CN106425422A - 一种全自动弹簧组装机 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种全自动弹簧组装机，包括机架、设置于机架上的转盘、及分别围绕转盘周围设置的主体进料装置、弹簧组装装置与顶针组装装置，其中，所述转盘下端连接有一马达，且在该转盘上表面边缘设置有若干组装治具，该组装治具包括基座、压入连接座、及开设于基座外侧边的凹槽，该基座与压入连接座之间连接有若干连接轴，且该压入连接座上设置有辅助压入轴，该凹槽中设置有一卡柱，并在该凹槽中预留有一卡槽。本发明结构设计合理，自动化程度高，实现对产品中弹簧的整个全自动组装过程，使所有工序都实现了全自动化操作，不但大幅提高了弹簧组装效率，而且组装准确度明显提高，保证了产品质量。

Description

一种全自动弹簧组装机

技术领域

本发明涉及一种自动化设备，尤其涉及一种全自动弹簧组装机。

背景技术

随着科学技术的进步，自动化设备被越来越多的应用到人们的生产生活中，以前传统的人工手动作业渐渐被取代。

在医疗设备领域，不管是大型设备还是小型设备，设备中均需要到各种种类的结构复杂而又细小的零部件，弹簧是大多数设备均需要用到的零部件，而将弹簧组装进结构复杂而又细小的其他零部件，如采用纯人工方式来进行组装操作，不但生产效率极低，操作人员在长时间工作中会产生一定程度的疲累感，进一步造成生产效率低下的问题；而且，由于人为因数，无法保证弹簧组装的准确性，常出现弹簧组装不到位、组装顺序错误、组装位置错误等问题，导致产品无法满足要求，产品质量无法保证。

因此，开发出一种自动化程度高、组装准确的全自动弹簧组装机，以提高弹簧组装效率与产品质量，显得较为重要。

发明内容

针对上述不足，本发明的目的在于提供一种全自动弹簧组装机，结构设计合理，自动化程度高，实现对产品中弹簧的整个全自动组装过程，使所有工序都实现了全自动化操作，不但大幅提高了弹簧组装效率，而且组装准确度明显提高，保证了产品质量。

本发明为达到上述目的所采用的技术方案是：

一种全自动弹簧组装机，包括机架，其特征在于，还包括设置于机架上的转盘、及分别围绕转盘周围设置的主体进料装置、弹簧组装装置与顶针组装装置，其中，所述转盘下端连接有一马达，且在该转盘上表面边缘设置有若干组装治具，该组装治具包括基座、压入连接座、及开设于基座外侧边的凹槽，该基座与压入连接座之间连接有若干连接轴，且该压入连接座上设置有辅助压入轴，该凹槽中设置有一卡柱，并在该凹槽中预留有一卡槽。

作为本发明的进一步改进，所述主体进料装置包括一主体振动盘、主体上料支架、连接于主体振动盘与主体上料支架之间的主体直阵轨道、设置于主体上料支架上且位于主体直阵轨道端部侧边的主体对位机构、设置于主体上料支架上且位于主体直阵轨道端部上端的主体取放机构、及连接于主体取放机构上的主体推动机构，其中，所述主体取放机构包括主体夹料结构、及连接于主体夹料结构上的主体输送结构，该主体输送结构与主体推动机构连接；所述主体直阵轨道上开设有容纳主体的主体条形槽体，该主体条形槽体沿主体直阵轨道的长度方向上设置，该主体条形槽体一内壁上设置有一条形卡台，该条形卡台沿主体条形槽体的长度方向上设置，同时，在该主体直阵轨道端部设置有一主体方向转换轨道，该主体方向转换轨道与主体直阵轨道垂直设置，且该主体方向转换轨道与主体对位机构处于同一直线上。

作为本发明的进一步改进，所述主体夹料结构包括主体夹料夹具、及连接于主体夹料夹具上端的主体夹料气缸，该主体夹料夹具位于主体方向转换轨道上端；所述主体推动机构包括主体推动气缸、及连接于主体推动气缸端部的主体推杆；所述主体输送结构包括连接于主体夹料结构上的主体输送板、及设置于主体输送板上的主体取放气缸，该主体输送板与主体推杆连接；所述主体对位机构包括主体对位推杆、及连接于主体对位推杆上的主体对位气缸；所述主体方向转换轨道上开设有与主体条形槽体相连通的容纳槽体，该容纳槽体内移动设置有一移动柱，在该移动柱上且位于容纳槽体外侧设置有一卡位部；所述主体夹料夹具位于容纳槽体正上方，所述主体对位推杆设置于容纳槽体端部。

作为本发明的进一步改进，所述弹簧组装装置包括一弹簧上料器、弹簧上料支架、设置于弹簧上料支架上的弹簧流通机构、连接于弹簧上料器与弹簧流通机构之间的弹簧输送管、设置于弹簧上料支架上的弹簧推动机构、及分别设置于弹簧上料支架上的升降机构与弹簧压入机构；所述弹簧流通机构包括竖直弹簧流通轨道、设置于竖直弹簧流通轨道下端的弹簧方向转换轨道、及连接于竖直弹簧流通轨道侧边的弹簧止料结构，该弹簧方向转换轨道与竖直弹簧流通轨道垂直设置，且该弹簧方向转换轨道中设置有第一光纤检测器；所述弹簧推动机构包括弹簧推杆、及连接于弹簧推杆上的弹簧推动气缸，该弹簧推杆端部设置有一弹簧推动部，该弹簧推动部活动卡设于弹簧方向转换轨道中；所述升降机构包括一升降气缸。

作为本发明的进一步改进，所述弹簧压入机构包括弹簧压入气缸、连接于弹簧压入气缸下端的弹簧压入轴、及连接于弹簧压入轴下端的弹簧压入结构，其中，该弹簧压入结构包括一上连接块、一下连接块、及一压入连接轴，该上连接块中设置有一上连接柱，该下连接块中设置有一下连接柱，该压入连接轴上端插入上连接柱中，下端依次插入下连接块、下连接柱与弹簧方向转换轨道中；所述弹簧压入轴连接于上连接块上端。

作为本发明的进一步改进，所述弹簧止料结构包括上弹簧止料气缸、下弹簧止料气缸、连接于上弹簧止料气缸端部的上弹簧止料轴、连接于下弹簧止料气缸端部的下弹簧止料轴、连接于上弹簧止料轴端部的上弹簧止料板、及连接于下弹簧止料轴端部的下弹簧止料板，其中，该上弹簧止料板与下弹簧止料板之间连接有一连接板。

作为本发明的进一步改进，所述顶针组装装置包括顶针振动盘、顶针上料支架、连接于顶针振动盘与顶针上料支架之间的顶针直阵轨道、设置于顶针上料支架上且位于顶针直阵轨道端部的顶针滑落机构、设置于顶针上料支架上且位于顶针滑落机构上部侧边的顶针止料机构、设置于顶针滑落机构下部侧边的顶针对位机构、设置于顶针上料支架上的顶针取放机构、及连接于顶针取放机构上的顶针推动机构，其中，所述顶针取放机构包括顶针吸料结构、及连接于顶针吸料结构上的顶针输送结构，该顶针吸料结构位于顶针对位机构上方，该顶针输送结构与顶针推动机构连接；所述顶针直阵轨道上开设有容纳顶针的顶针条形槽体，该顶针条形槽体沿顶针直阵轨道的长度方向上设置；所述顶针输送结构包括连接于顶针吸料结构上的顶针输送板、及分别设置于顶针输送板上的顶针取放气缸与顶针压入气缸；所述顶针推动机构包括顶针推动气缸、及连接于顶针推动气缸端部的顶针推杆，该顶针推杆与顶针输送板连接；所述顶针对位机构上方设置有若干定位孔。

作为本发明的进一步改进，所述顶针滑落机构包括顶针滑落轨道、设置于顶针滑落轨道下端的顶针滑落槽、设置于顶针滑落轨道上的第二光纤检测器、及设置于顶针滑落轨道下端的顶针旋转气缸，其中，所述顶针滑落槽内壁上设置有一齿轮板，且该顶针滑落槽中设置有一与齿轮板相啮合的齿轮，该齿轮中插入一齿轮轴；所述齿轮下端连接有一支撑块，该支撑块与顶针旋转气缸之间连接有一顶针旋转轴。

作为本发明的进一步改进，所述顶针滑落机构上端设置有一顶针卡料结构，该顶针卡料结构包括左顶针卡料块、及与左顶针卡料块相匹配的右顶针卡料块，该左顶针卡料块与右顶针卡料块的连接处具有一顶针卡料口；所述顶针止料机构包括顶针止料气缸、及设置于顶针止料气缸端部的顶针止料轴，在所述顶针卡料结构侧边设置有一推块，且该推块位于顶针止料轴侧边。

作为本发明的进一步改进，还包括围绕转盘周围设置的成品测试装置，该成品测试装置包括成品测试支架、设置于成品测试支架上的成品测试机构，其中，所述成品测试机构包括成品测试气缸、设置于成品测试气缸下端的成品测试滑道、设置于成品测试滑道底部的第三光纤检测器、设置于成品测试滑道内的成品测试推块、及连接于成品测试气缸下端且与成品测试推块处于同一直线上的成品测试轴。

本发明的有益效果为：通过围绕转盘周围设置的主体进料装置、弹簧组装装置、顶针组装装置与成品测试装置，实现将弹簧安装于产品的主体结构中，并结合组装于弹簧中的顶针，对弹簧的弹性恢复力进行测试，实现对产品中弹簧的整个全自动组装过程，使所有工序都实现了全自动化操作，不但大幅提高了组装效率，而且弹簧组装准确度明显提高，保证了产品质量。

上述是发明技术方案的概述，以下结合附图与具体实施方式，对本发明做进一步说明。

附图说明

图1为本发明的整体结构示意图；

图2为本发明组装治具的结构示意图；

图3为本发明主体进料装置的整体结构示意图；

图4为本发明主体条形槽体的结构示意图；

图5为本发明主体进料装置的部分结构示意图；

图6为本发明弹簧组装装置的整体结构示意图；

图7为本发明弹簧组装装置的一部分结构示意图；

图8为本发明弹簧组装装置的又一部分结构示意图；

图9为本发明弹簧止料结构的结构示意图；

图10为本发明顶针组装装置的整体结构示意图；

图11为本发明顶针组装装置的一部分结构示意图；

图12为本发明顶针组装装置的又一部分结构示意图；

图13为本发明顶针组装装置的另一部分结构示意图；

图14为本发明成品测试装置的整体结构示意图；

图15为本发明成品测试装置的部分结构示意图。

具体实施方式

为更进一步阐述本发明为达到预定目的所采取的技术手段及功效，以下结合附图及较佳实施例，对本发明的具体实施方式详细说明。

本发明实施例提供的全自动弹簧组装机，特别适用于医疗设备用零部件中弹簧的组装。

请参照图1与图2，本发明实施例提供一种全自动弹簧组装机，包括机架1、设置于机架1上的转盘2、及分别围绕转盘2周围设置的主体进料装置3、弹簧组装装置4与顶针组装装置5，其中，所述转盘2下端连接有一马达，且在该转盘2上表面边缘设置有若干组装治具30，该组装治具30包括基座301、压入连接座302、及开设于基座301外侧边的凹槽3011，其中，所述基座301与压入连接座302之间连接有若干连接轴303，且该压入连接座302上设置有辅助压入轴304，所述凹槽3011中设置有一卡柱3012，并在该凹槽3011中预留有一卡槽3013。

如图3至图5所示，所述主体进料装置3包括一主体振动盘31、主体上料支架32、连接于主体振动盘31与主体上料支架32之间的主体直阵轨道33、设置于主体上料支架32上且位于主体直阵轨道33端部侧边的主体对位机构34、设置于主体上料支架32上且位于主体直阵轨道33端部上端的主体取放机构35、及连接于主体取放机构35上的主体推动机构36，其中，所述主体取放机构35包括主体夹料结构351、及连接于主体夹料结构351上的主体输送结构352，该主体输送结构352与主体推动机构36连接；所述主体直阵轨道33上开设有容纳主体的主体条形槽体331，该主体条形槽体331沿主体直阵轨道33的长度方向上设置，该主体条形槽体331一内壁上设置有一条形卡台3311，该条形卡台3311沿主体条形槽体331的长度方向上设置，同时，在该主体直阵轨道33端部设置有一主体方向转换轨道37，该主体方向转换轨道37与主体直阵轨道33垂直设置，且该主体方向转换轨道37与主体对位机构34处于同一直线上。

所述主体夹料结构351包括主体夹料夹具3511、及连接于主体夹料夹具3511上端的主体夹料气缸3512，该主体夹料夹具3511位于主体方向转换轨道37上端；所述主体推动机构36包括主体推动气缸361、及连接于主体推动气缸361端部的主体推杆362；所述主体输送结构352包括连接于主体夹料结构351上的主体输送板3521、及设置于主体输送板3521上的主体取放气缸3522，该主体输送板3521与主体推杆362连接；所述主体对位机构34包括主体对位推杆341、及连接于主体对位推杆341上的主体对位气缸342；所述主体方向转换轨道37上开设有与主体条形槽体331相连通的容纳槽体371，该容纳槽体371内移动设置有一移动柱372，在该移动柱372上且位于容纳槽体371外侧设置有一卡位部3721；所述主体夹料夹具3511位于容纳槽体371正上方，所述主体对位推杆341设置于容纳槽体371端部。

设备启动，转盘2不断旋转，当组装治具30转至主体进料装置3前端时；主体从主体振动盘31中进入主体直阵轨道33，并通过主体直阵轨道33不断的向主体方向转换轨道37输送主体；再通过主体夹料结构351中的主体夹料气缸3512控制主体夹料夹具3511夹取主体，并通过主体推动机构36与主体取放气缸3522的配合，将带主体的主体夹料结构351推动至转盘2上，并插入组装治具30上的卡槽3013中。

如图6至图9所示，所述弹簧组装装置4包括一弹簧上料器41、弹簧上料支架42、设置于弹簧上料支架42上的弹簧流通机构43、连接于弹簧上料器41与弹簧流通机构43之间的弹簧输送管44、设置于弹簧上料支架42上的弹簧推动机构45、及分别设置于弹簧上料支架42上的升降机构46与弹簧压入机构47；所述弹簧流通机构43包括竖直弹簧流通轨道431、设置于竖直弹簧流通轨道431下端的弹簧方向转换轨道433、及连接于竖直弹簧流通轨道431侧边的弹簧止料结构434，该弹簧方向转换轨道433与竖直弹簧流通轨道431垂直设置，且该弹簧方向转换轨道433中设置有第一光纤检测器，第一光纤检测器的设置，是为了检测弹簧方向转换轨道433中是否有弹簧；所述弹簧推动机构45包括弹簧推杆451、及连接于弹簧推杆451上的弹簧推动气缸452，该弹簧推杆451端部设置有一弹簧推动部453，该弹簧推动部453活动卡设于弹簧方向转换轨道433中；所述升降机构46包括一升降气缸461。

所述弹簧压入机构47包括弹簧压入气缸471、连接于弹簧压入气缸471下端的弹簧压入轴472、及连接于弹簧压入轴472下端的弹簧压入结构473，其中，该弹簧压入结构473包括一上连接块4731、一下连接块4732、及一压入连接轴4733，该上连接块4731中设置有一上连接柱4734，该下连接块4732中设置有一下连接柱4735，该压入连接轴4733上端插入上连接柱4734中，下端依次插入下连接块4732、下连接柱4735与弹簧方向转换轨道433中；所述弹簧压入轴472连接于上连接块4731上端。

如图9所示，所述弹簧止料结构434包括上弹簧止料气缸4341、下弹簧止料气缸4342、连接于上弹簧止料气缸4341端部的上弹簧止料轴4343、连接于下弹簧止料气缸4342端部的下弹簧止料轴4344、连接于上弹簧止料轴4343端部的上弹簧止料板4345、及连接于下弹簧止料轴4344端部的下弹簧止料板4346，其中，该上弹簧止料板4343与下弹簧止料板4346之间连接有一连接板4347。

转盘2旋转，将带有主体的组装治具30移动至弹簧组装装置4下端，弹簧上料器41将弹簧从弹簧输送管44输送至竖直弹簧流通轨道431中，于此同时，弹簧止料结构434对竖直弹簧流通轨道431中弹簧的进入量进行控制；当弹簧从竖直弹簧流通轨道431落入弹簧方向转换轨道433时，弹簧推动机构45中的弹簧推动气缸452控制弹簧推杆451的弹簧推动部453，将弹簧推动至弹簧方向转换轨道433端部；弹簧压入机构47中的弹簧压入气缸471控制弹簧压入轴472对压入连接轴4733施加作用力，将弹簧压入组装治具30上的卡槽3013中的主体中，该主体为具有供弹簧插入的插孔。

如图10至图13所示，所述顶针组装装置5包括顶针振动盘51、顶针上料支架52、连接于顶针振动盘51与顶针上料支架52之间的顶针直阵轨道53、设置于顶针上料支架52上且位于顶针直阵轨道53端部的顶针滑落机构54、设置于顶针上料支架52上且位于顶针滑落机构54上部侧边的顶针止料机构55、设置于顶针滑落机构54下部侧边的顶针对位机构56、设置于顶针上料支架52上的顶针取放机构57、及连接于顶针取放机构57上的顶针推动机构58，其中，所述顶针取放机构57包括顶针吸料结构571、及连接于顶针吸料结构571上的顶针输送结构572，该顶针吸料结构571位于顶针对位机构56上方，该顶针输送结构572与顶针推动机构58连接；所述顶针直阵轨道53上开设有容纳顶针的顶针条形槽体531，该顶针条形槽体531沿顶针直阵轨道53的长度方向上设置；所述顶针输送结构572包括连接于顶针吸料结构571上的顶针输送板5721、及分别设置于顶针输送板5721上的顶针取放气缸5722与顶针压入气缸5723；所述顶针推动机构58包括顶针推动气缸581、及连接于顶针推动气缸581端部的顶针推杆582，该顶针推杆582与顶针输送板5721连接；所述顶针对位机构56上方设置有若干定位孔561，顶针取放机构57中的顶针吸料结构571首先与顶针对位机构56上的定位孔561对准，对准后，再往下移动夹取顶针滑落机构54中的顶针。

所述顶针滑落机构54包括顶针滑落轨道541、设置于顶针滑落轨道541下端的顶针滑落槽542、设置于顶针滑落轨道541上的第二光纤检测器、及设置于顶针滑落轨道541下端的顶针旋转气缸543，其中，所述顶针滑落槽542内壁上设置有一齿轮板5421，且该顶针滑落槽542中设置有一与齿轮板5421相啮合的齿轮5422，该齿轮5422中插入一齿轮轴5423；所述齿轮5422下端连接有一支撑块544，该支撑块544与顶针旋转气缸543之间连接有一顶针旋转轴545。第二光纤检测器的设置，是为了检测顶针吸料结构571下端是否已吸料，若检测到没有吸料，则顶针吸料结构571重复吸料。

所述顶针滑落机构54上端设置有一顶针卡料结构546，该顶针卡料结构546包括左顶针卡料块5461、及与左顶针卡料块5461相匹配的右顶针卡料块5462，该左顶针卡料块5461与右顶针卡料块5462的连接处具有一顶针卡料口5463；所述顶针止料机构55包括顶针止料气缸551、及设置于顶针止料气缸551端部的顶针止料轴552，在所述顶针卡料结构546侧边设置有一推块547，且该推块547位于顶针止料轴552侧边。

转盘2旋转，将带有主体与弹簧的组装治具30移动至顶针组装装置5前端；顶针从顶针振动盘51中进入顶针直阵轨道53，并通过顶针直阵轨道53不断的向顶针滑落机构54输送顶针；顶针取放机构57中的顶针吸料结构571首先与顶针对位机构56上的定位孔561对准，对准后，再往下移动吸取顶针滑落机构54中的顶针；再通过顶针推动机构58与顶针取放气缸5722的配合，将带有顶针的顶针吸料结构571推动至组装治具30上方，最后通过顶针压入气缸5723将顶针压入弹簧上端，对弹簧起限位作用，防止弹簧摆动。

如图14、图15所示，本发明实施例提供的全自动弹簧组装机还包括围绕转盘2周围设置的成品测试装置9，该成品测试装置9包括成品测试支架91、设置于成品测试支架91上的成品测试机构92，其中，所述成品测试机构92包括成品测试气缸921、设置于成品测试气缸921下端的成品测试滑道922、设置于成品测试滑道922底部的第三光纤检测器、设置于成品测试滑道922内的成品测试推块924、及连接于成品测试气缸921下端且与成品测试推块924处于同一直线上的成品测试轴923。

转盘2旋转，将带有主体、弹簧、顶针的组装治具30移动至成品测试装置9前端；成品测试机构92中的成品测试气缸921控制成品测试轴923推动成品测试推块924在成品测试滑道922中来回移动，同时对组装治具30中的顶针施加一向下的压力，从而顶针对弹簧施加一作用力，以测试弹簧的弹性恢复力。

本发明的重点主要在于，通过围绕转盘周围设置的主体进料装置、弹簧组装装置、顶针组装装置与成品测试装置，实现将弹簧安装于产品的主体结构中，并结合组装于弹簧中的顶针，对弹簧的弹性恢复力进行测试，实现对产品中弹簧的整个全自动组装过程，使所有工序都实现了全自动化操作，不但大幅提高了组装效率，而且弹簧组装准确度明显提高，保证了产品质量。

以上所述，仅是本发明的较佳实施例而已，并非对本发明的技术范围作任何限制，故采用与本发明上述实施例相同或近似的技术特征，均在本发明的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种全自动弹簧组装机，包括机架，其特征在于，还包括设置于机架上的转盘、及分别围绕转盘周围设置的主体进料装置、弹簧组装装置与顶针组装装置，其中，所述转盘下端连接有一马达，且在该转盘上表面边缘设置有若干组装治具，该组装治具包括基座、压入连接座、及开设于基座外侧边的凹槽，该基座与压入连接座之间连接有若干连接轴，且该压入连接座上设置有辅助压入轴，该凹槽中设置有一卡柱，并在该凹槽中预留有一卡槽。

2.根据权利要求1所述的全自动弹簧组装机，其特征在于，所述主体进料装置包括一主体振动盘、主体上料支架、连接于主体振动盘与主体上料支架之间的主体直阵轨道、设置于主体上料支架上且位于主体直阵轨道端部侧边的主体对位机构、设置于主体上料支架上且位于主体直阵轨道端部上端的主体取放机构、及连接于主体取放机构上的主体推动机构，其中，所述主体取放机构包括主体夹料结构、及连接于主体夹料结构上的主体输送结构，该主体输送结构与主体推动机构连接；所述主体直阵轨道上开设有容纳主体的主体条形槽体，该主体条形槽体沿主体直阵轨道的长度方向上设置，该主体条形槽体一内壁上设置有一条形卡台，该条形卡台沿主体条形槽体的长度方向上设置，同时，在该主体直阵轨道端部设置有一主体方向转换轨道，该主体方向转换轨道与主体直阵轨道垂直设置，且该主体方向转换轨道与主体对位机构处于同一直线上。

3.根据权利要求2所述的全自动弹簧组装机，其特征在于，所述主体夹料结构包括主体夹料夹具、及连接于主体夹料夹具上端的主体夹料气缸，该主体夹料夹具位于主体方向转换轨道上端；所述主体推动机构包括主体推动气缸、及连接于主体推动气缸端部的主体推杆；所述主体输送结构包括连接于主体夹料结构上的主体输送板、及设置于主体输送板上的主体取放气缸，该主体输送板与主体推杆连接；所述主体对位机构包括主体对位推杆、及连接于主体对位推杆上的主体对位气缸；所述主体方向转换轨道上开设有与主体条形槽体相连通的容纳槽体，该容纳槽体内移动设置有一移动柱，在该移动柱上且位于容纳槽体外侧设置有一卡位部；所述主体夹料夹具位于容纳槽体正上方，所述主体对位推杆设置于容纳槽体端部。

4.根据权利要求2所述的全自动弹簧组装机，其特征在于，所述弹簧组装装置包括一弹簧上料器、弹簧上料支架、设置于弹簧上料支架上的弹簧流通机构、连接于弹簧上料器与弹簧流通机构之间的弹簧输送管、设置于弹簧上料支架上的弹簧推动机构、及分别设置于弹簧上料支架上的升降机构与弹簧压入机构；所述弹簧流通机构包括竖直弹簧流通轨道、设置于竖直弹簧流通轨道下端的弹簧方向转换轨道、及连接于竖直弹簧流通轨道侧边的弹簧止料结构，该弹簧方向转换轨道与竖直弹簧流通轨道垂直设置，且该弹簧方向转换轨道中设置有第一光纤检测器；所述弹簧推动机构包括弹簧推杆、及连接于弹簧推杆上的弹簧推动气缸，该弹簧推杆端部设置有一弹簧推动部，该弹簧推动部活动卡设于弹簧方向转换轨道中；所述升降机构包括一升降气缸。

5.根据权利要求4所述的全自动弹簧组装机，其特征在于，所述弹簧压入机构包括弹簧压入气缸、连接于弹簧压入气缸下端的弹簧压入轴、及连接于弹簧压入轴下端的弹簧压入结构，其中，该弹簧压入结构包括一上连接块、一下连接块、及一压入连接轴，该上连接块中设置有一上连接柱，该下连接块中设置有一下连接柱，该压入连接轴上端插入上连接柱中，下端依次插入下连接块、下连接柱与弹簧方向转换轨道中；所述弹簧压入轴连接于上连接块上端。

6.根据权利要求4所述的全自动弹簧组装机，其特征在于，所述弹簧止料结构包括上弹簧止料气缸、下弹簧止料气缸、连接于上弹簧止料气缸端部的上弹簧止料轴、连接于下弹簧止料气缸端部的下弹簧止料轴、连接于上弹簧止料轴端部的上弹簧止料板、及连接于下弹簧止料轴端部的下弹簧止料板，其中，该上弹簧止料板与下弹簧止料板之间连接有一连接板。

7.根据权利要求4所述的全自动弹簧组装机，其特征在于，所述顶针组装装置包括顶针振动盘、顶针上料支架、连接于顶针振动盘与顶针上料支架之间的顶针直阵轨道、设置于顶针上料支架上且位于顶针直阵轨道端部的顶针滑落机构、设置于顶针上料支架上且位于顶针滑落机构上部侧边的顶针止料机构、设置于顶针滑落机构下部侧边的顶针对位机构、设置于顶针上料支架上的顶针取放机构、及连接于顶针取放机构上的顶针推动机构，其中，所述顶针取放机构包括顶针吸料结构、及连接于顶针吸料结构上的顶针输送结构，该顶针吸料结构位于顶针对位机构上方，该顶针输送结构与顶针推动机构连接；所述顶针直阵轨道上开设有容纳顶针的顶针条形槽体，该顶针条形槽体沿顶针直阵轨道的长度方向上设置；所述顶针输送结构包括连接于顶针吸料结构上的顶针输送板、及分别设置于顶针输送板上的顶针取放气缸与顶针压入气缸；所述顶针推动机构包括顶针推动气缸、及连接于顶针推动气缸端部的顶针推杆，该顶针推杆与顶针输送板连接；所述顶针对位机构上方设置有若干定位孔。

8.根据权利要求7所述的全自动弹簧组装机，其特征在于，所述顶针滑落机构包括顶针滑落轨道、设置于顶针滑落轨道下端的顶针滑落槽、设置于顶针滑落轨道上的第二光纤检测器、及设置于顶针滑落轨道下端的顶针旋转气缸，其中，所述顶针滑落槽内壁上设置有一齿轮板，且该顶针滑落槽中设置有一与齿轮板相啮合的齿轮，该齿轮中插入一齿轮轴；所述齿轮下端连接有一支撑块，该支撑块与顶针旋转气缸之间连接有一顶针旋转轴。

9.根据权利要求8所述的全自动弹簧组装机，其特征在于，所述顶针滑落机构上端设置有一顶针卡料结构，该顶针卡料结构包括左顶针卡料块、及与左顶针卡料块相匹配的右顶针卡料块，该左顶针卡料块与右顶针卡料块的连接处具有一顶针卡料口；所述顶针止料机构包括顶针止料气缸、及设置于顶针止料气缸端部的顶针止料轴，在所述顶针卡料结构侧边设置有一推块，且该推块位于顶针止料轴侧边。

10.根据权利要求7所述的全自动弹簧组装机，其特征在于，还包括围绕转盘周围设置的成品测试装置，该成品测试装置包括成品测试支架、设置于成品测试支架上的成品测试机构，其中，所述成品测试机构包括成品测试气缸、设置于成品测试气缸下端的成品测试滑道、设置于成品测试滑道底部的第三光纤检测器、设置于成品测试滑道内的成品测试推块、及连接于成品测试气缸下端且与成品测试推块处于同一直线上的成品测试轴。