CN106323004A - 一种利用砌砖支撑器砌筑回转窑耐火砖的施工方法 - Google Patents
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Abstract
本发明属于回转窑耐火砖的砌筑方法技术领域，具体公开一种利用砌砖支撑器砌筑回转窑耐火砖的施工方法。施工步骤如下：S1、清洁施工部位回转窑窑壳内壁；S2、在回转窑窑壳内壁画出若干条纵向直线和环向线；S3、耐火砖铺底，即砌筑下半圆；S4、安装砌砖支撑器；S5、砌筑耐火砖的顶部即上半圆；S6、准备封口锁缝作业；S7、锁口完毕，收紧丝杠，收缩砌砖支撑器，使本环砌体集中自动向圆环中心靠拢；S8、检查砌体和筒体内壁的缝隙；S9、如此第一环砌完后，收紧丝杠，收缩砌砖支撑器，撤出本环；S10、重复步骤S3 − S9开始砌筑下一环。本发明方法很大避免了回转窑运行中经常出现的耐火砖“掉落”和“碎裂”等质量事故。
Description
技术领域
本发明属于回转窑耐火砖的砌筑方法技术领域，具体涉及一种利用砌砖支撑器砌筑回转窑耐火砖的施工方法。
背景技术
回转窑耐火砖常用的砌筑方法一般来说有传统窑撑法砌筑和砌砖机砌筑两种方法。目前中国普遍采用的多为传统窑撑法，砌砖机本身结构比较复杂，投资较大，使用上受到一定限制，多见于大窑径的砌筑上。
无论是传统窑撑法砌筑还是砌砖机砌筑，这两种施工方法各有优缺点。在小直径的窑上或者部分耐火砖拆除维修选择窑撑法砌筑最为简单易行，但窑撑法砌筑投入的施工人数较多，工期较长，砌筑质量易受施工环境、诸多人工因素的影响而偏离施工规范，具体缺陷表现如下：1、使用泥浆砌筑，泥浆现场调配稠度，其凝结速度或者失水速度受施工时的温度影响，再有砌筑时泥浆涂抹均匀性差，这都会影响砌筑质量达不到预设效果，再者砌筑中为保证灰缝尺寸要对砖逐个敲击，这对耐火砖本身就是损伤，再加上后期锁口时震动较大会造成已砌好的耐火砖发生移位、松动现象，因此为砌体的后续使用埋下质量隐患；2、因人工砌筑的预见性不强，会造成砌筑尺寸与设计偏差较大，因此施工现场会发生过多加工砖的情况，且存在厚度和长度均需加工，如此频繁的加工原砖，尤其是当加工砖长度小于原砖长度的60%时，加工砖单独砌筑一环，在回转窑的后续运行中砌体发生扭曲和掉砖的几率很高，会导致出现经常停窑维修情况，不但有损耐火砖生产厂家、施工单位的信誉，增加其后期维修、维护成本，更严重的是影响用户单位的经济效益；3、人工砌筑的诸多因素会导致经常出现锁缝时偏离施工规范而过多使用锁口铁板情况，对回转窑因耐火砖砌筑引发的质量事故进行追溯，其中经常就有因为锁缝时锁口铁使用过多，或者锁口铁不紧的情况，回转窑在运行时发生耐火砖松动甚至掉落现象。采用砌砖机砌筑时不用泥浆，无需转窑，施工速度快，但亦存在缺陷，具体表现如下：1、砌砖机投资较大，结构比较复杂，其安装和操作不易，需要培训才能上岗操作，使用上受到一定限制；2、使用砌砖机砌筑容易出现回转窑中心线以上砌体脱空情况，这是因为砌筑中心线以下部位的耐火砖由于自重的原因砖都会紧贴窑体内壁，而中心线以上部位的耐火砖由于自重的原因无法紧靠窑体内壁，存在轻微脱空的现象；实际工作中所做的环向紧间工作也仅仅是针对顶部的锁砖区补打铁板，而此时即使补打铁板也无法使耐火砖紧贴窑体内壁，耐火砖依然处于松动的状态；在实际操作中砌砖机压力不易控制，也是导致顶部的耐火砖和筒体内壁贴不严实的重要原因；无论多么有经验的技工以上这些情况在砌砖的时候也会看不出来，而当回转窑运转时会产生相对的滑移量，导致耐火砖松动、脱落，由此出现掉砖的情况频有发生；3、使用砌砖机紧固耐火砖补打铁板时，经常发生紧固的过于严重导致耐火砖断裂的情况，这是使用螺旋丝杠砌砖时经常出现的问题。
以上两种砌筑方法的缺陷导致回转窑后续运行中容易发生质量事故，停窑维修次数较多，严重影响施工单位在行业中的信誉和用户单位的经济效益。
发明内容
为克服传统窑撑法砌筑和砌砖机砌筑的不足，本发明的目的旨在提供一种利用砌砖支撑器砌筑回转窑耐火砖的施工方法。
为实现上述目的，本发明采取的技术方案如下：
一种利用砌砖支撑器砌筑回转窑耐火砖的施工方法：
所述砌砖支撑器为一由弹簧钢板弯制而成的圆环，圆环存在一开口，开口两端由丝杠连接；弹簧钢板尺寸规格要求：厚20-40mm、宽度大于1/2耐火砖砖长且小于2/3耐火砖砖长，长度等于施工后回转窑窑内圆周长；其中，所述弹簧钢板为符合国标GB3274-2007的低合金结构钢钢板、冶金行业标准YB168-70的桥梁用钢板、国标GB712-88的船体结构用钢板、国标GB6654-86的容器用钢板、国标GB3273-89的汽车用钢板中的任意一种；
砌筑方式为干砌，砌体排列方式为环砌，要求砖环间相互平行，并同窑体轴向中心线垂直，施工步骤如下：
S1、清洁施工部位回转窑窑壳内壁；
S2、在回转窑窑壳内壁画出若干条纵向直线和环向线，分别作为纵向砌砖列的控制线和砖环的控制线：
S3、耐火砖铺底，即砌筑下半圆；
S4、安装砌砖支撑器：开口布置在回转窑窑内正下方，调整丝杠进而按设计尺寸调整好砌砖支撑器的圆环内径：圆环内半径=砌筑前回转窑窑内半径 – 砌筑厚度（即耐火砖宽度）− 支撑器弹簧钢板厚度– 圆环调整空间，圆环调整空间控制在15-25mm；根据不同窑径、不同砌筑厚度、不同弹簧钢板厚度调整支撑器圆环内径符合砌筑尺寸要求；
如①：内直径D1=3米的回转窑，砌筑厚度§砖=200mm，弹簧钢板厚度选择§钢=20mm，预留圆环调整空间为20mm，则支撑器安装时需调整圆环内半径为R1-§砖-§钢-圆环调整空间=1500-200-20-20=1260mm；
如②：内直径D2=4米的回转窑，砌筑厚度§砖=200mm，弹簧钢板厚度选择§钢=20mm，预留圆环调整空间为20mm，则支撑器安装时需调整圆环内半径为R2-§砖-§钢-圆环调整空间=2000-200-20-20=1760mm；
如③：内直径D3=4米的回转窑，砌筑厚度§砖=220mm，弹簧钢板厚度选择§钢=30mm，预留圆环调整空间为25mm，则支撑器安装时需调整圆环内半径为R3-§砖-§钢-圆环调整空间=2000-220-30-25=1725mm；
S5、砌筑耐火砖的顶部即上半圆，砌筑时两侧同时往顶部推进直至砌到剩下2-3枚耐火砖的空间；
S6、准备封口锁缝作业，锁口时，首先考虑使用锁口砖调整，当锁口砖也调整不过来时，就要补打铁板填充缝隙，铁板禁止打在锁口砖左右，一个砖缝内只能打入一块铁板；
S7、锁口完毕，收紧丝杠，收缩砌砖支撑器，使本环砌体集中自动向圆环中心靠拢；
S8、检查砌体和筒体内壁的缝隙，可在其缝隙内打入钢板，保证缝隙处的每块耐火砖和筒体内壁之间都要有钢板；
S9、如此第一环砌完后，收紧丝杠，收缩砌砖支撑器，撤出本环；
S10、重复步骤S3 − S9开始砌筑下一环；保证每环砌后的砌体内径相同且符合设计要求，直到全部砌筑结束。
较好地，S3的施工过程为：
①利用等腰三角形法划出底部砌砖中心线，先将耐火砖按设计要求铺下半圆，铺底时沿底部砌砖中心线开始砌筑，向左右两面展开，分底部左右、中部左右和上部左右6个作业点顺序进行；
②每个作业点在环向每放入1-2枚耐火砖后，要检查该1-2枚砖在环向方向上是否对齐，耐火砖与回转窑筒体内表面、耐火砖之间是否接触紧密，如果不是，则砌砖工沿环向方向用砌砖锤用力敲击进行调整使其相互紧密对齐；
③由底部砌砖中心线逐步向上砌筑，直到下半圆砌筑完成。
较好地，S5的施工过程为：
①在砌砖支撑器上半圆两侧要砌筑的区域同时开工，每放入1-2枚耐火砖后检查该1-2枚耐火砖在环向是否对齐，如果不是，则砌砖工沿环向方向用砌砖锤用力敲击进行调整使其相互紧密对齐；砌砖工在同一环内每放入4-6枚耐火砖后，应集中用力敲击，使新放入的耐火砖靠近，并再一次确认该4-6枚耐火砖环向是否对齐，从侧面观察确认该4-6枚耐火砖是否与砌砖支撑器表面紧密接触，如果不是应做出调整；
②由砌砖支撑器两侧逐步向上砌到剩下2-3枚耐火砖的空间。
较好地，S6中的锁口砖应具有正确的楔形和平整的表面，当锁口砖需要加工时，加工后锁口砖的厚度不得小于整砖厚度的2/3。
弹簧钢板制成的圆环，本发明中，起到两方面作用：一是支撑作用：回转窑上半圆砌筑须使用圆环来支撑砌体；二是利用圆环的收缩实现砌体的自动锁紧。弹簧钢板须具有：足够的强度、良好的韧性、良好的加工成型性、良好的冷弯性能、能承受较大的重量等性能，否则无法实现上述两方面的作用。因此，弹簧钢板的选择至关重要，只有利用合适的弹簧钢板制成的支撑器才能同时起到支撑和变形收缩实现自动锁紧作用。
低合金结构钢钢板（GB3274-2007）：其优点是强度较高、性能较越、减轻结构重量等；生产单位可选以下的任何一个厂家： 鞍钢、武钢、舞阳钢铁公司、马钢、重庆钢厂、新余钢厂、柳州钢厂、昆明钢铁公司、天津钢厂、韶关特钢厂、安阳钢铁公司、上钢一、三厂和太钢等。
桥梁用钢板（YB168-70）：其优点是具有较高的强度、韧性以及承受较大的载荷和冲击，且有良好的抗疲劳性等；生产单位可选以下的任何一个厂家：鞍钢、武钢、上钢三厂和重庆钢厂等单位。
船体结构用钢板（GB712-88）：其优点是具有良好的韧性，较高的强度，加工成型性能以及表面质量等：生产单位可选以下的任何一个厂家：武钢、马钢、上钢一、三厂、太钢、昆明钢铁公司和天津钢厂等生产。
容器用钢板（GB6654-86）：其优点是具有良好的冷弯性能，有良好的塑性和韧性，有长期强度性能等；生产单位可选以下的任何一个厂家：鞍钢、武钢、重庆钢厂、舞阳钢铁公司、太钢、上钢三厂、天津钢厂和马钢等。
汽车用钢板（GB3273-89）：其优点是能承受较大的载苛，能承受一定的冲击、振动等，有一定强度和耐疲劳性能，且有较好的冷弯性能、适合加工等；生产单位可选以下的任何一个厂家：鞍钢、上钢三厂、重庆钢厂、重庆特殊钢厂和昆明钢铁公司等单位。
和以上两种方法相比，本发明利用砌砖支撑器砌筑的有益效果为：施工人数投入可以缩减约30%，施工速度提升30-50%，总的施工成本降低30-60%，最重要的是此方法的使用很大避免了回转窑运行中经常出现的耐火砖“掉落”和“碎裂”等质量事故，使施工质量有了很大提高，降低了回转窑运行中的事故率，减少了后期维修次数，维护了用户单位的经济效益。
附图说明
图1：本发明砌砖支撑器的结构示意图；
图2：本发明砌筑完毕但砌筑支撑器尚未撤出状态的结构示意图。
具体实施方式
下面结合附图和具体实施方式对本发明的内容进一步详细说明，其中的3#窑砌筑中所指弹簧钢板为鞍钢生产的桥梁用钢板（YB168-70），其他钢板以及铁板均为304材质不锈钢耐热钢板。
我公司4条生产石油支撑剂的200米回转窑，2015年6月底1#、2#、3#窑耐火砖全部拆除重新整体砌筑，窑内径为3000mm，预砌筑厚度200mm的耐火砖。
1#窑和2#窑分别依据现有技术采用传统窑撑法和砌砖机法砌筑。
3#窑采用砌砖支撑器砌筑，如图1所示，所述砌砖支撑器为一由弹簧钢板弯制而成的圆环1，圆环1存在一开口2，开口2两端由丝杠（未示出）连接；弹簧钢板尺寸规格要求：厚20mm、宽度大于1/2耐火砖砖长且小于2/3耐火砖砖长，长度等于施工后回转窑窑内圆周长；砌筑方式为干砌，砌体排列方式为环砌，要求砖环间相互平行，并同窑体轴向中心线垂直，施工步骤如下：
S1、清洁施工部位回转窑窑壳内壁：仔细清除窑壳内壁的灰尘及渣屑，用角磨机和电动清扫刷等将回转窑筒体内部的结皮、焊疤、氧化层等打磨清扫干净；
S2、在回转窑窑壳内壁画出若干条纵向直线和环向线，分别作为纵向砌砖列的控制线和砖环的控制线：纵向直线与窑体轴向中心线在同一平面内，沿回转窑窑壳内壁圆周每间隔1.5m画一条；环向线在设计分段的环向位置画出或者利用窑体上的环向焊缝做为环向线，环砌时每环砖对应一条环向线；
S3、耐火砖铺底，即砌筑下半圆：
①利用等腰三角形法划出底部砌砖中心线，先将耐火砖按设计要求铺下半圆，铺底时沿底部砌砖中心线开始砌筑，向左右两面展开，分底部左右、中部左右和上部左右6个作业点顺序进行；
②每个作业点在环向每放入1枚耐火砖后，要检查该枚砖在环向方向上是否对齐，耐火砖与回转窑筒体内表面、耐火砖之间是否接触紧密，如果不是，则砌砖工沿环向方向用砌砖锤用力敲击进行调整使其相互紧密对齐；
③由底部砌砖中心线逐步向上砌筑，直到下半圆砌筑完成；
S4、安装砌砖支撑器：回转窑上半圆砌筑须使用砌砖支撑器，将砌砖支撑器布置在回转窑内，开口2位于回转窑窑内正下方，调整丝杠进而按设计尺寸调整砌砖支撑器的圆环1内径符合砌筑尺寸（圆环1内半径=砌筑前回转窑内半径-砌筑厚度-支撑器弹簧钢板厚度-圆环调整空间20mm），确认支撑牢固；具体地，本实施方式中直径为3米的回转窑，支撑器应按如下尺寸安装：回转窑内半径为R1=1500mm，砌筑厚度§砖=200mm（即耐火砖宽度），弹簧钢板厚度§钢=20mm，则圆环1内半径为R1 − §砖− §钢 − 圆环调整空间=1500-200-20-20=1260mm；
S5、砌筑耐火砖的顶部即上半圆，砌筑时两侧同时往顶部推进直至砌到剩下2-3枚耐火砖的空间：
①在砌砖支撑器上半圆两侧要砌筑的区域同时开工，每放入2枚耐火砖后检查该2枚耐火砖在环向是否对齐，如果不是，则砌砖工沿环向方向用砌砖锤用力敲击进行调整使其相互紧密对齐；砌砖工在同一环内每放入5枚耐火砖后，应集中用力敲击，使新放入的耐火砖靠近，并再一次确认该5枚耐火砖环向是否对齐，从侧面观察确认该5枚耐火砖是否与砌砖支撑器表面紧密接触，如果不是应做出调整；
②由砌砖支撑器两侧逐步向上砌到剩下2-3枚耐火砖的空间；
S6、准备封口锁缝作业，锁口时，首先考虑使用锁口砖调整，当锁口砖也调整不过来时，就要补打铁板填充缝隙，铁板禁止打在锁口砖左右，一个砖缝内只能打入一块铁板；其中，锁口砖应具有正确的楔形和平整的表面，当锁口砖砖需要加工时，加工后锁口砖的厚度不得小于整砖厚度的2/3；
S7、锁口完毕，收紧丝杠，收缩砌砖支撑器，使本环砌体集中自动向圆环1中心靠拢；
S8、检查砌体和筒体内壁的缝隙，可在其缝隙内打入钢板，保证缝隙处的每块耐火砖和筒体内壁之间都要有钢板；
S9、如此第一环砌完后（状态如图2，其中1代表圆环，2代表开口，3代表回转窑窑壳，4代表砌体），收紧丝杠，收缩砌砖支撑器，撤出本环；
S10、重复步骤S3 − S9开始砌筑下一环；保证每环砌后的砌体内径相同且符合设计要求，直到全部砌筑结束。
1-3#窑施工人数、施工总工期、成本核算情况如下：
1#窑采用传统窑撑法施工，施工用工机具、辅材投入约2万元，施工人数投入30人，施工总工期25天，施工直接成本核算约18万元；
2#窑施工设备（砌砖机）及工机具、辅材投入约20万元，施工人数投入20人，施工总工期18天，施工直接成本核算约30万元；
3#窑施工用工机具、辅材投入约3万元，施工人数投入20人，施工总工期15天，施工直接成本核算约10万元。
三条窑同时从2015年8月10日点窑运行，各窑运行情况如下：
1#窑：11月份因窑皮发红停窑检修，发现窑内耐火砖有掉落和断裂情况，且为多处，经验分析“掉砖”是因为使用窑撑砌筑没有将砌体与筒体内壁挤紧实，再加上耐火砖之间的泥浆粘结强度不够，造成回转窑运行一段时间后耐火砖发生松动继而掉落；“砖断裂”是因为在锁缝时过多砸入钢板，已经损伤了耐火砖，再加上钢板与耐火砖在回转窑运行温度下膨胀系数差别太大，过多的钢板膨胀又挤压损伤耐火砖内部，造成砖断裂碎裂的情况；事故部位经维修处理继续投入运行，运行至2016年5月底，又出现窑皮多处发红情况，原因仍是出现了耐火砖掉落和断裂，不得不全部拆除整体重新砌筑。
2#运行简况：10月份因窑皮发红停窑检修，发现窑内有砌体脱空和耐火砖断裂情况，且为多处，“砌体脱空”是因为砌筑中心线以下部位的耐火砖由于自重的原因砖都会紧贴窑体内壁，而中心线以上部位的耐火砖由于自重的原因无法紧靠窑体内壁，存在轻微脱空的现象；实际工作中我们所做的环向紧间工作也仅仅是针对顶部的锁砖区补打铁板，而此时即使补打铁板也无法使耐火砖紧贴窑体内壁，耐火砖依然处于松动的状态；在实际操作中砌砖机压力不易控制，也是导致顶部的耐火砖和筒体内壁贴不严实的重要原因；无论多么有经验的技工以上这些情况在砌砖的时候也会看不出来，而当回转窑运转时会产生相对的滑移量，导致耐火砖松动、脱落，由此出现掉砖的情况频有发生；“砖断裂”是因为使用砌砖机紧固耐火砖补打铁板时，经常发生紧固的过于严重导致耐火砖断裂的情况，这是使用螺旋丝杠砌砖时经常出现的问题。事故部位经维修处理继续投入运行，运行至12月底，又出现窑皮多处发红情况，原因仍是出现了砌体脱空和耐火砖断裂，事故部位经维修处理继续投入运行，之后的运行过程中频繁发现窑皮发红情况，经检修确认是窑内有掉落的耐火砖，严重处有整环掉落的情况，此后，由于耐火砖的砌筑问题，停窑检修次数越来越多，至2016年3月底停止运行，经耐火砖施工单位和我公司生产部确认2#窑不再具备维修后运行的可能性，需全部拆除耐火砖，整体重新砌筑。
3#窑：运行至今除了正常的停窑检修外，没有出现1#、2#窑的情况。
对比1#-3#窑的施工以及运行情况，可知：本发明砌筑支撑器法砌筑投资很小，安装方便，安全性高，操作简单，与传统窑撑法砌筑相比施工人数投资降低约30%，工期缩短30-40%，施工质量提高，施工单位的整体投资降低30-40%；与砌砖机砌筑相比，施工人数投资降低约30%，施工质量提高，施工单位的整体投资降低约60%。由于砌砖支撑器的独特施工方法，延长了耐火砖的使用寿命，提高了回转窑的运行周期，减少了因为耐火砖施工质量引发的停窑维修次数，降低了维修成本，极大地维护了施工企业的外在形象和信誉，保证了用户的经济效益。
Claims (4)
1.一种利用砌砖支撑器砌筑回转窑耐火砖的施工方法，其特征在于：
所述砌砖支撑器为一由弹簧钢板弯制而成的圆环，圆环存在一开口，开口两端由丝杠连接；弹簧钢板尺寸规格要求：厚20-40mm、宽度大于1/2耐火砖砖长且小于2/3耐火砖砖长，长度等于施工后回转窑窑内圆周长；其中，所述弹簧钢板为符合国标GB3274-2007的低合金结构钢钢板、冶金行业标准YB168-70的桥梁用钢板、国标GB712-88的船体结构用钢板、国标GB6654-86的容器用钢板、国标GB3273-89的汽车用钢板中的任意一种；
砌筑方式为干砌，砌体排列方式为环砌，要求砖环间相互平行，并同窑体轴向中心线垂直，施工步骤如下：
S1、清洁施工部位回转窑窑壳内壁；
S2、在回转窑窑壳内壁画出若干条纵向直线和环向线，分别作为纵向砌砖列的控制线和砖环的控制线；
S3、耐火砖铺底，即砌筑下半圆；
S4、安装砌砖支撑器：开口布置在回转窑窑内正下方，调整丝杠进而按设计尺寸调整好砌砖支撑器的圆环内径：圆环内半径=砌筑前回转窑窑内半径 – 砌筑厚度 − 支撑器弹簧钢板厚度– 圆环调整空间，圆环调整空间控制在15-25mm；
S5、砌筑耐火砖的顶部即上半圆，砌筑时两侧同时往顶部推进直至砌到剩下2-3枚耐火砖的空间；
S6、准备封口锁缝作业，锁口时，首先考虑使用锁口砖调整，当锁口砖也调整不过来时，就要补打铁板填充缝隙，铁板禁止打在锁口砖左右，一个砖缝内只能打入一块铁板；
S7、锁口完毕，收紧丝杠，收缩砌砖支撑器，使本环砌体集中自动向圆环中心靠拢；
S8、检查砌体和筒体内壁的缝隙，可在其缝隙内打入钢板，保证缝隙处的每块耐火砖和筒体内壁之间都要有钢板；
S9、如此第一环砌完后，收紧丝杠，收缩砌砖支撑器，撤出本环；
S10、重复步骤S3 − S9开始砌筑下一环；保证每环砌后的砌体内径相同且符合设计要求，直到全部砌筑结束。
2.如权利要求1所述的施工方法，其特征在于，S3的施工过程为：
①利用等腰三角形法划出底部砌砖中心线，先将耐火砖按设计要求铺下半圆，铺底时沿底部砌砖中心线开始砌筑，向左右两面展开，分底部左右、中部左右和上部左右6个作业点顺序进行；
②每个作业点在环向每放入1-2枚耐火砖后，要检查该1-2枚砖在环向方向上是否对齐，耐火砖与回转窑筒体内表面、耐火砖之间是否接触紧密，如果不是，则用砌砖锤用力敲击进行调整；
③由底部砌砖中心线逐步向上砌筑，直到下半圆砌筑完成。
3.如权利要求1所述的施工方法，其特征在于，S5的施工过程为：
①在砌砖支撑器上半圆两侧要砌筑的区域同时开工，每放入1-2枚耐火砖后检查该1-2枚耐火砖在环向是否对齐，如果不是，则用砌砖锤用力敲击进行调整；在同一环内每放入4-6枚耐火砖后，应集中用力敲击，使新放入的耐火砖靠近，并再一次确认该4-6枚耐火砖环向是否对齐，从侧面观察确认该4-6枚耐火砖是否与砌砖支撑器表面紧密接触，如果不是应做出调整；
②由砌砖支撑器两侧逐步向上砌到剩下2-3枚耐火砖的空间。
4.如权利要求1所述的施工方法，其特征在于：S6中的锁口砖应具有正确的楔形和平整的表面，当锁口砖需要加工时，加工后锁口砖的厚度不得小于整砖厚度的2/3。
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