CN106337531A - 一种高稳定性组合格构柱及其加工工艺 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种高稳定性组合格构柱，包括：第一分段、第二分段和第三分段，第二分段和第三分段依次设于第一分段的一端，第一分段和第二分段中分别设有用于焊接第一分段和第二分段钢管柱，用于焊接第一分段的钢管柱之间通过加强管连接形成第一吊车梁平面，上、下两第一吊车梁平面通过小合拢件定位连接，且，上、下两第一吊车梁平面之间垂直方向设有用于上、下两第一吊车梁平面间垂直方向固定的钢管腹杆，且，上、下两第一吊车梁平面之间还设有用于定位加固的第二层柱间钢平台；本发明中所述的一种高稳定性组合格构柱，能够对吊车梁平面起到很好的定位作用，也大大的提高了其整体的支撑性能，提高其使用的安全性，进而让其更好的满足施工的需求。

Description

一种高稳定性组合格构柱及其加工工艺

技术领域

本发明属于建筑领域，特别涉及一种高稳定性组合格构柱及其加工工艺。

背景技术

以钢材制作为主的结构，是主要的建筑结构类型之一。其特点是强度高、自重轻、整体刚性好、变形能力强，故用于建造大跨度和超高、超重型建筑物特别合适；我国的钢结构在设计、制造和安装等技术方面都达到了较高水平，掌握了各种复杂建筑物的设计和施工技术；近三十年来，钢结构在我国发展迅速，大量应用与工业于民用建筑中；随着经济的发展，工业厂房对结构的受力强度的要求越来越高，大型钢结构具有高柔、高支、大跨、重荷的特点，钢结构凭着自身卓越的优点，在工业厂房建造中越来越普遍。

高稳定性组合格构柱对于钢建筑来说是必不可少的，下压的高稳定性组合格构柱大多都只是由钢管柱构成，其支撑能和承载力较差，严重的影响整个钢结构建筑整体使用的安全性，同时，在实际的制造过程中，由于结构复杂，大量管件相互交叉，夹角过小，钢管相贯焊缝数量巨大等给整个施工造成了诸多的挑战，且，在施工的过程中，大多数的施工人员都是按照自己的习惯来进行组装，然而在实际的加工过程中每个部件的组装顺序的不同会严重的影响其整个高稳定性组合格构柱的质量，因而现有的高稳定性组合格构柱无论是从结构还是从加工工艺都还有待于改进和提高。

发明内容

发明目的：为了克服以上不足，本发明的目的是提供一种高稳定性组合格构柱及其加工工艺，其结构简单，设计合理，易于生产，能够大大的提高该高稳定性组合格构柱的支撑能力和使用的安全性，同时，该高稳定性组合格构柱的加工工艺简单，快捷，同时，也对该高稳定性组合格构柱各方面的性能起到很大的提高作用。

技术方案：为了实现上述目的，本发明所述的一种高稳定性组合格构柱，包括：第一分段、第二分段和第三分段，所述的第二分段和第三分段依次设于第一分段的一端，其中，第一分段和第二分段中分别设有用于焊接第一分段和第二分段钢管柱，所述的用于焊接第一分段的钢管柱之间通过加强管连接形成第一吊车梁平面，上、下两第一吊车梁平面通过小合拢件定位连接，且，所述的上、下两第一吊车梁平面之间垂直方向设有用于上、下两第一吊车梁平面间垂直方向固定的钢管腹杆，且，所述的上、下两第一吊车梁平面之间还设有用于定位加固的第二层柱间钢平台；所述的用于焊接第二分段的钢管柱之间通过加强管连接形成第二吊车梁平面，且，上、下两第二吊车梁平面通过第二小合拢件定位连接，所述的上、下两第二吊车梁平面的另一端设有用于加固定位的第四层柱间钢平台，所述的第二小合拢件和第四层柱间钢平台之间设有腹杆，即形成第二分段；所述的第三分段中设有抗风柱，所述的抗风柱中设有H形钢，所述的H形钢与第二分段中第四层柱间钢平台连接，且，所述的H形钢另一端设有固定件；所述的第一分段和第二分段之间设有嵌补腹杆，且，所述的第一分段、第二分段和第三分段上均设有牛腿。

本发明中所述的一种高稳定性组合格构柱，通过在钢管柱组成的上、下第一吊车梁平面以及上、下第二吊车梁平面之间设置腹杆、小合拢件以及柱间钢平台，能够对吊车梁平面起到很好的定位作用，同时，也大大的提高了其整体的支撑性能，提高其使用的安全性，所述的第二层柱间钢平台和第四层柱间钢平台的设置，能够有效让第一分段、第二分段和第三分段实现很好的转换，很好的解决了钢管柱的连接问题，进而让其更好的满足施工的需求。

本发明中所述的小合拢件由嵌补板和定位板构成，所述的嵌补板的四个角上设有安装槽，所述的安装槽呈半圆状，且其与钢管柱相配合，所述的嵌补板垂直设于上、下两第一吊车梁平面之间，所述的定位板上下两条边分别固定于第一吊车梁平面的两钢管柱和嵌补板上，所述嵌补板四个角上安装槽的设置，在实现定位的同时，也对钢管柱之间起到一定的支撑效果，大大的提高了其安装的稳定性，同时，通过定位板和嵌补板的相互配合，进一步提高了整体的稳定性。

本发明中所述的第二层柱间钢平台设有上平台板和下平台板，所述的上平台板和下平台板相对设于上、下两第一吊车梁平面之间，且，所述的上平台板和下平台板之间设有腹板，所述的第二层柱间钢平台的设置对第一分段起到了很好的加固作用，有效的防止第一分段中的钢管柱出现分散，且也提高了第一分段整体的支撑能力，从而让其更好的实现与第二分段的连接。

本发明中所述的上平台板上相对的两条边上设有内凹槽，所述的内凹槽与钢管柱相配合；所述的下平台板上相对的两条边上设有内凹槽，所述的内凹槽与钢管柱相配合，且，所述的上平台板与下平台板相配合，所述的上平台板和下平台板上相对的两条边上设有内凹槽对钢管柱进行定位，同时，也能够有效的防止钢管柱出现偏移，从而让其更好的满足施工需求。

本发明中所述的第四层柱间钢平台中设有顶板、下平板和第二腹板，所述的顶板设于第二分段的顶部，所述的第二腹板设于顶板和下平板之间，能够对第二分段起到很好的定位和加固作用，同时，也有助于提高其与第三分段连接的稳定性，从而进一步提高了整个高稳定性组合格构柱的稳定性。

本发明中所述的顶板上设有槽口，所述槽口的定位尺寸与第二分段中肩梁翼缘定位尺寸吻合，所述肩梁翼缘的设置能够让其对顶板以及下平板起到很好的定位作用，有效的防止其发出错位。

本发明中所述的第二腹板由横向腹板和纵向腹板构成，所述的横向腹板插于钢管柱的槽中，所述的纵向腹板呈凸字形，所述的横向腹板和纵向腹板垂直设置，且，所述的横向腹板定位尺寸与钢管柱上的钢管槽口定位尺寸吻合，所述横向腹板和纵向腹板的设置，让其在对第二分段起到定位的同时，也能够让其很好的与第三分段连接，从而很好的解决了钢管柱连接难的问题，大大的提高了各段之间连接的稳定性。

本发明中所述的第二层柱间钢平台以及第四层柱间钢平台外侧设有加强板，所述加强板的设置，能够对第二层柱间钢平台以及第四层柱间钢平台起到很好的保护作用，同时也提高了第二层柱间钢平台以及第四层柱间钢平台对第一分段和第二分段的固定的稳固性，提高其使用的安全性。

本发明中所述的一种高稳定性组合格构柱的加工工艺，具体的加工工艺如下：

（1）：首先根据生产的需要进行组装基准面的选择和组装胎架的设置；

（2）：按照图纸及相关的要求进行组装基准面的选择，即组合钢管柱中第一分段、第二分段和第三分段的相关要求如下：高度方向：第一吊车梁平面、第二吊车梁平面的上表面，长度方向：中心线，宽度方向：中心线为基准进行制作；

（3）：待上述基准面选择好后，再进行整体装胎架的设置的选择，钢管柱分段组装胎架根据上述基准进行设置，先在平台上划出钢管柱的中心线和外形线的投影位置线以及胎架模板位置线，划线后进行自检互检，然后提交专职检查员进行验收，合格后方可进行组装胎架模板的设置；

（4）：然后进行胎架模板的设置 ，胎架模板采用数控切割，以保证组装精度，然后严格按平台上的模板设置位置线进行胎架模板的搭设，胎架模板上口标高必须保证不大于1mm，超差必须修正，胎架模板必须保证有足够的刚度和强度，胎架设置后必须验收合格后方可使用；

（5）：待胎架模板设置好后，开始进入高稳定性组合格构柱的加工；

（6）：根据生产的要求，准备好第一分段、第二分段和第三分段中所涉及的材料即钢管柱、加强管、小合拢件、钢管腹杆、第二层柱间钢平台、第二小合拢件、第四层柱间钢平台、腹杆、嵌补腹杆以及抗风柱，首先按照施工的要求对第一分段和第二分段中所要使用的钢管柱进行加工；即，根据要求在钢管柱上设置安装点以及钢管槽口；

（7）：然后将加强管设于第一分段中的两钢管柱之间，并进行焊接固定形成第一吊车梁平面；

（8）：重复步骤7）分别完成上、下第一吊车梁平面以及上下第二吊车梁平面的焊接，然后在上、下第一吊车梁平面之间通过小合拢件中的嵌补板进行定位并焊接；

（9）：然后定位小合拢件中的另一片定位板，并对其进行焊接，形成第一层柱间钢平台；

（10）：待上述第一层柱间钢平台焊接完成后，开始安装第二层柱间钢平台，将钢管柱设于上平台板的内凹槽中，并对其进行焊接；

（11）：待上述的上平台板焊装好后，将钢管腹杆设于第一层柱间钢平台和第二层柱间钢平台之间，并按照施工要求对其进行焊装；

（12）：当腹杆焊接好后，把腹板插入第二层柱间钢平台，并对插入的腹板进行定位，待其定位好后，对其进行焊接；

（13）：再把下平台板安装到第二层柱间钢平台上的上平台板的相对位置，并对其进行定位，待其定位好后，对其进行焊接；

（14）：然后再把准备好的加强板安装到第二层柱间钢平台的外部，至此第一分段安装完成；

（15）：根据施工需求，重复7）-9）步，加强管设于第二分段中的两钢管柱（1）之间，并进行焊接固定形成第二吊车梁平面，然后在上、下第一吊车梁平面之间通过第二小合拢件中的嵌补板进行定位并焊接，再定位第二小合拢件中的另一片定位板，并对其进行焊接，形成第三层柱间钢平台；

（17）：然后再在第二分段中设置第四层柱间钢平台，即：在第二吊车梁平面上设置第二腹板，再将顶板安装到第四层柱间钢平台上，并将第二腹板穿于顶板中，待第二小合拢焊接完成后，再对顶板和第二腹板进行焊接；

（18）：然后再将对肩梁翼缘焊装到第二腹板的两侧；

（19）：待上述安装完成后，再对下平板进行定位，让其与顶板相配合，并对其进行焊接；

（20）：然后在第三层柱间钢平台和第四层柱间钢平台之间焊装腹杆，并在第三平台和第四平台的外侧安装加强板；

（21）：然后再对第一分段和第二分段进行检验验收，并在第一分段和第二分段之间装焊嵌补腹杆；

（22）：至此 第一分段和第二分段安装完成，下面开始安装第三分段，先在第二分段与第三分段的连接端设置H形钢，并对其进行定位；

（23）：然后装焊第三分段的加劲板，并在第三分段的端部安装H形翼缘上的零部件，并对第三分段进行检验；

（24）：然后在第一分段、第二分段以及第三分段上焊装H形牛腿，至此整个高稳定性组合格构柱安装完成；

（25）：最后再在高稳定性组合格构柱上装焊柱底板及柱底加劲板，并对整个高稳定性组合格构柱进行重新吊上组装胎架进行定位，采用地样及全站仪相结合的方法进行完整性测量，验收即可。

在验收过程中，完整性校验时的公差要求：

a、钢柱长度公差：0～-3.0mm

b、柱身弯曲矢高：H/1500，且不应大于5.0mm

c、柱身扭曲：h/250，且不应大于5.0mm

d、截面对角线差：3.0mm

e、钢柱平台处高度公差：0～-2.0mm。

本发明中所述的一种高稳定性组合格构柱的加工工艺，其整个加工工艺简单，便捷，在上、下第一吊车梁平面和上、下第二吊车梁平面之间通过腹杆连接形成第一分段和第二分段，并在第一分段和第二分段中设置第一层柱间钢平台、第二层柱间钢平台、第三层柱间钢平台以及第四柱间钢平台大大的提高了整个高稳定性组合格构柱连接的稳定性，同时，也实现了第一分段、第二分段以及第三分段的平台转换，从而让其更好的满足施工的需求，很好的解决了由于结构复杂，大量管件相互交叉，夹角过小，钢管相贯焊缝数量巨大等给整个施工造成了诸多的困难，进而让其更好的满足施工需求。

上述技术方案可以看出，本发明具有如下有益效果：

1、本发明中所述的一种高稳定性组合格构柱，通过在钢管柱组成的上、下第一吊车梁平面以及上、下第二吊车梁平面之间设置腹杆、小合拢件以及柱间钢平台，能够对吊车梁平面起到很好的定位作用，同时，也大大的提高了其整体的支撑性能，提高其使用的安全性，所述的第二层柱间钢平台和第四层柱间钢平台的设置，能够有效让第一分段、第二分段和第三分段实现很好的转换，很好的解决了钢管柱的连接问题，进而让其更好的满足施工的需求。

2、本发明中所述的上平台板上相对的两条边上设有内凹槽，所述的上平台板和下平台板上相对的两条边上设有内凹槽对钢管柱进行定位，同时，也能够有效的防止钢管柱出现偏移，从而让其更好的满足施工需求。

3、本发明中所述的第二层柱间钢平台以及第四层柱间钢平台外侧设有加强板，所述加强板的设置，能够对第二层柱间钢平台以及第四层柱间钢平台起到很好的保护作用，同时也提高了第二层柱间钢平台以及第四层柱间钢平台对第一分段和第二分段的固定的稳固性，提高其使用的安全性。

4、本发明中所述的一种高稳定性组合格构柱的加工工艺，其整个加工工艺简单，便捷，在上、下第一吊车梁平面和上、下第二吊车梁平面之间通过腹杆连接形成第一分段和第二分段，并在第一分段和第二分段中设置第一层柱间钢平台、第二层柱间钢平台、第三层柱间钢平台以及第四柱间钢平台大大的提高了整个高稳定性组合格构柱连接的稳定性，同时，也实现了第一分段、第二分段以及第三分段的平台转换，从而让其更好的满足施工的需求，很好的解决了由于结构复杂，大量管件相互交叉，夹角过小，钢管相贯焊缝数量巨大等给整个施工造成了诸多的困难，进而让其更好的满足施工需求。

附图说明

图1为本发明所述的高稳定性组合格构柱的结构示意图；

图2为本发明中第二分段的结构示意图；

图中：钢管柱-1、加强管-2、小合拢件-3、钢管腹杆-4、第二层柱间钢平台-5、第二小合拢件-6、第四层柱间钢平台-7、腹杆-8、嵌补腹杆-9、抗风柱-10、加强板-11、嵌补板-31、定位板-32、上平台板-51、下平台板-52、腹板-53、顶板-71、下平板-72、第二腹板-73、

肩梁翼缘-74。

具体实施方式

下面结合附图和具体实施例，进一步阐明本发明。

实施例1

如图1和图2所示的一种高稳定性组合格构柱，包括：第一分段、第二分段和第三分段，所述的第二分段和第三分段依次设于第一分段的一端，其中，第一分段和第二分段中分别设有用于焊接第一分段和第二分段钢管柱1、加强管2、小合拢件3、钢管腹杆4、第二层柱间钢平台5、第二小合拢件6、第四层柱间钢平台7、腹杆8、嵌补腹杆9、

抗风柱10和加强板11；

上述各部件的关系如下：

所述的用于焊接第一分段的钢管柱1之间通过加强管2连接形成第一吊车梁平面，上、下两第一吊车梁平面通过小合拢件3定位连接，且，所述的上、下两第一吊车梁平面之间垂直方向设有用于上、下两第一吊车梁平面间垂直方向固定的钢管腹杆4，且，所述的上、下两第一吊车梁平面之间还设有用于定位加固的第二层柱间钢平台5；所述的用于焊接第二分段的钢管柱1之间通过加强管2连接形成第二吊车梁平面，且，上、下两第二吊车梁平面通过第二小合拢件6定位连接，所述的上、下两第二吊车梁平面的另一端设有用于加固定位的第三层柱间钢平台，所述的第二小合拢件6和第四层柱间钢平台7之间设有腹杆8，即形成第二分段；所述的第三分段中设有抗风柱10，所述的抗风柱10中设有H形钢，所述的H形钢与第二分段中第四层柱间钢平台7连接，且，所述的H形钢另一端设有固定件；所述的第一分段和第二分段之间设有嵌补腹杆9，且，所述的第一分段、第二分段和第三分段上均设有牛腿。

本实施例中所述的小合拢件3由嵌补板31和定位板32构成，所述的嵌补板31的四个角上设有安装槽，所述的安装槽呈半圆状，且其与钢管柱相配合，所述的嵌补板31垂直设于上、下两第一吊车梁平面之间，所述的定位板32上下两条边分别固定于第一吊车梁平面的两钢管柱和嵌补板31上。

本实施例中所述的第二层柱间钢平台5设有上平台板51和下平台板52，所述的上平台板51和下平台板52相对设于上、下两第一吊车梁平面之间，且，所述的上平台板51和下平台板52之间设有腹板53。

本实施例中所述的上平台板51上相对的两条边上设有内凹槽，所述的内凹槽与钢管柱1相配合；所述的下平台板52上相对的两条边上设有内凹槽，所述的内凹槽与钢管柱1相配合，且，所述的上平台板51与下平台板52相配合。

本实施例中所述的第四层柱间钢平台7中设有顶板71、下平板72和第二腹板73，所述的顶板71设于第二分段的顶部，所述的第二腹板73设于顶板71和下平板72之间，所述的顶板71上设有槽口，所述槽口的定位尺寸与第二分段中肩梁翼缘74定位尺寸吻合；所述的第二腹板73由横向腹板和纵向腹板构成，所述的横向腹板插于钢管柱的槽中，所述的纵向腹板呈凸字形，所述的横向腹板和纵向腹板垂直设置，且，所述的横向腹板定位尺寸与钢管柱1上的钢管槽口定位尺寸吻合。

本实施例中所述的第二层柱间钢平台5以及第四层柱间钢平台7外侧设有加强板11。

实施例2

本实施例中所述的一种高稳定性组合格构柱的加工工艺中的高稳定性组合格构柱与实施例1中结构相同。

如图1和图2所示的一种高稳定性组合格构柱，包括：第一分段、第二分段和第三分段，所述的第二分段和第三分段依次设于第一分段的一端，其中，第一分段和第二分段中分别设有用于焊接第一分段和第二分段钢管柱1、加强管2、小合拢件3、钢管腹杆4、第二层柱间钢平台5、第二小合拢件6、第四层柱间钢平台7、腹杆8、嵌补腹杆9、

抗风柱10和加强板11；

上述各部件的关系如下：

所述的用于焊接第一分段的钢管柱1之间通过加强管2连接形成第一吊车梁平面，上、下两第一吊车梁平面通过小合拢件3定位连接，且，所述的上、下两第一吊车梁平面之间垂直方向设有用于上、下两第一吊车梁平面间垂直方向固定的钢管腹杆4，且，所述的上、下两第一吊车梁平面之间还设有用于定位加固的第二层柱间钢平台5；所述的用于焊接第二分段的钢管柱1之间通过加强管2连接形成第二吊车梁平面，且，上、下两第二吊车梁平面通过第二小合拢件6定位连接，所述的上、下两第二吊车梁平面的另一端设有用于加固定位的第三层柱间钢平台，所述的第二小合拢件6和第四层柱间钢平台7之间设有腹杆8，即形成第二分段；所述的第三分段中设有抗风柱10，所述的抗风柱10中设有H形钢，所述的H形钢与第二分段中第四层柱间钢平台7连接，且，所述的H形钢另一端设有固定件；所述的第一分段和第二分段之间设有嵌补腹杆9，且，所述的第一分段、第二分段和第三分段上均设有牛腿。

本实施例中所述的小合拢件3由嵌补板31和定位板32构成，所述的嵌补板31的四个角上设有安装槽，所述的安装槽呈半圆状，且其与钢管柱相配合，所述的嵌补板31垂直设于上、下两第一吊车梁平面之间，所述的定位板32上下两条边分别固定于第一吊车梁平面的两钢管柱和嵌补板31上。

本实施例中所述的第二层柱间钢平台5设有上平台板51和下平台板52，所述的上平台板51和下平台板52相对设于上、下两第一吊车梁平面之间，且，所述的上平台板51和下平台板52之间设有腹板53。

本实施例中所述的上平台板51上相对的两条边上设有内凹槽，所述的内凹槽与钢管柱1相配合；所述的下平台板52上相对的两条边上设有内凹槽，所述的内凹槽与钢管柱1相配合，且，所述的上平台板51与下平台板52相配合。

本实施例中所述的第四层柱间钢平台7中设有顶板71、下平板72和第二腹板73，所述的顶板71设于第二分段的顶部，所述的第二腹板73设于顶板71和下平板72之间，所述的顶板71上设有槽口，所述槽口的定位尺寸与第二分段中肩梁翼缘74定位尺寸吻合；所述的第二腹板73由横向腹板和纵向腹板构成，所述的横向腹板插于钢管柱的槽中，所述的纵向腹板呈凸字形，所述的横向腹板和纵向腹板垂直设置，且，所述的横向腹板定位尺寸与钢管柱1上的钢管槽口定位尺寸吻合。

本实施例中所述的第二层柱间钢平台5以及第四层柱间钢平台7外侧设有加强板11。

本实施例中所述的高稳定性组合格构柱的加工工艺，具体的加工工艺如下：

（1）：首先根据生产的需要进行组装基准面的选择和组装胎架的设置；

（2）：按照图纸及相关的要求进行组装基准面的选择，即组合钢管柱中第一分段、第二分段和第三分段的相关要求如下：高度方向：第一吊车梁平面、第二吊车梁平面的上表面，长度方向：中心线，宽度方向：中心线为基准进行制作；

（3）：待上述基准面选择好后，再进行整体装胎架的设置的选择，钢管柱分段组装胎架根据上述基准进行设置，先在平台上划出钢管柱的中心线和外形线的投影位置线以及胎架模板位置线，划线后进行自检互检，然后提交专职检查员进行验收，合格后方可进行组装胎架模板的设置；

（4）：然后进行胎架模板的设置 ，胎架模板采用数控切割，以保证组装精度，然后严格按平台上的模板设置位置线进行胎架模板的搭设，胎架模板上口标高必须保证不大于1mm，超差必须修正，胎架模板必须保证有足够的刚度和强度，胎架设置后必须验收合格后方可使用；

（5）：待胎架模板设置好后，开始进入高稳定性组合格构柱的加工；

（6）：根据生产的要求，准备好第一分段、第二分段和第三分段中所涉及的材料即钢管柱1、加强管2、小合拢件3、钢管腹杆4、第二层柱间钢平台5、第二小合拢件6、第四层柱间钢平台7、腹杆（8）、嵌补腹杆9以及抗风柱10，首先按照施工的要求对第一分段和第二分段中所要使用的钢管柱1进行加工；即，根据要求在钢管柱1上设置安装点以及钢管槽口；

（7）：然后将加强管2设于第一分段中的两钢管柱1之间，并进行焊接固定形成第一吊车梁平面；

（8）：重复步骤7）分别完成上、下第一吊车梁平面以及上下第二吊车梁平面的焊接，然后在上、下第一吊车梁平面之间通过小合拢件3中的嵌补板31进行定位并焊接；

（9）：然后定位小合拢件3中的另一片定位板32，并对其进行焊接，形成第一层柱间钢平台12；

（10）：待上述第一层柱间钢平台焊接完成后，开始安装第二层柱间钢平台，将钢管柱1设于上平台板51的内凹槽中，并对其进行焊接；

（11）：待上述的上平台板51焊装好后，将钢管腹杆4设于第一层柱间钢平台和第二层柱间钢平台之间，并按照施工要求对其进行焊装；

（12）：当腹杆32焊接好后，把腹板53插入第二层柱间钢平台，并对插入的腹板53进行定位，待其定位好后，对其进行焊接；

（13）：再把下平台板52安装到第二层柱间钢平台上的上平台板51的相对位置，并对其进行定位，待其定位好后，对其进行焊接；

（14）：然后再把准备好的加强板11安装到第二层柱间钢平台的外部，至此第一分段安装完成；

（15）：根据施工需求，重复7）-9）步，加强管2设于第二分段中的两钢管柱1之间，并进行焊接固定形成第二吊车梁平面，然后在上、下第一吊车梁平面之间通过第二小合拢件6中的嵌补板进行定位并焊接，再定位第二小合拢件6中的另一片定位板，并对其进行焊接，形成第三层柱间钢平台13；

（17）：然后再在第二分段中设置第四层柱间钢平台，即：在第二吊车梁平面上设置第二腹板73，再将顶板71安装到第四层柱间钢平台上，并将第二腹板73穿于顶板71中，待第二小合拢焊接完成后，再对顶板71和第二腹板73进行焊接；

（18）：然后再将对肩梁翼缘74焊装到第二腹板73的两侧；

（19）：待上述安装完成后，再对下平板72进行定位，让其与顶板71相配合，并对其进行焊接；

（20）：然后在第三层柱间钢平台13和第四层柱间钢平台之间焊装腹杆8，并在第三平台和第四平台的外侧安装加强板11；

（21）：然后再对第一分段和第二分段进行检验验收，并在第一分段和第二分段之间装焊嵌补腹杆；

（22）：至此 第一分段和第二分段安装完成，下面开始安装第三分段，先在第二分段与第三分段的连接端设置H形钢6，并对其进行定位；

（23）：然后装焊第三分段的加劲板，并在第三分段的端部安装H形翼缘上的零部件，并对第三分段进行检验；

（24）：然后在第一分段、第二分段以及第三分段上焊装H形牛腿，至此整个高稳定性组合格构柱安装完成；

（25）：最后再在高稳定性组合格构柱上装焊柱底板及柱底加劲板，并对整个高稳定性组合格构柱进行重新吊上组装胎架进行定位，采用地样及全站仪相结合的方法进行完整性测量，验收即可。

本实施例中所述的一种高稳定性组合格构柱的加工工艺中的H形钢的制造工艺：

（1）：首先进行零件下料，钢板在下料前通过矫正机对其进行矫平，然后通过数控对其进行精密切割；

（2）：然后对切坡口采用半自动精密切割，再对腹板采用刨边加工；

（3）：然后腹板进行拼板，且，拼接焊缝余高采用砂带打磨机铲平；

（4）：然后在专用的H型钢自动组装机上组装成H形构件，再对腹板和翼板进行对接，两者间的对接缝应错开200mm；

（5）：再在专用H型钢生产线上龙门式埋弧自动焊机上采用船形位置焊接；

（6）：在专用H型钢翼缘矫正机上进行翼板角变形矫正，再在专用弯曲矫直机上挠度变形矫正调直；

（7）：H型钢矫正后采用端铣设备对两端面进行端面机加工，保证杆件的长度且提供制孔的基本面。

本实施例中所述的一种高稳定性组合格构柱的加工工艺中涉及装焊的装焊原则：

A、本工程所使用的量具应经计量单位鉴定合格才能使用，且放样、下料、测量用的尺与安装用尺应核对一致，另外在使用时，10米以内长度测量张紧力为5kg拉力，大于10米时张紧拉力为10kg。

B、在施工过程中如若发现图纸存在问题或出现矛盾时，不得擅自进行处理，应及时向工艺技术人员反馈并解决。

C、组装用的平台和胎架应符合构件装配的精度要求，并具有足够的强度和刚度，经验收合格后才能使用。

D、组装前先检查组装用零件的编号、材质、尺寸、数量和加工精度等是否符合图纸和工艺要求，确认后才能进行装配。如零、部件在组装前的加工中发生了变形时，如该变形量不能确定所定的制品精度，可在无损于材质的情况下用加压矫正、加热法矫正；常温加压矫正可用翼缘矫正机或800T、2000T油压机矫正；加热矫正可采用火焰矫正或电加热矫正，但加热温度不得超过800摄氏度，加热矫正应避开蓝脆区温度（200摄氏度～400摄氏度）。

E、零件组装要严格按照工艺流程进行，焊缝处30mm范围以内的铁锈、油污等应进行打磨清理干净，直至露出金属光泽后才能进行拼装。

F、组装过程中,定位用的焊接材料应注意与母材的匹配,应严格按照焊接工艺要求进行选用。定位焊的焊脚不应大于设计焊缝的2/3，且不得大于8mm，定位焊缝长度不得小于60mm，定位焊不得有裂纹、气孔、夹渣，否则必须清除后重新焊接。

G、对于在组装后无法进行涂装的隐蔽部位，应事先清理表面并刷上油漆。

H、构件组装完毕后，应明确标出中心线、水平线、分段对合线等，打上洋冲并用色笔圈出。提交专职检验员验收前应进行自检和互检，测量，填妥测量表，准确无误后再提交专检人员验收，若在检验中发现问题，应及时向上反映，待处理方法确定后进行修理和矫正。

以上所述仅是本发明的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理的前提下，还可以做出若干改进，这些改进也应视为本发明的保护范围。

Claims (9)

1.一种高稳定性组合格构柱，其特征在于：包括：第一分段、第二分段和第三分段，所述的第二分段和第三分段依次设于第一分段的一端，其中，所述的第一分段和第二分段中分别设有用于焊接第一分段和第二分段钢管柱（1），所述的用于焊接第一分段的钢管柱（1）之间通过加强管（2）连接形成第一吊车梁平面，上、下两第一吊车梁平面通过小合拢件（3）定位连接，且，所述的上、下两第一吊车梁平面之间垂直方向设有用于上、下两第一吊车梁平面间垂直方向固定的钢管腹杆（4），且，所述的上、下两第一吊车梁平面之间还设有用于定位加固的第二层柱间钢平台（5）；

所述的用于焊接第二分段的钢管柱（1）之间通过加强管（2）连接形成第二吊车梁平面，且，上、下两第二吊车梁平面通过第二小合拢件（6）定位连接，所述的上、下两第二吊车梁平面的另一端设有用于加固定位的第三层柱间钢平台，所述的第二小合拢件（6）和第四层柱间钢平台（7）之间设有腹杆（8），即形成第二分段；

所述的第三分段中设有抗风柱（10），所述的抗风柱（10）中设有H形钢，所述的H形钢与第二分段中第四层柱间钢平台（7）连接，且，所述的H形钢另一端设有固定件；

所述的第一分段和第二分段之间设有嵌补腹杆（9），且，所述的第一分段、第二分段和第三分段上均设有牛腿。

2.根据权利要求1所述的高稳定性组合格构柱，其特征在于：所述的小合拢件（3）由嵌补板（31）和定位板（32）构成，所述的嵌补板（31）的四个角上设有安装槽，所述的安装槽呈半圆状，且其与钢管柱相配合，所述的嵌补板（31）垂直设于上、下两第一吊车梁平面之间，所述的定位板（32）上下两条边分别固定于第一吊车梁平面的两钢管柱和嵌补板（31）上。

3.根据权利要求1所述的高稳定性组合格构柱，其特征在于：所述的第二层柱间钢平台（5）设有上平台板（51）和下平台板（52），所述的上平台板（51）和下平台板（52）相对设于上、下两第一吊车梁平面之间，且，所述的上平台板（51）和下平台板（52）之间设有腹板（53）。

4.根据权利要求3所述的高稳定性组合格构柱，其特征在于：所述的上平台板（51）上相对的两条边上设有内凹槽，所述的内凹槽与钢管柱（1）相配合；所述的下平台板（52）上相对的两条边上设有内凹槽，所述的内凹槽与钢管柱（1）相配合，且，所述的上平台板（51）与下平台板（52）相配合。

5.根据权利要求1所述的高稳定性组合格构柱，其特征在于：所述的第四层柱间钢平台（7）中设有顶板（71）、下平板（72）和第二腹板（73），所述的顶板（71）设于第二分段的顶部，所述的第二腹板（73）设于顶板（71）和下平板（72）之间。

6.根据权利要求5所述的高稳定性组合格构柱，其特征在于：所述的顶板（71）上设有槽口，所述槽口的定位尺寸与第二分段中肩梁翼缘（74）定位尺寸吻合。

7.根据权利要求5所述的高稳定性组合格构柱，其特征在于：所述的第二腹板（73）由横向腹板和纵向腹板构成，所述的横向腹板插于钢管柱的槽中，所述的纵向腹板呈凸字形，所述的横向腹板和纵向腹板垂直设置，且，所述的横向腹板定位尺寸与钢管柱（1）上的钢管槽口定位尺寸吻合。

8.根据权利要求1所述的高稳定性组合格构柱，其特征在于：所述的第二层柱间钢平台（5）以及第四层柱间钢平台（7）外侧设有加强板（11）。

9.根据权利要求1至8任意一项所述的高稳定性组合格构柱的加工工艺，其特征在于：具体的加工工艺如下：

（1）：首先根据生产的需要进行组装基准面的选择和组装胎架的设置；

（2）：按照图纸及相关的要求进行组装基准面的选择，即组合钢管柱中第一分段、第二分段和第三分段的相关要求如下：高度方向：第一吊车梁平面、第二吊车梁平面的上表面，长度方向：中心线，宽度方向：中心线为基准进行制作；

（3）：待上述基准面选择好后，再进行整体装胎架的设置的选择，钢管柱分段组装胎架根据上述基准进行设置，先在平台上划出钢管柱的中心线和外形线的投影位置线以及胎架模板位置线，划线后进行自检互检，然后提交专职检查员进行验收，合格后方可进行组装胎架模板的设置；

（4）：然后进行胎架模板的设置 ，胎架模板采用数控切割，以保证组装精度，然后严格按平台上的模板设置位置线进行胎架模板的搭设，胎架模板上口标高必须保证不大于1mm，超差必须修正，胎架模板必须保证有足够的刚度和强度，胎架设置后必须验收合格后方可使用；

（5）：待胎架模板设置好后，开始进入高稳定性组合格构柱的加工；

（6）：根据生产的要求，准备好第一分段、第二分段和第三分段中所涉及的材料即钢管柱（1）、加强管（2）、小合拢件（3）、钢管腹杆（4）、第二层柱间钢平台（5）、第二小合拢件（6）、第四层柱间钢平台（7）、腹杆（8）、嵌补腹杆（9）以及抗风柱（10），首先按照施工的要求对第一分段和第二分段中所要使用的钢管柱（1）进行加工；即，根据要求在钢管柱（1）上设置安装点以及钢管槽口；

（7）：然后将加强管（2）设于第一分段中的两钢管柱（1）之间，并进行焊接固定形成第一吊车梁平面；

（8）：重复步骤7）分别完成上、下第一吊车梁平面以及上下第二吊车梁平面的焊接，然后在上、下第一吊车梁平面之间通过小合拢件（3）中的嵌补板（31）进行定位并焊接；

（9）：然后定位小合拢件（3）中的另一片定位板（32），并对其进行焊接，形成第一层柱间钢平台（12）；

（10）：待上述第一层柱间钢平台焊接完成后，开始安装第二层柱间钢平台，将钢管柱（1）设于上平台板（51）的内凹槽中，并对其进行焊接；

（11）：待上述的上平台板（51）焊装好后，将钢管腹杆（4）设于第一层柱间钢平台和第二层柱间钢平台之间，并按照施工要求对其进行焊装；

（12）：当腹杆（32）焊接好后，把腹板（53）插入第二层柱间钢平台，并对插入的腹板（53）进行定位，待其定位好后，对其进行焊接；

（13）：再把下平台板（52）安装到第二层柱间钢平台上的上平台板（51）的相对位置，并对其进行定位，待其定位好后，对其进行焊接；

（14）：然后再把准备好的加强板（11）安装到第二层柱间钢平台的外部，至此第一分段安装完成；

（15）：根据施工需求，重复7）-9）步，加强管（2）设于第二分段中的两钢管柱（1）之间，并进行焊接固定形成第二吊车梁平面，然后在上、下第一吊车梁平面之间通过第二小合拢件（6）中的嵌补板进行定位并焊接，再定位第二小合拢件（6）中的另一片定位板，并对其进行焊接，形成第三层柱间钢平台（13）；

（17）：然后再在第二分段中设置第四层柱间钢平台，即：在第二吊车梁平面上设置第二腹板（73），再将顶板（71）安装到第四层柱间钢平台上，并将第二腹板（73）穿于顶板（71）中，待第二小合拢焊接完成后，再对顶板（71）和第二腹板（73）进行焊接；

（18）：然后再将对肩梁翼缘（74）焊装到第二腹板（73）的两侧；

（19）：待上述安装完成后，再对下平板（72）进行定位，让其与顶板（71）相配合，并对其进行焊接；

（20）：然后在第三层柱间钢平台（13）和第四层柱间钢平台之间焊装腹杆（8），并在第三平台和第四平台的外侧安装加强板（11）；

（21）：然后再对第一分段和第二分段进行检验验收，并在第一分段和第二分段之间装焊嵌补腹杆；

（22）：至此 第一分段和第二分段安装完成，下面开始安装第三分段，先在第二分段与第三分段的连接端设置H形钢（6），并对其进行定位；

（23）：然后装焊第三分段的加劲板，并在第三分段的端部安装H形翼缘上的零部件，并对第三分段进行检验；

（24）：然后在第一分段、第二分段以及第三分段上焊装H形牛腿，至此整个高稳定性组合格构柱安装完成；

（25）：最后再在高稳定性组合格构柱上装焊柱底板及柱底加劲板，并对整个高稳定性组合格构柱进行重新吊上组装胎架进行定位，采用地样及全站仪相结合的方法进行完整性测量，验收即可。