，生成原材料清单、外购件清单以及自制件清单。

物料清单管理模块21对外购件的采购时间进行管理，可以重新确定排产计划；

工序管理模块22生成每一种产品的每一个工序所对应的过程目标管理看板，并可以依据所述过程目标管理看板对工序生产进行管理。

其中，上述各个模块的具体功能实现如上述方法实施例所记载，在此不再赘述。

在本发明实施例中，接收产品订单信息，设置产品的工序参数和约束条件；根据设置的工序参数和约束条件，计算第一工序每个设备的任务开始时间和任务完成时间；依据计算得到的上一工序的任务开始时间、任务结束时间和工序参数，以及下一工序的工序参数和约束条件，计算下一工序的开始时间和结束时间，从而实现在机加工领域、铸造领域中的排产工时的计算，其具有如下技术效果：

(1)使企业快速完成排产计划，可以充分减少排产人员的工作量；

(2)保证生产系统各部门(计划部门、设备部门、采购部门、物流部门等)的工作有效协调起来，提高各部门的协同性，减少部门工作的矛盾冲突；

(3)提高设备产能5-20％，对企业合理规划生产，配置资源帮助极大；

(4)帮助企业实现过程控制和成本控制；

(5)帮助企业以更低的管理费用实现更加科学的管理。

以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种生产排产的工时计算方法，其特征在于，所述方法包括下述步骤：

接收产品订单信息，设置产品的工序参数和约束条件，其中，所述工序参数和约束条件包括物流时间、工艺调试时间、单件加工时间、班别、算法、每批流转数量、设备单次加工量、工序使用的设备资源及设备的工作时段；

根据设置的工序参数和约束条件，计算第一工序每个设备的任务开始时间和任务完成时间；

依据计算得到的上一工序的任务开始时间、任务结束时间和工序参数，以及下一工序的工序参数和约束条件，计算下一工序的开始时间和结束时间。

2.根据权利要求1所述的生产排产的工时计算方法，其特征在于，所述根据设置的工序参数和约束条件，计算第一工序每个设备的任务开始时间和任务完成时间的步骤具体包括：

判断加工动作是否为批量加工任务，其中，所述批量加工任务为设备一次加工多件；

若是，按照所述第一工序的任务完成时间等于任务开始时间、工艺调试时间以及单次加工时间与加工次数的乘积之和的方式计算第一工序的任务完成时间，其中，加工次数等于加工量与设备单次加工量做除法运算后的取整数,尾数只要大于0就进位；

若否，按照所述第一工序的任务完成时间等于任务开始时间、工艺调试时间以及单件加工时间与加工量的乘积之和的方式计算第一工序的任务完成时间。

3.根据权利要求1所述的生产排产的工时计算方法，其特征在于，所述依据计算得到的上一工序的任务开始时间、任务结束时间和工序参数，以及下一工序的工序参数和约束条件，计算下一工序的开始时间和结束时间的步骤具体包括下述步骤：

判断下一工序的开始时间的计算方式，所述计算方式包括最快流转方式和最大产能方式；

当所述计算方式为最快流转方式时，按照下一工序的开始时间等于上一工序开始时间、上一工序工艺调试时间、上一工序预设的流转数量工件加工时间、物流时间的和，然后再与下一工序工艺调试时间的差的方式计算所述下一工序的开始时间；

当所述计算方式为最大产能方式时，按照所述下一工序的开始时间首先以最快流转方式计算的时间为起点，不断往后推移试算下个工序的开始时间，直到试算下个工序可以不间断工作，无需等待上个工序的工件流转为止，该时间即任务开始时间。

4.根据权利要求1所述的生产排产的工时计算方法，其特征在于，所述接收输入的排产参数和约束条件的步骤之前还包括下述步骤：

接收输入的已知订单，对已知订单进行分解，生成原材料清单、外购件清单以及自制件清单。

5.根据权利要求4所述的生产排产的工时计算方法，其特征在于，所述方法还包括下述步骤：

对外购件的采购时间进行管理，重新确定排产计划；

生成每一种产品的每一个工序所对应的过程目标管理看板，并依据所述过程目标管理看板对工序生产进行管理。

6.一种生产排产的工时计算系统，其特征在于，所述系统包括：

工序参数设置模块，用于设置产品的工序参数和约束条件，其中，所述工序参数和约束条件包括物流时间、工艺调试时间、单件加工时间、班别、算法、每批流转数量、设备单次加工量、工序使用的设备资源及设备的工作时段；

第一工序任务时间计算模块，用于根据设置的工序参数和约束条件，计算第一工序每个设备的任务开始时间和任务完成时间；

剩余工序任务时间计算模块，用于依据计算得到的上一工序的任务开始时间、任务结束时间和工序参数，以及下一工序的工序参数和约束条件，计算下一工序的开始时间和结束时间。

7.根据权利要求6所述的生产排产的工时计算系统，其特征在于，所述第一工序任务时间计算模块具体包括：

第一判断模块，用于判断加工动作是否为批量加工任务，其中，所述排量加工任务为设备一次加工多件；

第一任务时间计算模块，用于当一次加工一件时，按照所述第一工序的任务完成时间等于任务开始时间、工艺调试时间以及单件加工时间与加工量的乘积之和的方式计算第一工序的任务完成时间；

第二任务时间计算模块，用于当一次加工多件时，按照所述第一工序的任务完成时间等于任务开始时间、工艺调试时间以及单次加工时间与加工次数的乘积之和的方式计算第一工序的任务完成时间，其中，加工次数等于加工量与设备单次加工量做除法运算后的取整数。

8.根据权利要求6所述的生产排产的工时计算系统，其特征在于，所述剩余工序任务时间计算模块具体包括：

第二判断模块，用于判断下一工序的开始时间的计算方式，所述计算方式包括最快流转方式和最大产能方式；

第一开始时间计算模块，用于当所述计算方式为最快流转方式时，按照下一工序的开始时间等于上一工序开始开始时间、上一工序工艺调试时间、上一工序预设的流转数量工件加工时间、物流时间的和，然后再与下一工序工艺调整时间的差的方式计算所述下一工序的开始时间；

第二开始时间计算模块，用于当所述计算方式为最大产能方式时，按照所述下一工序的开始时间是以最快流转方式计算的时间为起点，不断往后推移试算下个工序的开始时间，直到试算下个工序可以不间断工作，无需等待上个工序的工件流转为止，该时间即任务开始时间。

9.根据权利要求6所述的生产排产的工时计算系统，其特征在于，所述系统还包括：

已知订单分解模块，用于接收输入的已知订单，对已知订单进行分解，生成原材料清单、外购件清单以及自制件清单。

10.根据权利要求9所述的生产排产的工时计算系统，其特征在于，所述系统还包括：

物料清单管理模块，用于对外购件的采购时间进行管理，重新确定排产计划；

工序管理模块，用于生成每一种产品的每一个工序所对应的过程目标管理看板，并依据所述过程目标管理看板对工序生产进行管理。