CN101216909A - 一种基于工艺分析的erp生产计划管理 - Google Patents
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Abstract
一种基于工艺分析的ERP生产计划管理。在工艺分析数据作为系统各模块的共享静态数据源基础上，以生产工序为基本单元并将其设置为虚拟仓库。能力需求计划(CRP)根据由操作步骤(工步)工艺分析数据生成的工序生产能力进行主生产计划(MPS)的排产运算，经审核确认后生成生产排产计划，在仓库核实所应对的物料需求后，系统生成工序作业计划并通过虚拟仓库对生产流程进行动态监控。该生产计划管理改变了原有ERP软件由生产计划员对各部门进行协调与核查物料后输入生产作业计划(生产任务单)的管理模式，弥补了ERP信息链在过程控制上所产生的断点，从而提高了工作流对物流、资金流和信息流这三种资源的增值效益并有效提高了软件的实施成功率。
Description
所属技术领域
本发明涉及一种企业资源计划管理(ERP)软件，尤其是具有生产管理功能的企业资源计划管理(ERP)软件。
技术背景
目前，公知的ERP所包含的管理思想是非常广泛和深刻的，这些先进的管理思想之所以能够实现，是同信息技术的发展和应用分不开的。ERP不仅面向供需链，体现精益生产、敏捷制造、同步工程的精神，而且必须要结合全面质量管理(TQM)以保证产品质量和客户满意度；结合准时制生产(JIT)以消除一切无效劳动与浪费，降低库存和缩短交货期；它还要结合约束理论(Theory of Constraint，TOC，是优化生产技术OPT的发展)来定义供需链上的瓶颈环节和消除制约因素，来扩大企业供需链的有效产出。[1]
ERP是根据主生产计划对物料清单(BOM)的资源需求进行需求计划与过程控制的，主生产计划的可行性主要通过粗能力计划(Rough-cut Capacity Planning，RCCP)进行校验。粗能力计划是对关键工作中心的能力进行运算而产生的一种能力需求计划，它的计划对象只针对设置为“关键工作中心”的工作能力。[2]能力需求计划(Capacity Requirements Planning，CRP)即细能力需求计划是短期的能力计划，是与物料需求计划相伴运行的能力计划。它根据物料需求计划、企业资源现有能力、物料的工艺路线，将生产计划需求能力与可用能力相比较，以核实各工作中心是否具有足够的可用能力来满足所有生产计划的能力需求。由于能力需求计划是对物料需求计划所需要的能力进行核算，因此能力需求计划的对象是所有的工作中心。[3]工作中心(Working Center，WC)是ERP系统的基本加工单位，是进行物料需求计划与能力需求计划运算的基本资料。物料需求计划中必须说明物料的需求与产出是在哪个工作中心，能力需求是指哪个工作中心的能力。同时工作中心也是成本核算时成本发生的基本单元，以及车间生产作业核实投入与产出情况的基本单元。一个车间由一个或多个工作中心组成，一条生产线也是由一个或多个工作中心组成。[4]系统是在不考虑能力的前提下，根据已下达的车间订单、MRP计划订单及订单的工艺路线计算出每个有关工作中心的负荷。当不同的订单使用同一个工作中心时，将按时间段合并计算，最后将每个工作中心的负荷与工作中心可用能力进行比较，得出工作中心负荷与能力之间的对比以及工作中心的利用率。
现有ERP软件的工作中心是由一个或多个生产设备(生产线、车间)所组成，在一个工作中心内可能会包含着若干个生产工序，而在一个生产工序又包含着若干个操作步骤(工步)，并且根据产品的生产工艺要求而使用不同的生产设备和工艺装备，对这些错综复杂的生产工艺及其能力需求的运算，仅通过对工作中心工时时段的匡算与汇总是难以反映生产流程的实际情况，在生产计划的执行过程中一般都会发生较大的变数。在ERP管理中主生产计划员处于一个关键的位置上，在主生产计划执行过程中，他要协调市场销售部门和生产部门的工作，通常直接向物料经理、生产控制经理、计划工作经理及市场经理报告[5]，通过对各部门的协调与核对物料后输入生产作业计划(任务单)。由于ERP系统缺乏对在制品所处在的工序位置、到位和离开的时间、加工质量情况与工艺设备、工艺装备负荷状况等信息的动态反馈机制，而使系统的事前与事中计划优势在执行过程中因计划贯彻不到位和反馈数据不准确与时间被延误而降低或失去其价值。
发明内容
为了克服现有ERP软件在能力需求计划上的粗略推演与在实施过程控制上的不足。本发明提供一种基于工艺分析的ERP生产计划管理，该发明不仅能维持现有ERP软件的原有功能，而且能够对生产流程的各生产工序及操作步骤(工步)的劳动力定员和操作工时定额以及所需的生产设备与工艺装备需求进行柔性管理，通过对生产流程的动态管理而完善ERP的信息链，实现ERP系统对生产排产计划和工序作业计划的自动生成与对生产流程的动态监控。
本发明在解决现有ERP软件在能力需求计划与过程控制上的不足所采用的技术方案是：在“基于工艺管理的差额分析法”[6]进行工艺分析的基础上，主生产计划(MPS)根据物料清单(BOM)生成的物料需求计划(MRP)通过能力需求分析根据工艺分析参数对各工序进行产能分析，系统生成生产排产计划(审核稿)经审核确认后生成生产排产计划，在仓库核实所应对的物料需求后生成工序作业计划，各工序根据操作步骤(工步)的工艺操作规程按劳动力定员、操作工时定额和工艺装备进行生产，系统通过虚拟仓库对生产流程进行动态监控。
本发明的有益效果是，通过操作步骤(工步)的工艺分析对工序能力需求提供了客观、可行的数据源；通过操作步骤(工步)工艺管理与工序质量检验的组合有效地将质量管理落实到生产的每一个操作环节上，实现对质量管理的可控性；通过对主生产计划进行同步加工和准时制生产(JIT)能够节省大量的辅助工时，从而提高了设备与工时的利用率，实现对设备和人员的柔性管理。改变了原有ERP系统需通过生产计划员对各部门进行协调与核查物料后输入生产作业计划(生产任务单)的管理模式，弥补了ERP系统信息链在过程控制上所产生的断点，从而提高了工作流对物流、资金流和信息流这三种资源的增值效益并有效提高了软件的实施成功率。
附图说明
下面结合附图和实施例对本发明进一步说明。
图1是本发明的生产计划管理原理图。
图2是本发明的工艺分析原理图。
图3是本发明的虚拟仓库原理图。
具体实施方法
在图1中，主生产计划(1)对物料清单(3)、库存管理(6)、虚拟仓库(10)的运算生成物料需求计划(4)，能力需求计划(2)根据物料需求计划(4)对工序产能分析(8)运算生成生产排产计划(审核稿)(5)，经审核确认后生成生产排产计划(5)通过库存管理(6)核实所应对的物料需求后生成工序作业计划(7)，各生产工序(9)所执行的情况通过虚拟仓库(10)反馈到能力需求计划(2)、物料需求计划(4)、工序作业计划(7)。
在图2所示实施例中，工序产能分析(8)是根据“基于工艺管理的差额分析法”对各生产工序(9)进行物料清单(3)、工艺设备需求(11)、现场用地需求(12)、质量检验标准(13)的工艺分析；以及操作步骤(工步)工艺分析(14)对各操作步骤(工步)(15)的工艺装备需求(16)、劳动力定额(17)、操作工时定额(18)、工艺操作规程(19)分析数据所生成。
在图3所示实施例中，工序作业计划(7)通过物料需求计划(4)经库存管理(6)向生产工序I(9-I)发料，生产完毕经工序检验I(20-I)检验数据为虚拟仓库I(10-I)的数据源，物料转入生产工序II(9-II)生产完毕经工序检验II(20-II)检验数据为虚拟仓库II(10-II)的数据源，物料转入生产工序III(9-III)生产完毕经工序检验III(20-III)检验数据为虚拟仓库III(10-III)的数据源，物料转入生产工序n(9-n)生产完毕经成品检验(21)转入成品仓库(22)。
参考文献：
[1]ERP原理与实践苟娟琼、常丹著清华大学北京交通大学出版社2005年03月第1版第26页。
[2]《ERP原理·设计·实施》罗鸿编著电子工业出版社2002年8月正文第97页。
[3]《企业资源计划(ERP)》孙福权[等]编著东北大学出版社2006年7月正文页第109页。
[4]《企业资源计划(ERP)》孙福权[等]编著东北大学出版社2006年7月正文页第40页。
[5]《ERP原理、实施与案例》汪国章主编2003年1月正文页第30页。
[6]《基于工艺管理的差额分析法》专利人：林大统专利申请号：200610141740.2
Claims (3)
1.一种基于工艺分析的ERP生产计划管理，在能力需求计划(CRP)对以工作中心(WC)为基本单元的生产流程进行生产能力运算并通过生产计划员对各部门进行协调与核对物料和输入生产计划(任务单)，其特征是：以生产工序为基本单元并将其设置为虚拟仓库，能力需求计划(CRP)通过对工序产能分析运算生成生产排产计划(审核稿)，经审核确认后生成生产排产计划，在仓库核实所应对的物料需求后，系统生成工序作业计划并通过虚拟仓库对生产流程进行动态监控。
2.根据权利要求1所述的基于工艺分析的ERP生产计划管理，其特征是：工序产能分析是通过“基于工艺管理的差额分析法”对生产工序以及操作步骤(工步)的工艺分析数据得以实现的。
3.根据权利要求1所述的基于工艺分析的ERP生产计划管理，其特征是：虚拟仓库是通过工序检验数据而得以实现的。
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