CN106393467A - 物料秤及具有其的密炼机系统 - Google Patents

Abstract

本发明提供了一种物料秤及具有其的密炼机系统，其中，物料秤包括：备料斗(10)，用于盛放待称量物料；称重组件，与备料斗(10)相配合以称量待称量物料的重量；进料机构，与备料斗(10)相互独立设置，进料机构包括分料装置(30)和精确进料装置(40)，分料装置(30)包括粗进料通道(32)和精确进料通道(33)，粗进料通道(32)的粗进料出口(321)位于备料斗(10)的上方，精确进料通道(33)的精确进料出口(331)位于精确进料装置(40)的上方，精确进料装置(40)位于备料斗(10)的上方。本发明的技术方案能够有效地解决现有技术中的带输送装置电子平台秤称量误差较大的问题。

Description

物料秤及具有其的密炼机系统

技术领域

本发明涉及物料称量备料技术领域，具体而言，涉及一种物料秤及具有其的密炼机系统。

背景技术

物料秤是一种用于称量物料的机械装置，例如，用于称量粉碎后胶粒的物料秤称为胶粒秤。胶粒秤主要应用于密炼机上辅机系统的胶料预处理系统或生胶切粒均化系统中。经过碎胶混匀后的胶粒，在投入密炼机之前，需要按照既定工艺配方的要求进行称量，控制在误差范围之内的胶粒才能算检量合格并投向密炼机，进行橡胶的密炼工序。

目前，在大部分轮胎厂的密炼机上辅机系统中，胶粒秤主要使用带输送装置电子平台秤。天然橡胶在烘胶后直接投向或者简单地将大胶块切至2-3块后投向上述带输送装置电子平台秤进行称量，在称量的重量控制在误差范围内时，完成一个配方的称量，此后再向密炼机投料。

由于现有的一些带输送装置电子平台秤容易出现撒料和粉尘泄露等问题，上述带输送装置电子平台秤只能用来输送大胶块，无法进行粉碎后的胶粒称量。针对上述问题，部分轮胎厂对传统带输送装置电子平台秤进行改造，使其能够实现粉碎后胶粒的称量。具体地，主要改造在于在输送带两侧设置侧挡板，通过增大侧挡板的高度来增加胶粒存储空间并防止胶粒迸溅，通过减少两个侧挡板之间的有效宽度来防止输送带与机架边缘撒料。然而，这种改造之后的带输送装置电子平台秤在称量时，一般使用上游带式输送机给料，在输送机下料过程中仍然无法控制粉尘泄露和撒料，同时在与下游输送机衔接处，同样存在粉尘泄露和撒料问题。

此外，上述两种带输送装置电子平台秤在称量时，一般由上游输送机的转速控制给料速度，具体地，在称量初期，给料速度快，接近称量值时，降低输送机转速，低速给料。由于碎胶块大小尺寸不一，上游输送机的投料精度受胶块大小影响较大，严重影响给料精度，导致带输送装置电子平台秤的称量误差较大。

发明内容

本发明的主要目的在于提供一种物料秤及具有其的密炼机系统，以解决现有技术中的带输送装置电子平台秤称量误差较大的问题。

为了实现上述目的，根据本发明的一个方面，提供了一种物料秤，包括：备料斗，用于盛放待称量物料；称重组件，与备料斗相配合以称量待称量物料的重量；进料机构，与备料斗相互独立设置，进料机构包括分料装置和精确进料装置，分料装置包括粗进料通道和精确进料通道，粗进料通道的粗进料出口位于备料斗的上方，精确进料通道的精确进料出口位于精确进料装置的上方，精确进料装置位于备料斗的上方。

进一步地，分料装置还包括壳体，壳体具有物料进口，粗进料通道和精确进料通道均设置在壳体内，物料进口选择性地与粗进料通道或者精确进料通道连通。

进一步地，分料装置还包括分料阀门装置，分料阀门装置根据称重组件称量的重量大小控制物料进口选择性地与粗进料通道或者精确进料通道连通，当物料进口与粗进料通道连通时，待进料物料通过物料进口和粗进料通道直接落入至备料斗内，当物料进口与精确进料通道连通时，待进料物料通过物料进口和精确进料通道落入至精确进料装置处，精确进料装置减小待进料物料的进料速度以使其精确地落入至备料斗内。

进一步地，分料阀门装置包括：分料阀板，可转动地设置在壳体内，分料阀板具有粗进料位置和精确进料位置，当分料阀板位于粗进料位置时，分料阀板封堵精确进料通道以使物料进口与粗进料通道连通，当分料阀板位于精确进料位置时，分料阀板封堵粗进料通道以使物料进口与精确进料通道连通；分料驱动装置，与分料阀板连接，分料驱动装置驱动分料阀板在粗进料位置和精确进料位置之间移动；分料装置还包括位置检测装置，位置检测装置用于检测分料阀板的位置。

进一步地，位置检测装置包括设置在壳体上的第一接近开关和第二接近开关，第一接近开关对应分料阀板的粗进料位置设置，第二接近开关对应分料阀板的精确进料位置设置。

进一步地，分料装置还包括物料检测装置，物料检测装置用于检测精确进料通道内的待进料物料。

进一步地，物料检测装置为设置在壳体上的光电开关，光电开关对应精确进料通道设置。

进一步地，物料秤还包括超差调整装置，超差调整装置包括：进料结构，设置在备料斗上，待进料物料通过精确进料装置落入至进料结构内，称重组件称量备料斗内的待称量物料以及进料结构内的待进料物料的重量，进料结构具有下料部和超差排料部；储料结构，与备料斗相互独立设置，储料结构具有储料腔，进料结构根据称重组件称量的重量大小控制进料结构内的待进料物料选择性地通过下料部落入至备料斗内或者通过超差排料部排出至储料腔内。

进一步地，进料结构为皮带给料器，皮带给料器包括输送带，输送带的两端分别形成下料部和超差排料部，输送带沿第一方向输送时，待进料物料通过下料部落入至备料斗内，输送带沿与第一方向相反的第二方向输送时，待进料物料通过超差排料部排出至储料腔内。

进一步地，皮带给料器还包括：安装架；多个转轴，设置在安装架上并位于安装架的内侧；多个转筒，分别套设在多个转轴上，多个转筒中的至少一个的外侧壁上设置有沿其周向延伸的环形导向槽，输送带设置在多个转筒上，输送带的内侧面上设置有与环形导向槽相配合的导向条。

进一步地，皮带给料器还包括：安装架；多个转轴，设置在安装架上并位于安装架的内侧；多个转筒，分别套设在多个转轴上，输送带设置在多个转筒上；护板，设置在输送带的至少一侧；防漏挡边，设置在护板上并遮挡护板与输送带之间的间隙。

进一步地，输送带朝向护板的侧边设置有挡边配合部，挡边配合部呈锯齿状，挡边配合部插入至防漏挡边的下方。

进一步地，皮带给料器还包括安装架，安装架连接在备料斗上，输送带设置在安装架上并位于安装架的内侧，安装架的内侧位于输送带上方的部分设置有物料导流面，物料导流面的顶端位于精确进料装置的下料端的下方。

进一步地，物料秤还包括上下贯通的进料护罩，进料护罩设置在进料机构和备料斗之间并且进料护罩的底端与备料斗之间具有间隙，粗进料通道的粗进料出口、精确进料装置的下料端、进料结构的下料部和超差排料部均位于进料护罩内。

进一步地，进料护罩包括护罩主体，护罩主体具有相对设置的两个第一侧板以及连接在两个第一侧板之间的两个第二侧板，进料护罩还包括设置在第一侧板上并朝向护罩主体内侧凸出的凸出部，储料结构包括：储料阀板，可转动地设置在凸出部与第二侧板之间，储料阀板具有与设置有凸出部的第一侧板相接触的储料位置以及与该第一侧板相分离的排料位置，其中，储料阀板位于储料位置时，储料阀板、凸出部朝向第二侧板的侧壁、第一侧板以及第二侧板共同围成储料腔；储料驱动装置，与储料阀板连接，储料驱动装置驱动储料阀板在储料位置和排料位置之间移动。

进一步地，物料秤还包括料斗机架，备料斗通过称重组件吊装在料斗机架上。

进一步地，备料斗包括：备料斗主体，备料斗主体的底部具有下料口；下料门，设置在备料斗主体的底部，下料门具有封堵下料口的备料位置以及避让下料口的下料位置。

进一步地，下料门可转动地连接在备料斗主体的底部，备料斗还包括下料门驱动装置，下料门驱动装置与下料门连接，下料门驱动装置驱动下料门在备料位置和下料位置之间移动。

根据本发明的另一方面，提供了一种密炼机系统，包括密炼机以及辅机系统，辅机系统包括依次设置的上游物料输送装置、物料秤以及下游物料输送装置，下游物料输送装置位于物料秤和密炼机之间，物料秤为上述的物料秤。

应用本发明的技术方案，设置用于盛放待称量物料的备料斗、用于称量待称量物料的重量的称重组件以及进料机构。其中，进料机构包括分料装置和精确进料装置，分料装置包括粗进料通道和精确进料通道。当物料秤开始备料的初期，需要向备料斗中大量进料，此时，操作人员可以使待进料物料通过粗进料通道、粗进料出口进入到备料斗中，实现粗进料；当备料斗中的待称量物料到达一定的量时，需要向备料斗中精确进料，此时，操作人员可以使待进料物料通过精确进料通道、精确进料出口、精确进料装置进入到备料斗中，实现精确进料。上述结构可以有效地减少物料秤的称量误差，提高进料精确度。

附图说明

构成本申请的一部分的说明书附图用来提供对本发明的进一步理解，本发明的示意性实施例及其说明用于解释本发明，并不构成对本发明的不当限定。在附图中：

图1示出了根据本发明的物料秤的实施例的结构示意图；

图2示出了图1的物料秤的透视示意图；

图3示出了图1的物料秤的进料机构和进料护罩的结构示意图；

图4示出了图3的物料秤的进料机构和进料护罩的剖视示意图；

图5示出了图1的物料秤的进料机构的结构示意图；

图6示出了图5的物料秤的进料机构的壳体的透视示意图；

图7示出了图1的物料秤的备料斗、料斗机架以及超差调整装置的结构示意图；

图8示出了图7的物料秤的备料斗、料斗机架以及超差调整装置的透视示意图；

图9示出了图1的物料秤的进料护罩的结构示意图；

图10示出了图1的物料秤的备料斗的透视示意图；

图11示出了图1的物料秤的自动校秤组件的主视示意图；

图12示出了图11的物料秤的自动校秤组件的侧视示意图；

图13示出了图1的物料秤的皮带给料器的结构示意图；

图14示出了图13的皮带给料器的护板、转轴以及转筒的结构示意图；

图15示出了图13的皮带给料器的输送带的透视示意图；

图16示出了图13的皮带给料器的输送带的俯视示意图；

图17示出了图13的皮带给料器的输送带的剖视示意图；

图18示出了根据本发明的密炼机系统的实施例的结构示意图；以及

图19示出了图18的密炼机系统的侧视示意图。

其中，上述附图包括以下附图标记：

10、备料斗；11、备料斗主体；12、下料门；121、第一下料门；122、第二下料门；30、分料装置；31、壳体；311、物料进口；32、粗进料通道；321、粗进料出口；33、精确进料通道；331、精确进料出口；341、分料阀板；342、分料驱动装置；3421、分料驱动气缸；3422、分料曲柄；351、第一接近开关；351-1、第一接近开关安装座；352、第二接近开关；352-1、第二接近开关安装座；36、光电开关；36-1、光电开关安装座；371、纵向连接支架；372、横向连接支架；

40、精确进料装置；41、载料主体；411、底板；412、护板；42、吊杆；43、振动驱动装置；51、进料结构；511、下料部；512、超差排料部；513、安装架；5131、物料导流面；514、转轴；515、转筒；5151、环形导向槽；516、输送带；5161、导向条；5162、挡边配合部；517、护板；518、防漏挡边；52、储料结构；521、储料腔；522、储料阀板；523、储料驱动装置；5231、储料驱动气缸；5232、储料曲柄；

60、进料护罩；61、护罩主体；62、凸出部；63、检修门；64、避让部；65、顶板；71、纵向支撑梁；72、横向支撑梁；80、料斗机架；90、自动校秤组件；91、砝码放置部；92、校秤砝码；93、校秤驱动装置；931、缸体；932、活塞杆；933、挂钩结构；100、密炼机；200、上游物料输送装置；300、下游物料输送装置；301、胶粒缓存输送机；302、密炼机投料输送机。

具体实施方式

需要说明的是，在不冲突的情况下，本申请中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。下面将参考附图并结合实施例来详细说明本发明。

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。以下对至少一个示例性实施例的描述实际上仅仅是说明性的，决不作为对本发明及其应用或使用的任何限制。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

需要注意的是，这里所使用的术语仅是为了描述具体实施方式，而非意图限制根据本申请的示例性实施方式。如在这里所使用的，除非上下文另外明确指出，否则单数形式也意图包括复数形式，此外，还应当理解的是，当在本说明书中使用术语“包含”和/或“包括”时，其指明存在特征、步骤、操作、器件、组件和/或它们的组合。

除非另外具体说明，否则在这些实施例中阐述的部件和步骤的相对布置、数字表达式和数值不限制本发明的范围。同时，应当明白，为了便于描述，附图中所示出的各个部分的尺寸并不是按照实际的比例关系绘制的。对于相关领域普通技术人员已知的技术、方法和设备可能不作详细讨论，但在适当情况下，所述技术、方法和设备应当被视为授权说明书的一部分。在这里示出和讨论的所有示例中，任何具体值应被解释为仅仅是示例性的，而不是作为限制。因此，示例性实施例的其它示例可以具有不同的值。应注意到：相似的标号和字母在下面的附图中表示类似项，因此，一旦某一项在一个附图中被定义，则在随后的附图中不需要对其进行进一步讨论。

在本发明的描述中，需要理解的是，方位词如“前、后、上、下、左、右”、“横向、竖向、垂直、水平”和“顶、底”等所指示的方位或位置关系通常是基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，在未作相反说明的情况下，这些方位词并不指示和暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位或者以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明保护范围的限制；方位词“内、外”是指相对于各部件本身的轮廓的内外。

为了便于描述，在这里可以使用空间相对术语，如“在……之上”、“在……上方”、“在……上表面”、“上面的”等，用来描述如在图中所示的一个器件或特征与其他器件或特征的空间位置关系。应当理解的是，空间相对术语旨在包含除了器件在图中所描述的方位之外的在使用或操作中的不同方位。例如，如果附图中的器件被倒置，则描述为“在其他器件或构造上方”或“在其他器件或构造之上”的器件之后将被定位为“在其他器件或构造下方”或“在其他器件或构造之下”。因而，示例性术语“在……上方”可以包括“在……上方”和“在……下方”两种方位。该器件也可以其他不同方式定位(旋转90度或处于其他方位)，并且对这里所使用的空间相对描述作出相应解释。

此外，需要说明的是，使用“第一”、“第二”等词语来限定零部件，仅仅是为了便于对相应零部件进行区别，如没有另行声明，上述词语并没有特殊含义，因此不能理解为对本发明保护范围的限制。

如图1和图2所示，本实施例的物料秤包括备料斗10、称重组件以及进料机构。其中，备料斗10用于盛放待称量物料。称重组件(图中未示出)与备料斗10相配合以称量待称量物料的重量。进料机构与备料斗10相互独立设置。进料机构包括分料装置30和精确进料装置40。分料装置30包括粗进料通道32和精确进料通道33。粗进料通道32的粗进料出口321位于备料斗10的上方。精确进料通道33的精确进料出口331位于精确进料装置40的上方。精确进料装置40位于备料斗10的上方。

应用本实施例的物料秤，设置用于盛放待称量物料的备料斗10、用于称量待称量物料的重量的称重组件以及进料机构。其中，进料机构包括分料装置30和精确进料装置40，分料装置30包括粗进料通道32和精确进料通道33。当物料秤开始备料的初期，需要向备料斗10中大量进料，此时，操作人员可以使待进料物料通过粗进料通道32、粗进料出口321进入到备料斗10中，实现粗进料；当备料斗10中的待称量物料到达一定的量时，需要向备料斗10中精确进料，此时，操作人员可以使待进料物料通过精确进料通道33、精确进料出口331、精确进料装置40进入到备料斗10中，实现精确进料。上述结构可以有效地减少物料秤的称量误差，提高进料精确度。

需要说明的是，在本实施例中，物料秤用于称量胶粒，即待称量物料和待进料物料均为胶粒。上述称重组件所称的重量包括备料斗10自身的重量以及备料斗10内的待称量物料的重量。当然，在其他实施方式中，待称量物料和待进料物料可以为其他物料。

如图1至图4所示，在本实施例的物料秤中，分料装置30还包括壳体31。壳体31具有物料进口311。粗进料通道32和精确进料通道33均设置在壳体31内。物料进口311选择性地与粗进料通道32或者精确进料通道33连通。待进料物料可以通过物料进口311进入至粗进料通道32或者精确进料通道33内。

如图1至图6所示，在本实施例的物料秤中，物料秤还包括支撑机架，进料机构固定在支撑机架上。在本实施例中，支撑机架包括两个间隔设置的纵向支撑梁71以及连接在两个纵向支撑梁71之间的横向支撑梁72。上述横向支撑梁72为间隔设置的两个，进料机构的分料装置30的壳体31位于两个横向支撑梁72之间。上述壳体31上具有连接支架。该连接支架包括两个纵向连接支架371和两个横向连接支架372。两个纵向连接支架371分别设置在壳体31沿其长度方向的两端，各纵向连接支架371沿纵向支撑梁71的长度方向延伸。两个横向连接支架372分别设置在壳体31的两侧，各横向连接支架372沿横向支撑梁72的长度方向延伸。纵向连接支架371搭接在横向支撑梁72上，横向连接支架372搭接在纵向支撑梁71上，从而将分料装置30固定在支撑机架上。

需要说明的是，支撑机架和连接支架的形式以及配合关系不限于此，在图中未示出的其他实施方式中，连接支架可以为其他结构，也可以只搭接在纵向支撑梁上或只搭接在横向支撑梁上以将分料装置固定在支撑机架上。

如图1至图6所示，在本实施例的物料秤中，分料装置30还包括分料阀门装置。分料阀门装置根据称重组件称量的重量大小控制物料进口311选择性地与粗进料通道32或者精确进料通道33连通。当物料进口311与粗进料通道32连通时，待进料物料通过物料进口311和粗进料通道32直接落入至备料斗10内。当物料进口311与精确进料通道33连通时，待进料物料通过物料进口311和精确进料通道33落入至精确进料装置40处，精确进料装置40减小待进料物料的进料速度以使其精确地落入至备料斗10内。其中，进料速度为单位时间内进料量。上述结构可以调节待进料物料进入分料装置30后的流向，实现待进料物料选择性地从粗进料通道32进料或者从精确进料通道33进料。

如图1至图6所示，在本实施例的物料秤中，精确进料装置40为振动给料器。上述振动给料器包括载料主体41、吊杆42以及振动驱动装置43。载料主体41包括底板411以及沿待进料物料移动方向设置在底板411的两侧的护板412。底板411与护板412围成料槽。吊杆42为对称设置的两个。各吊杆42的第一端固定设置在横向支撑梁72上。吊杆42的第二端连接在载料主体41上以悬挂载料主体41。振动驱动装置43连接在载料主体41的底部，从而使振动驱动装置43与载料主体41相配合以向载料主体41输出振幅，从而使载料主体41振动。当载料主体41开始振动时，料槽中的待进料物料缓慢移动至振动给料器的下料端，并更加精确地下落。当然，精确进料装置40不限于振动给料器，在图中未示出的其他实施方式中，精确进料装置可以为其他形式的能够减小待进料物料的进料速度的精确进料装置，例如，精确进料装置可以为皮带给料器、圆盘给料机等。

在现有技术中，当带输送装置电子平台秤输送胶块时，若出现超差情况，必须由人工干预。例如，当带输送装置电子平台秤的称量值高于称量设定值时，需要人工取出超差部分的胶块，或者人工用刀具切下胶块超差部分的重量，操作不方便，并且给料精度较低，误差较大。

如图7和图8所示，在本实施例的物料秤中，物料秤还包括超差调整装置。上述超差调整装置包括进料结构51和储料结构52。其中，进料结构51设置在备料斗10上。待进料物料通过精确进料装置40落入至进料结构51内。称重组件称量备料斗10内的待称量物料以及进料结构51内的待进料物料的重量。进料结构51具有下料部511和超差排料部512。储料结构52与备料斗10相互独立设置。储料结构52具有储料腔521。进料结构51根据称重组件称量的重量大小控制进料结构51内的待进料物料选择性地通过下料部511落入至备料斗10内或者通过超差排料部512排出至储料腔521内。需要说明的是，在本实施例中，上述称重组件所称的重量包括备料斗10、进料结构51的自身的重量以及备料斗10内的待称量物料、进料结构51内的待进料物料的重量。

当称重组件称重的重量值大于称量设定值时，精确进料装置40停止向进料结构51给料，并且进料结构51内的待进料物料通过超差排料部512排出至储料结构52的储料腔521内，实现超差物料的缓存。由于储料结构52与备料斗10相互独立设置，储料结构52的自身重量以及此时储料腔521内的待进料物料的重量不计算在称重组件称重的重量值内。在上述进料结构51内的待进料物料向储料腔521排料过程中，若在某一时刻出现称重组件称重的重量值小于称量设定值，则此时停止向储料腔521排料，恢复向备料斗10给料，即进料结构51内的待进料物料通过下料部511落入至备料斗10内。重复上述过程直至称重组件称重的重量值在称量设定值的误差范围内为止。上述结构实现物料的超差自动校验，当出现物料的重量超出称量设定值的误差范围时，可以自动完成超差校验，自动将物料的重量调整至误差范围内，给料精度得到有效提高，称量误差小，并且操作方便。

如图7、图8、图13以及图14所示，在本实施例的物料秤中，进料结构51为皮带给料器。皮带给料器包括安装架513、两个转轴514、两个转筒515以及输送带516。两个转轴514设置在安装架513上并位于安装架513的内侧。两个转筒515分别套设在两个转轴514上。输送带516套设在两个转筒515上。输送带516的两端分别形成下料部511和超差排料部512。输送带516沿第一方向输送时，待进料物料通过下料部511落入至备料斗10内。输送带516沿与第一方向相反的第二方向输送时，待进料物料通过超差排料部512排出至储料腔521内。上述进料结构51的结构较为简单，通过皮带给料器的正转和反转就能实现下料部511和超差排料部512的切换，易于实现。当然，进料结构51不限于皮带给料器，在图中未示出的其他实施方式中，进料结构可以为其他形式的进料结构。

如图13和图14所示，在本实施例的物料秤中，皮带给料器的安装架513为铝制件，转筒515为耐磨性能高的塑料件，转轴514为钢制件。两个转轴514一个是主动轴、一个是从动轴。在皮带给料器工作时，电机通过连轴器带动主动轴和其上的转筒515旋转，主动轴通过正反转带动输送带516完成物料的输送工作。皮带给料器作为物料秤的精准称量部件，其负荷较小(5Kg内)，并且要求其重量轻，动作准确灵敏，物料不能从输送带516的侧边泄漏。在本实施例中，两个转筒515的外侧壁上均设置有沿其周向延伸的环形导向槽5151。输送带516的内侧面上设置有与环形导向槽5151相配合的导向条5161。该导向条5161呈环形并位于输送带516的内侧面的中部。上述导向条5161与环形导向槽5151相配合保证了输送带516的运动轨迹是不变的，避免输送带516跑偏，提高了输送带516的使用寿命。当然，环形导向槽5151的设置位置和导向条5161的形状不限于此，在图中未示出的其他实施方式中，环形导向槽可以仅设置在一个转筒的外侧壁上，也可以不设置在输送带的内侧面的中部，导向条也可以呈多段弧形。

如图13和图17所示，在本实施例的物料秤中，皮带给料器还包括护板517和防漏挡边518。其中，护板517设置在输送带516的两侧，防漏挡边518设置在护板517上。输送带516朝向护板517的侧边设置有挡边配合部5162。该挡边配合部5162呈锯齿状。挡边配合部5162插入至防漏挡边518的下方，并且防漏挡边518遮挡护板517与输送带516之间的间隙。上述结构阻止了细小物料从输送带516的侧面泄漏进入到输送带516的背面，保证了皮带给料器的清洁，提高了皮带给料器的使用寿命。同时，上述挡边配合部5162呈锯齿状可以防止挡边配合部5162在运动至拐弯处时发生撕裂。

如图7和图8所示，在本实施例的物料秤中，安装架513由4个M8螺钉连接在备料斗10上。输送带516设置在安装架513上并位于安装架513的内侧。安装架513的内侧位于输送带516上方的部分设置有物料导流面5131。物料导流面5131的顶端位于精确进料装置40的下料端的下方。精确进料装置40落下的待进料物料通过物料导流面5131导流之后落入输送带516。

如图1至图6所示，在本实施例的物料秤中，分料阀门装置包括分料阀板341和分料驱动装置342。其中，分料阀板341可转动地设置在壳体31内。分料阀板341具有粗进料位置和精确进料位置。当分料阀板341位于粗进料位置时，分料阀板341封堵精确进料通道33以使物料进口311与粗进料通道32连通。当分料阀板341位于精确进料位置时，分料阀板341封堵粗进料通道32以使物料进口311与精确进料通道33连通。分料驱动装置342与分料阀板341连接。分料驱动装置342驱动分料阀板341在粗进料位置和精确进料位置之间移动。

如图5所示，在本实施例的物料秤中，分料驱动装置342包括分料驱动气缸3421和分料曲柄3422。其中，分料驱动气缸3421分料驱动气缸3421的第一端可转动地设置在横向连接支架372上。分料曲柄3422的第一端与分料阀板341的转轴固定连接。分料曲柄3422的第二端与分料驱动气缸3421的第二端可转动地连接。壳体31上具有驱动装置防护罩，上述分料驱动装置342位于壳体31的外侧并容纳在该驱动装置防护罩内，这样使分料驱动装置342便于维修的同时也可以对分料驱动装置342起到保护的作用。

如图4和图6所示，在本实施例的物料秤中，分料装置30还包括位置检测装置。位置检测装置用于检测分料阀板341的位置。在本实施例中，位置检测装置包括设置在壳体31上的第一接近开关351和第二接近开关352。第一接近开关351对应分料阀板341的粗进料位置设置。壳体31的侧面具有用于安装第一接近开关351的第一接近开关安装座351-1。第二接近开关352对应分料阀板341的精确进料位置设置。壳体31的侧面具有用于安装第二接近开关352的第二接近开关安装座352-1。上述第一接近开关351和第二接近开关352可以检测分料阀板341的开关到位情况。当分料阀板341转动到粗进料位置时，第一接近开关351被启动，此时可以控制上游物料输送装置200的进料速度加快一些；当分料阀板341转动到精确进料位置时，第二接近开关352被启动，此时需要控制上游物料输送装置200的进料速度减慢一些。

如图4和图6所示，在本实施例的物料秤中，分料装置30还包括物料检测装置。物料检测装置用于检测精确进料通道33内的待进料物料。在本实施例中，物料检测装置为设置在壳体31上的光电开关36。光电开关36对应精确进料通道33设置。壳体31上具有用于安装光电开关36的光电开关安装座36-1。上述光电开关36可以检测精确进料通道33内的待进料物料的流动情况，从而检测精确进料通道33是否被待进料物料堵住。若出现待进料物料堵住的情况，则需要减慢上游物料输送装置200的进料速度。

如图1至图4所示，在本实施例的物料秤中，物料秤还包括上下贯通的进料护罩60。进料护罩60设置在进料机构和备料斗10之间并且进料护罩60的底端与备料斗10之间具有间隙。粗进料通道32的粗进料出口321、精确进料装置40的下料端、进料结构51的下料部511和超差排料部512均位于进料护罩60内。上述进料护罩60包括护罩主体61，护罩主体61具有相对设置的两个第一侧板以及连接在两个第一侧板之间的两个第二侧板。进料护罩60还包括设置在第一侧板上并朝向护罩主体61内侧凸出的凸出部62。第二侧板上具有用于安装进料结构51以及精确进料装置40的下料端的避让部64。上述进料护罩60保证下料过程中的密封性，防止待进料物料下落时出现物料粉尘泄露、撒料等问题。

如图8和图9所示，在本实施例的物料秤中，储料结构52包括储料阀板522和储料驱动装置523。其中，储料阀板522可转动地设置在凸出部62与第二侧板之间。储料阀板522具有与设置有凸出部62的第一侧板相接触的储料位置以及与该第一侧板相分离的排料位置。其中，储料阀板522位于储料位置时，储料阀板522、凸出部62朝向第二侧板的侧壁、第一侧板以及第二侧板共同围成储料腔521。储料驱动装置523与储料阀板522连接。储料驱动装置523驱动储料阀板522在储料位置和排料位置之间移动。当储料阀板522处于储料位置时，超差部分的待进料物料储存在储料腔521中，当储料阀板522处于排料位置时，超差部分的待进料物料可以排放至备料斗10中，上述待进料物料的重量将成为下一称量节拍的初始重量。上述结构可以实现物料的重复利用，防止物料浪费。

如图8和图9所示，在本实施例的物料秤中，储料驱动装置523包括储料驱动气缸5231和储料曲柄5232。其中，储料驱动气缸5231的第一端可转动地设置在纵向支撑梁71上。储料阀板522的转轴的端部伸出进料护罩60，储料曲柄5232的第一端与该转轴伸出的部分固定连接。储料曲柄5232的第二端与储料驱动气缸5231的第二端可转动地连接。

如图8和图9所示，在本实施例的物料秤中，进料护罩60还具有顶板65。顶板65连接在纵向支撑梁71上以将进料护罩60固定在支撑机架的纵向支撑梁71上，这样可以使进料护罩60以及储料结构52的重量由支撑机架承载。在本实施例中，进料护罩60还包括检修门63。检修门63设置在第一侧板上，并且检修门63对应储料腔521设置。上述检修门63可以实现储料腔521内的部件(例如储料阀板522)的检修和观察。

如图1和图2所示，在本实施例的物料秤中，粗进料通道32、精确进料通道33、精确进料装置40、分料阀门装置、位置检测装置、物料检测装置、储料结构52以及检修门63均为对称设置的两个。超差调整装置为相对设置的两个。

如图1和图2所示，在本实施例的物料秤中，物料秤还包括料斗机架80。备料斗10通过称重组件吊装在料斗机架80上。上述称重组件包括称重传感器和连接该称重传感器和备料斗10的连接结构，通过连接结构可以将备料斗10悬挂吊装在称重传感器上。上述称重传感器可以称量备料斗10等部件的重量。当然，称重组件的结构不限于此，在其他实施方式中，称重组件可以为其他形式的称重组件，例如，底座式传感器、台秤等。

如图2、图11以及图12所示，在本实施例的物料秤中，物料秤还包括自动校秤组件90。自动校秤组件90包括砝码放置部91、校秤砝码92以及校秤驱动装置93。其中，砝码放置部91设置在备料斗10上。校秤砝码92可移动地设置。校秤砝码92具有与砝码放置部91分离的初始位置以及放置在砝码放置部91上的校秤位置。当校秤砝码92处于初始位置时，校秤砝码92的重量不在称重组件称量的重量值内。校秤驱动装置93与校秤砝码92相配合以驱动校秤砝码92在初始位置和校秤位置之间移动。

在本实施例中，砝码放置部91为用于悬挂校秤砝码92的支撑杆。校秤驱动装置93包括校秤驱动气缸。校秤驱动气缸包括固定设置在料斗机架80上的缸体931、向下伸出缸体931的活塞杆932以及设置在活塞杆932的端部并用于悬挂校秤砝码92的挂钩结构933。挂钩结构933向下移动以将校秤砝码92放置在砝码放置部91上。

物料秤在经过一段时间的使用后，需要对称重组件的称重传感器的零点标记、量程和精度进行校准，实现对称重组件的称重传感器进行校秤。具体地：

零点标记：保证备料斗10内的待称量物料以及进料结构51上的待进料物料全部排空，此时即称量开始前的皮重，标记为称量开始前的零点。

精度及量程标记：零点标记完成后，校秤驱动装置93将校秤砝码92放置在砝码放置部91上，此时称重组件的称重传感器将检测到校秤砝码92的重量并标记，通过对上述标记的重量与校秤砝码92的实际重量进行比较来判断称量是否存在偏差。称重传感器将对零点至校秤砝码92的重量之间的重量进行线性划分，即得到称量精度及量程标记。

如图10所示，在本实施例的物料秤中，备料斗10包括备料斗主体11和下料门12。其中，备料斗主体11的底部具有下料口，下料门12可转动地连接在备料斗主体11的底部。下料门12具有封堵下料口的备料位置以及避让下料口的下料位置，下料门12包括对称设置的第一下料门121和第二下料门122。当下料门12处于备料位置时，第一下料门121和第二下料门122相配合以封堵下料口。上述结构可以控制备料斗10内物料的称量缓存和下料。具体地，当下料门12处于备料位置时，备料斗10中存储待称量物料并对其进行称量，当下料门12处于下料位置时，备料斗10中存储的待称量物料被排放至下游物料输送装置300中。当然，下料门12的具体结构和设置方式不限于此，在图中未示出的其他实施方式中，下料门可以为一个，并且下料门也可以可伸缩地设置。

在本实施例的物料秤中，备料斗10还包括下料门驱动装置(图中未示出)。下料门驱动装置与第一下料门121和第二下料门122连接。下料门驱动装置驱动第一下料门121和第二下料门122在备料位置和下料位置之间移动。在本实施例中，下料门驱动装置包括下料门驱动气缸和下料曲柄。其中，下料门驱动气缸的第一端可转动地设置在备料斗主体11上。下料曲柄的第一端与下料门12固定连接，下料曲柄的第二端与下料门驱动气缸的第二端可转动地连接。

如图18和图19所示，本申请还提供了一种密炼机系统，根据本申请的密炼机系统的实施例包括密炼机100以及辅机系统。辅机系统包括依次设置的上游物料输送装置200、物料秤以及下游物料输送装置300。下游物料输送装置300位于物料秤和密炼机100之间。物料秤为上述的物料秤。上游物料输送装置200的排料口位于物料秤的物料进口311的上方。

在密炼机系统工作过程中，粉碎后的胶粒先通过上游物料输送装置200输送至物料秤中，上述物料秤可以实现胶粒的缓存和称量，通过物料秤称量之后的胶粒再通过下游物料输送装置300投放至密炼机100中。其中，下游物料输送装置300包括位于物料秤的下方的胶粒缓存输送机301和设置在胶粒缓存输送机301和密炼机100之间的密炼机投料输送机302。物料秤的支撑机架可以固定在操作平台上的固定支架上。

在本实施例中，物料秤用于称量胶粒，即待称量物料和待进料物料均为胶粒。当然，在其他实施方式中，待称量物料和待进料物料可以为其他物料。

本实施例的物料秤在称量胶粒时的具体工作过程如下：

1、粗进料

胶粒由上游物料输送装置200向物料秤中输送。在初始的粗进料过程中，上游物料输送装置200的给料速度快。分料阀门装置的分料阀板341在分料驱动装置342的驱动下向外侧摆动。此时，分料阀板341位于粗进料位置，即分料阀板341封堵精确进料通道33以使物料进口311与粗进料通道32连通。精确进料通道33被关闭，胶粒只能通过内侧的粗进料通道32直接进入备料斗10。

2、精确进料

当进入到备料斗10内的胶粒重量达到一定程度(临近称量设定值)时，称重组件的称重传感器会发出信号，物料秤的控制系统接收到该信号后将控制分料驱动装置342，使其驱动分料阀板341向内侧摆动。此时，分料阀板341位于精确进料位置，即分料阀板341封堵粗进料通道32以使物料进口311与精确进料通道33连通。堵粗进料通道32被关闭，胶粒只能通过外侧的精确进料通道33给料。

当堵粗进料通道32关闭，精确进料通道33开启后，控制系统控制上游物料输送装置200的给料速度变慢。胶粒由精确进料通道33落入至振动给料器上，振动给料器再将胶粒精确地落入至其下方的超差调整装置的皮带给料器上。由于皮带给料器设置在备料斗10上，当胶粒到达皮带给料器上时，该部分的胶粒的重量在称重组件称重的重量值内，即该部分的胶粒的重量也被称重组件的称重传感器记录。此时，称重组件的称重传感器记录的重量为备料斗10内的胶粒的重量和皮带给料器上的胶粒的重量(除去备料斗10和皮带给料器自身的皮重)。

3、称量误差判断

步骤1：如果皮带给料器上的胶粒重量和备料斗10内的胶粒重量总和小于称量设定值时，振动给料器持续给皮带给料器输送胶粒；

步骤2-1：在步骤1后，当皮带给料器上的胶粒重量和备料斗10内的胶粒重量总和在称量设定值的误差范围内时，振动给料器停止向皮带给料器给料，此时称量合格并进入步骤3；

步骤2-2：在步骤1后，当皮带给料器上的胶粒重量和备料斗10内的胶粒重量总和大于称量设定值(超出称量设定值的误差范围)时，振动给料器停止向皮带给料器给料；

步骤2-2-1：在步骤2-2判定称重的重量值超差后，控制系统控制储料驱动装置523，使其驱动储料阀板522转动至储料位置。此时，储料阀板522、凸出部62朝向第二侧板的侧壁、第一侧板以及第二侧板共同围成储料腔521。此后，控制系统控制皮带给料器缓慢反转，将皮带给料器上的胶粒缓慢传送至储料腔521内，在上述过程中，皮带给料器上的胶粒排出的部分的重量不计算在称重组件的称重传感器记录的重量范围内；

步骤2-2-1-1：在步骤2-2-1后，在皮带给料器上的胶粒缓慢传送至储料腔521过程中称重组件的称重传感器记录的称量的重量值为备料斗10内的胶粒的重量和皮带给料器上剩余的胶粒的重量。若称量的重量值在称量设定值的误差范围内，则停止皮带给料器的反转，此时称量合格并进入步骤3；

步骤2-2-1-2：在步骤2-2-1后，在皮带给料器上的胶粒缓慢传送至储料腔521过程中称重组件的称重传感器记录的称量的重量值为备料斗10内的胶粒的重量和皮带给料器上剩余的胶粒的重量。若称量的重量值小于称量设定值(在称量设定值的误差范围外)，则停止皮带给料器的反转并进入步骤1，继续进行以上步骤直至称重传感器称量的重量值在称量设定值的误差范围内为止。当称量的重量值在称量设定值的误差范围内时，称量合格并进入步骤3；

步骤3：当称重组件的称重传感器称量的重量值在称量设定值的误差范围内时，控制系统控制皮带给料器正转，将皮带给料器上的胶粒传送至备料斗10内，至此完成胶粒的称量备料过程。

4、排料过程

当密炼机100发出投料信号后，密炼机系统的控制系统接收到该信号后将控制胶粒缓存输送机301、密炼机投料输送机302、物料秤依次联动。物料秤的控制系统则控制下料门驱动装置，使其驱动第一下料门121和第二下料门122向外侧摆动打开，并将备料斗10内的胶粒排放至胶粒缓存输送机301上。

5、下一称量节拍准备

在完成排料过程后，物料秤即进入下一称量节拍准备工作。此时，下料门驱动装置驱动第一下料门121和第二下料门122向内侧摆动关闭，第一下料门121和第二下料门122相配合以封堵下料口。此后，储料驱动装置523驱动储料阀板522转动至排料位置。此时，步骤2-2-1中暂存在储料腔521内的胶粒排放至备料斗10内，此部分胶粒的重量将成为下一称量节拍的初始重量。此后，分料驱动装置342驱动分料阀板341向外侧摆动，打开粗进料通道32，准备下一称量工序。

从以上的描述中，可以看出，本发明上述的实施例实现了如下技术效果：

本发明的物料秤在称量物料过程中可以实现给料、称量全部自动化，不需人工干预，自动化程度高，并且在运行一段时间后，可以对称重传感器的量程和精度进行校验。此外，本发明的物料秤结构封闭，不会出现粉尘的泄露和撒料的情况，物料秤与上游物料输送装置和下游物料输送装置的衔接处均使用了上下结构，避免了上下游衔接处的撒料情况。

以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，对于本领域的技术人员来说，本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (19)

1.一种物料秤，其特征在于，包括：

备料斗(10)，用于盛放待称量物料；

称重组件，与所述备料斗(10)相配合以称量所述待称量物料的重量；

进料机构，与所述备料斗(10)相互独立设置，所述进料机构包括分料装置(30)和精确进料装置(40)，所述分料装置(30)包括粗进料通道(32)和精确进料通道(33)，所述粗进料通道(32)的粗进料出口(321)位于所述备料斗(10)的上方，所述精确进料通道(33)的精确进料出口(331)位于所述精确进料装置(40)的上方，所述精确进料装置(40)位于所述备料斗(10)的上方。

2.根据权利要求1所述的物料秤，其特征在于，所述分料装置(30)还包括壳体(31)，所述壳体(31)具有物料进口(311)，所述粗进料通道(32)和所述精确进料通道(33)均设置在所述壳体(31)内，所述物料进口(311)选择性地与所述粗进料通道(32)或者所述精确进料通道(33)连通。

3.根据权利要求2所述的物料秤，其特征在于，所述分料装置(30)还包括分料阀门装置，所述分料阀门装置根据所述称重组件称量的重量大小控制所述物料进口(311)选择性地与所述粗进料通道(32)或者所述精确进料通道(33)连通，当所述物料进口(311)与所述粗进料通道(32)连通时，待进料物料通过所述物料进口(311)和所述粗进料通道(32)直接落入至所述备料斗(10)内，当所述物料进口(311)与所述精确进料通道(33)连通时，所述待进料物料通过所述物料进口(311)和所述精确进料通道(33)落入至所述精确进料装置(40)处，所述精确进料装置(40)减小所述待进料物料的进料速度以使其精确地落入至所述备料斗(10)内。

4.根据权利要求3所述的物料秤，其特征在于，所述分料阀门装置包括：

分料阀板(341)，可转动地设置在所述壳体(31)内，所述分料阀板(341)具有粗进料位置和精确进料位置，当所述分料阀板(341)位于所述粗进料位置时，所述分料阀板(341)封堵所述精确进料通道(33)以使所述物料进口(311)与所述粗进料通道(32)连通，当所述分料阀板(341)位于所述精确进料位置时，所述分料阀板(341)封堵所述粗进料通道(32)以使所述物料进口(311)与所述精确进料通道(33)连通；

分料驱动装置(342)，与所述分料阀板(341)连接，所述分料驱动装置(342)驱动所述分料阀板(341)在所述粗进料位置和所述精确进料位置之间移动；

所述分料装置(30)还包括位置检测装置，所述位置检测装置用于检测所述分料阀板(341)的位置。

5.根据权利要求4所述的物料秤，其特征在于，所述位置检测装置包括设置在所述壳体(31)上的第一接近开关(351)和第二接近开关(352)，所述第一接近开关(351)对应所述分料阀板(341)的所述粗进料位置设置，所述第二接近开关(352)对应所述分料阀板(341)的所述精确进料位置设置。

6.根据权利要求2所述的物料秤，其特征在于，所述分料装置(30)还包括物料检测装置，所述物料检测装置用于检测所述精确进料通道(33)内的待进料物料。

7.根据权利要求6所述的物料秤，其特征在于，所述物料检测装置为设置在所述壳体(31)上的光电开关(36)，所述光电开关(36)对应所述精确进料通道(33)设置。

8.根据权利要求1所述的物料秤，其特征在于，所述物料秤还包括超差调整装置，所述超差调整装置包括：

进料结构(51)，设置在所述备料斗(10)上，待进料物料通过所述精确进料装置(40)落入至所述进料结构(51)内，所述称重组件称量所述备料斗(10)内的所述待称量物料以及所述进料结构(51)内的所述待进料物料的重量，所述进料结构(51)具有下料部(511)和超差排料部(512)；

储料结构(52)，与所述备料斗(10)相互独立设置，所述储料结构(52)具有储料腔(521)，所述进料结构(51)根据所述称重组件称量的重量大小控制所述进料结构(51)内的所述待进料物料选择性地通过所述下料部(511)落入至所述备料斗(10)内或者通过所述超差排料部(512)排出至所述储料腔(521)内。

9.根据权利要求8所述的物料秤，其特征在于，所述进料结构(51)为皮带给料器，所述皮带给料器包括输送带(516)，所述输送带(516)的两端分别形成所述下料部(511)和所述超差排料部(512)，所述输送带(516)沿第一方向输送时，所述待进料物料通过所述下料部(511)落入至所述备料斗(10)内，所述输送带(516)沿与所述第一方向相反的第二方向输送时，所述待进料物料通过所述超差排料部(512)排出至所述储料腔(521)内。

10.根据权利要求9所述的物料秤，其特征在于，所述皮带给料器还包括：

安装架(513)；

多个转轴(514)，设置在所述安装架(513)上并位于所述安装架(513)的内侧；

多个转筒(515)，分别套设在多个所述转轴(514)上，多个所述转筒(515)中的至少一个的外侧壁上设置有沿其周向延伸的环形导向槽(5151)，所述输送带(516)设置在所述多个转筒(515)上，所述输送带(516)的内侧面上设置有与所述环形导向槽(5151)相配合的导向条(5161)。

11.根据权利要求9所述的物料秤，其特征在于，所述皮带给料器还包括：

安装架(513)；

多个转轴(514)，设置在所述安装架(513)上并位于所述安装架(513)的内侧；

多个转筒(515)，分别套设在多个所述转轴(514)上，所述输送带(516)设置在所述多个转筒(515)上；

护板(517)，设置在所述输送带(516)的至少一侧；

防漏挡边(518)，设置在所述护板(517)上并遮挡所述护板(517)与所述输送带(516)之间的间隙。

12.根据权利要求11所述的物料秤，其特征在于，所述输送带(516)朝向所述护板(517)的侧边设置有挡边配合部(5162)，所述挡边配合部(5162)呈锯齿状，所述挡边配合部(5162)插入至所述防漏挡边(518)的下方。

13.根据权利要求9所述的物料秤，其特征在于，所述皮带给料器还包括安装架(513)，所述安装架(513)连接在所述备料斗(10)上，所述输送带(516)设置在所述安装架(513)上并位于所述安装架(513)的内侧，所述安装架(513)的内侧位于所述输送带(516)上方的部分设置有物料导流面(5131)，所述物料导流面(5131)的顶端位于所述精确进料装置(40)的下料端的下方。

14.根据权利要求8所述的物料秤，其特征在于，所述物料秤还包括上下贯通的进料护罩(60)，所述进料护罩(60)设置在所述进料机构和所述备料斗(10)之间并且所述进料护罩(60)的底端与所述备料斗(10)之间具有间隙，所述粗进料通道(32)的所述粗进料出口(321)、所述精确进料装置(40)的下料端、所述进料结构(51)的所述下料部(511)和所述超差排料部(512)均位于所述进料护罩(60)内。

15.根据权利要求14所述的物料秤，其特征在于，所述进料护罩(60)包括护罩主体(61)，所述护罩主体(61)具有相对设置的两个第一侧板以及连接在两个所述第一侧板之间的两个第二侧板，所述进料护罩(60)还包括设置在所述第一侧板上并朝向所述护罩主体(61)内侧凸出的凸出部(62)，所述储料结构(52)包括：

储料阀板(522)，可转动地设置在所述凸出部(62)与所述第二侧板之间，所述储料阀板(522)具有与设置有所述凸出部(62)的所述第一侧板相接触的储料位置以及与该第一侧板相分离的排料位置，其中，所述储料阀板(522)位于所述储料位置时，所述储料阀板(522)、所述凸出部(62)朝向所述第二侧板的侧壁、所述第一侧板以及所述第二侧板共同围成所述储料腔(521)；

储料驱动装置(523)，与所述储料阀板(522)连接，所述储料驱动装置(523)驱动所述储料阀板(522)在所述储料位置和所述排料位置之间移动。

16.根据权利要求1所述的物料秤，其特征在于，所述物料秤还包括料斗机架(80)，所述备料斗(10)通过所述称重组件吊装在所述料斗机架(80)上。

17.根据权利要求1所述的物料秤，其特征在于，所述备料斗(10)包括：

备料斗主体(11)，所述备料斗主体(11)的底部具有下料口；

下料门(12)，设置在所述备料斗主体(11)的底部，所述下料门(12)具有封堵所述下料口的备料位置以及避让所述下料口的下料位置。

18.根据权利要求17所述的物料秤，其特征在于，所述下料门(12)可转动地连接在所述备料斗主体(11)的底部，所述备料斗(10)还包括下料门驱动装置，所述下料门驱动装置与所述下料门(12)连接，所述下料门驱动装置驱动所述下料门(12)在所述备料位置和所述下料位置之间移动。

19.一种密炼机系统，包括密炼机(100)以及辅机系统，其特征在于，所述辅机系统包括依次设置的上游物料输送装置(200)、物料秤以及下游物料输送装置(300)，所述下游物料输送装置(300)位于所述物料秤和所述密炼机(100)之间，所述物料秤为权利要求1至18中任一项所述的物料秤。