CN106273219A - 纤维板上直接注塑附件的生产工艺及其生产装置 - Google Patents

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方志登
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Abstract

本发明涉及一种纤维板上直接注塑附件的生产工艺，其特征在于：纤维板在模具上先热压成型成为产品，接着在成型的纤维板上钻孔，然后将成型的纤维板拟要注塑附件的一面放置在注塑型腔中，通过钻孔往注塑型腔内注塑，即完成在纤维板上注塑附件，本发明的技术效果：1、本发明的工艺可实现注塑附件不用胶水粘结，避免对VOC检测造成的风险；2、简化了产品结构和生产工艺，降低了生产成本；3、通过注塑工艺可在自然纤维板强度薄弱的部位注塑加强筋，增加产品强度。

Description

纤维板上直接注塑附件的生产工艺及其生产装置
技术领域
本发明涉及一种纤维板上直接注塑附件的生产工艺及其生产装置。
背景技术
目前汽车内饰中，大部分还是使用塑料注塑工艺成型相关的内饰件。但随着在轻量化和节能减排的汽车发展趋势下，使用自然纤维材质的内饰件已经越来越广泛的应用于汽车领域中。但由于自然纤维是通过热压成型的工艺制成，相对于传统的塑料内饰，自然纤维不能直接在板上成型用于辅助安装的卡扣等结构。目前通用的方式是在自然纤维热压后再在表面上通过热熔胶等方式粘结塑料件，以实现相应的结构效果。通过胶水粘结的方式会增加生产成本和生产工序，使产品结构变的复杂，同时使用胶水粘结可能对汽车的VOC检测造成一定的风险。
发明内容
本发明的目的在于提供一种纤维板上直接注塑附件的生产工艺及生产装置，该纤维板上直接注塑附件的生产工艺及生产装置有利于简便生产工艺和简化产品结构，可完全不需要任何胶水就可以粘结成型。
本发明纤维板上直接注塑附件的生产工艺，其特征在于：纤维板在模具上先热压成型成为产品，接着在成型的纤维板上钻孔，然后将成型的纤维板拟要注塑附件的一面放置在注塑型腔中，通过钻孔往注塑型腔内注塑，即完成在纤维板上注塑附件。
进一步的，上述纤维板由洋麻、黄麻或木纤维与PP材质混合制成。
进一步的，上述纤维板热压成型后直接进入注塑型腔中进行注塑。
进一步的，已冷却的热压成型纤维板先预热6-10分钟后再进入注塑型腔中进行注塑，预热温度为70~120度。
进一步的，上述钻孔位置位于注塑附件的位置上。
进一步的，上述钻孔为阶梯孔或锥形孔，阶梯孔或锥形孔的大孔端位于相背注塑附件的一侧面上。
进一步的，在注塑时，在纤维板上施加有按压在注塑型腔上的压力，所述压力为合模压力，压力数十吨级以上，以避免溢料。
进一步的，在注塑时可塑性材料的注入速度为每秒0.6公斤。
本发明纤维板上直接注塑附件的生产装置，其特征在于：依次包括纤维板成型机和注塑机，所述纤维板成型机包括第一上、下模，以实现热压成型纤维板，所述第一上、下模体内钻设有通油路，以用于模具加热使用，油路的直径为20~30mm，以保证模具内储存的循环油足够多，避免在生产的过程中模具温度不稳定；所述注塑机包括具有注塑附件模腔的底模、上压板和往注塑附件模腔内注塑的喷塑管，所述上压板压置在纤维板表面上，所述喷塑管通过穿孔伸入注塑附件模腔内；或者直接从底模侧注塑到型腔内，即注塑射嘴与型腔在同一侧。
进一步的，上述纤维板成型机和注塑机之间设有钻孔机，以在纤维板上钻穿孔；或者在所述纤维板成型机的第一上模上设有下插针，以用于下穿纤维板形成穿孔。
本发明的技术效果：
1、本发明的工艺可实现注塑附件不用胶水粘结，避免对VOC检测造成的风险；
2、简化了产品结构和生产工艺，降低了生产成本；
3、通过注塑工艺可在自然纤维板强度薄弱的部位注塑加强筋，增加产品强度。
附图说明
图1是纤维板上直接注塑附件的生产装置的构造示意图；
图2是纤维板上直接注塑附件的生产装置另一种实施例的构造示意图；
图3是本发明纤维板成型机的原理示意图；
图4是本发明注塑的原理示意图；
图5是穿孔一种实施例的构造示意图；
图6是穿孔另一种实施例的构造示意图。
具体实施方式
本发明纤维板上直接注塑附件的生产工艺，纤维板在模具上先热压成型成为产品，接着在成型的纤维板上钻孔，然后将成型的纤维板拟要注塑附件的一面放置在注塑型腔中，通过钻孔往注塑型腔内注塑，即完成在纤维板上注塑附件8。
为了有利于热压成型，上述纤维板由洋麻、黄麻或木纤维等等植物纤维材料与PP材质混合制成。
为了提高生产效率，上述纤维板热压成型后直接进入注塑型腔中进行注塑。采用这种方式是在生产线允许的情况下，不需要滞留或搬移纤维板，可节省后续注塑需要预热纤维板的步骤。
如果无法实现直接进入注塑工序，那么已冷却的热压成型纤维板需要先预热6-10分钟后再进入注塑型腔中进行注塑，预热温度为70~120度，先预热后有利于确保注塑后注塑附件与纤维板连接的更加牢靠。
为了使连接牢靠，上述钻孔位置位于注塑附件的位置上，上述钻孔为阶梯孔或锥形孔，阶梯孔或锥形孔的大孔端位于相背注塑附件的一侧面上，采用阶梯孔或锥形孔的设计，使得阶梯孔或锥形孔内有与注塑附件连成一体固化的可塑性材料，从而使注塑附件与纤维板的连接强度显著提高，连接强度提高3倍以上，上述钻孔或穿孔的直径控制在0.6~1.5mm，该直径为阶梯孔或锥形孔的小端直径。锥形孔的锥度为100度。
进一步的，在注塑时，在纤维板上施加有按压在注塑型腔上的压力，所述压力为合模压力，压力数十吨级以上，以避免溢料。
进一步的，在注塑时可塑性材料的注入速度为每秒0.6公斤。
上述用于注塑的材料可以为PP、 PA、ABS、PC等热塑性材料，以及在以上材料中添加玻璃纤维或其他热塑性材料的复合材料。
上述成品可以用于门板内饰件等。
钻孔可以采用钻孔机或冲孔机。
本发明纤维板上直接注塑附件的生产装置，依次包括纤维板成型机1和注塑机2，所述纤维板成型机和注塑机之间可以设有连续的输送带3，或者通过人为方式移动半成品，所述纤维板成型机包括第一上、下模101、102，以实现热压成型纤维板，所述第一上、下模体101、102内钻设有通油路，以用于模具加热使用，油路的直径为20~30mm，以保证模具内储存的循环油足够多，避免在生产的过程中模具温度不稳定；所述注塑机2包括具有注塑附件模腔的底模201、上压板202和往注塑附件模腔内注塑的喷塑管203，所述上压板202压置在纤维板7表面上，所述喷塑管203通过穿孔4伸入注塑附件模腔内。或者直接从底模201侧注塑到型腔内，即注塑射嘴与型腔在同一侧。
进一步的，上述纤维板成型机和注塑机之间设有钻孔机5；或者在所述纤维板成型机的第一上模上设有下插针6，以用于下穿纤维板形成穿孔4。采用在第一上模上直接设有下插针6，下插针6下端呈尖形状，从而在热压成型纤维板的同时可热压穿孔成型穿孔4，减少了另外钻孔的步骤，节省了时间和成本。
本发明的技术效果：
1、本发明的工艺可实现注塑附件不用胶水粘结，避免对VOC检测造成的风险；
2、简化了产品结构和生产工艺，降低了生产成本；
3、通过注塑工艺可在自然纤维板强度薄弱的部位注塑加强筋，增加产品强度。
以上所述仅为本发明的较佳实施例，凡依本发明申请专利范围所做到变化与修饰都应属本发明的涵盖范围。

Claims (10)

1.一种纤维板上直接注塑附件的生产工艺，其特征在于：纤维板在模具上先热压成型成为产品，接着在成型的纤维板上钻孔，然后将成型的纤维板拟要注塑附件的一面放置在注塑型腔中，通过钻孔往注塑型腔内注塑，即完成在纤维板上注塑附件。
2.根据权利要求1所述的纤维板上直接注塑附件的方法，其特征在于：所述纤维板由洋麻、黄麻或木纤维与PP材质混合制成。
3.根据权利要求1所述的纤维板上直接注塑附件的方法，其特征在于：所述纤维板热压成型后直接进入注塑型腔中进行注塑。
4.根据权利要求1所述的纤维板上直接注塑附件的方法，其特征在于：已冷却的热压成型纤维板先预热6-10分钟后再进入注塑型腔中进行注塑，预热温度为70~120度。
5.根据权利要求1所述的纤维板上直接注塑附件的方法，其特征在于：所述钻孔位置位于注塑附件的位置上。
6.根据权利要求1所述的纤维板上直接注塑附件的方法，其特征在于：所述钻孔为阶梯孔或锥形孔，阶梯孔或锥形孔的大孔端位于相背注塑附件的一侧面上。
7.根据权利要求1所述的纤维板上直接注塑附件的方法，其特征在于：在注塑时，在纤维板上施加有按压在注塑型腔上的压力，所述压力为合模压力，压力数十吨级以上，以避免溢料。
8.根据权利要求1所述的纤维板上直接注塑附件的方法，其特征在于：在注塑时可塑性材料的注入速度为每秒0.6公斤。
9.一种纤维板上直接注塑附件的生产装置，其特征在于：依次包括纤维板成型机和注塑机，所述纤维板成型机包括第一上、下模，以实现热压成型纤维板，所述第一上、下模体内钻设有通油路，以用于模具加热使用，油路的直径为20~30mm，以保证模具内储存的循环油足够多，避免在生产的过程中模具温度不稳定；所述注塑机包括具有注塑附件模腔的底模、上压板和往注塑附件模腔内注塑的喷塑管，所述上压板压置在纤维板表面上，所述喷塑管通过穿孔伸入注塑附件模腔内；或者直接从底模侧注塑到型腔内，即注塑射嘴与型腔在同一侧。
10.根据权利要求9所述纤维板上直接注塑附件的生产装置，其特征在于：所述纤维板成型机和注塑机之间设有钻孔机，以在纤维板上钻穿孔；或者在所述纤维板成型机的第一上模上设有下插针，以用于下穿纤维板形成穿孔。
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