CN106269588B - 铝合金表面处理上料智能编组、下料智能分拣方法及系统 - Google Patents

Abstract

本发明涉及铝合金表面处理上料智能编组、下料智能分拣方法及系统，其中，铝合金表面处理上料智能编组方法包括：提取上料区待编组工件的数字化标签中的工艺数据；将待编组工件的工艺数据与编组区中正在编组区域的数字化标签中的工艺数据进行轮询配对；将待编组工件的工位号定义为取料数据，将配对成功的正在编组区域的工位号定义为存料数据；择机调度行车从取料数据对应的取料工位上提取待编组工件并放置至存料数据对应的编组工位上，完成上料编组。本发明可实现上料智能编组及下料智能分拣，解决了上料后不能对工件进行自动区分、组织导致生产效率下降的问题；以及解决了下料后不能对产品进行自动分拣导致生产效率下降的问题。

Description

铝合金表面处理上料智能编组、下料智能分拣方法及系统

技术领域

本发明属于铝合金阳极氧化和电镀等各类表面处理自动生产线领域，具体涉及一种铝合金表面处理上料智能编组方法及系统，以及下料智能分拣方法及系统。

背景技术

铝合金氧化自动生产线是我国近几年新兴的自动化生产装备。自动化生产线以节约用工成本、降低化学药品消耗、操作环境舒适、产品质量稳定、生产效率高而得到铝型材行业的普遍欢迎。

在氧化生产过程中，物料的移送及工艺过程绝大部分都是依靠行车来完成的，所以生产线的自动化程度主要决定于行车的自动化程度。

在国内企业为缩短产品生产周期、提高经济效益通常采用混料生产模式，即在生产线上同时进行数种不同工艺的产品同时在线生产。

目前常见的铝合金阳极氧化自动生产线在上料后通过存储区放置排队后由行车直接搬运进后道工序生产。随着产能的不断提升，常常要求几挂工件同时移动。在混料生产的时候，上好挂的工件常常会出现不同工艺混合在一起，不能对工件进行自动区分、组织的情况，这就需要行车通过半自动甚至手动操作的方式对工件进行重新组合，使相同工艺的工件组合在一起进行生产，这样既消耗了人力、提高了产品的人工成本，同时又降低了生产效率，且在自动生产线上进行人工操作或人工干预都存在安全隐患。

相同的情况也出现在下料过程中，目前常见的铝合金阳极氧化自动生产线在完成加工后产品直接由行车依次搬运进入下料区。在混料生产的时候，因为生产线上同时生产不同的产品，导致下料机前后下料的产品不一致，造成产品在料框内混料。这样在进行后道包装工序的时候，便加重了后道分拣包装工序的劳动强度，因为需要专门安排操作者进行分拣工作，否则容易导致包装混料，出现发错货的可能。

有的企业为了避免产品在料框内混料，在下料的时候频繁推出、推进料车更换料框，浪费了人力，从而降低了生产效率。

还有的企业为了避免产品在料框内混料，在下料完成的时候，直接由操作者人工扛走产品，这样即增加了工人的劳动强度，又因为人力搬运产品可能会引发不安全因素与产品质量问题。

发明内容

本发明的一个目的是解决铝合金表面处理自动生产线在混料生产的时候，上料后不能对工件进行自动区分、组织的缺陷，从而导致生产效率下降的问题；由此提出一种铝合金表面处理上料智能编组方法，同时相应提出一种铝合金表面处理上料智能编组系统。

本发明提出的一种铝合金表面处理上料智能编组方法，主要包括以下步骤：

A1、提取上料区待编组工件的数字化标签中的工艺数据；

A2、将待编组工件的工艺数据与编组区中正在编组区域的数字化标签中的工艺数据进行配对；若配对不成功，则通过轮询将待编组工件的工艺数据与下一正在编组区域的数字化标签中的工艺数据进行配对，直至配对成功；

A3、将待编组工件的工位号定义为取料数据，同时将配对成功的正在编组区域的工位号定义为存料数据；

A4、择机调度行车从取料数据对应的取料工位上提取待编组工件并放置至存料数据对应的编组工位上，完成上料编组。

在本发明的进一步方案中，步骤A4之后还包括：

A5、根据当前编组工件的数字化标签中的工艺数据刷新编组区中编组子区域的数字化标签中的工艺数据。

在本发明的进一步方案中，步骤A3中，若通过轮询配对均不成功，则将待编组工件的工位数据定义为取料数据，同时将编组区中空编组区域的工位数据定义为存料数据。

在本发明的进一步方案中，若通过轮询配对均不成功，且编组区中没有空编组区域，则结束配对，执行人工配对干预或者待机。

在本发明的进一步方案中，步骤A1之前还包括：

A01、获取编组区的状态，以确定空编组区域、正在编组区域及其数字化标签、已编组完成区域及其数字化标签；

A02、完成上料区待编组工件的数字化标签的录入，并触发编组指令。

本发明相应提出的一种铝合金表面处理上料智能编组系统，包括上料标签提取模块、上料标签匹配模块、上料调度设置模块以及上料行车调度模块；其中，

上料标签提取模块，用于提取上料区待编组工件的数字化标签中的工艺数据；

上料标签匹配模块，用于将待编组工件的工艺数据与编组区中正在编组区域的数字化标签中的工艺数据进行配对；

上料调度设置模块，用于将待编组工件的工位号定义为取料数据，同时将配对成功的正在编组区域的工位号定义为存料数据；

上料行车调度模块，用于择机调度行车从取料数据对应的取料工位上提取待编组工件并放置至存料数据对应的编组工位上，完成上料编组。

在本发明的进一步方案中，还包括编组区状态获取模块以及上料标签登陆模块；

编组区状态获取模块，用于获取编组区的状态，以确定空编组区域、正在编组区域及其数字化标签、已编组完成区域及其数字化标签；

上料标签登陆模块，用于完成上料区待编组工件的数字化标签的录入，并触发编组指令。

本发明的第二个目的在于解决铝合金表面处理自动生产线在下料后不能对产品进行自动分拣的缺陷，从而加重后道分拣包装工序的劳动强度、导致生产效率下降的问题。由此提出一种铝合金表面处理下料智能分拣方法，同时相应提出一种铝合金表面处理下料智能分拣方法系统。

本发明提出的一种铝合金表面处理下料智能分拣方法，主要包括以下步骤：

B1、提取阵列区待分拣产品的数字化标签中的工艺号；

B2、将阵列区待分拣产品的工艺号与下料区域的工艺号进行配对；若配对不成功，则通过轮询将下料区域的工艺号与下一待分拣产品的工艺号进行配对，直至配对成功；

B3、将配对成功的待分拣产品的工位号定义为取料数据，同时将下料区域的工位号定义为存料数据；

B4、择机调度行车从取料数据对应的工位上提取待分拣产品并放置至存料数据对应的工位上，完成下料分拣。

在本发明的进一步方案中，步骤B4之后还包括：

B5、根据当前分拣产品的数字化标签中的工艺号刷新下料区域的工艺号。

本发明相应提出的一种铝合金表面处理下料智能分拣系统，包括下料标签提取模块、下料标签匹配模块、下料调度设置模块以及下料行车调度模块；其中，

下料标签提取模块，用于提取阵列区待分拣产品的数字化标签中的工艺号；

下料标签匹配模块，用于将阵列区待分拣产品的工艺号与下料区域的工艺号进行配对；若配对不成功，则通过轮询将下料区域的工艺号与下一待分拣产品的工艺号进行配对，直至配对成功；

下料调度设置模块，用于将配对成功的待分拣产品的工位号定义为取料数据，同时将下料区域的工位号定义为存料数据；

下料行车调度模块，用于择机调度行车从取料数据对应的工位上提取待分拣产品并放置至存料数据对应的工位上，完成下料分拣。

本发明的有益效果如下：

1、铝合金表面处理自动生产线在混料生产的时候可实现上料智能编组，该过程可以不用人工干预，由系统自动选择配对，配对完成后的工件由行车自动移送到配对的编组工位上，并且可多次移送工件，正确排列，不会出错，安全可靠，并且大大提高了生产效率。

2、还可实现下料智能分拣，该过程可以不用人工干预，由系统自动选择分拣，配对好的产品可由行车自动吊到下料区域，并且可多次移送产品，安全可靠，大大提高了生产效率。

附图说明

图1是实施例一提出的铝合金表面处理上料智能编组方法的流程示意图。

图2是实施例二提出的铝合金表面处理上料智能编组系统的模块化结构框图。

图3是应用举例一的程序运算总流程示意图。

图4是应用举例一中上料机数据刷新运算的程序流程图。

图5是应用举例一中编组区数据刷新运算的程序流程图。

图6是应用举例一中配对运算的程序流程图。

图7是应用举例一中编组运算的程序流程图。

图8是实施例三提出的铝合金表面处理下料智能分拣方法的流程示意图。

图9是实施例四提出的铝合金表面处理下料智能分拣系统的模块化结构框图。

图10是应用举例二的程序运算总流程示意图。

图11是应用举例二中手选操作运算的程序流程图。

图12是应用举例二中机选操作运算的程序流程图。

图13是应用举例二中产品取料工位运算的程序流程图。

图14是应用举例二中下料分拣申请指令的程序流程图。

具体实施方式

为了便于本领域技术人员理解，下面将结合附图以及实施例对本发明进行进一步描述。

实施例一

请参阅图1，实施例一提出的铝合金表面处理上料智能编组方法，主要包括以下步骤S100至S400，而步骤S100基于完成以下步骤S001与S002两个准备步骤后执行，分别为：

S001、获取编组区的状态，以确定空编组区域、正在编组区域及其数字化标签、已编组完成区域及其数字化标签。

S002、完成上料区待编组工件的数字化标签的录入，并触发编组指令。

实施例中，编组区中正在编组区域为实现工件上料智能编组的主要区域，编组区中的空编组区域为补充(备用)区域。

S100、提取上料区待编组工件的数字化标签中的工艺数据。

S200、将待编组工件的工艺数据与编组区中正在编组区域的数字化标签中的工艺数据进行配对；若配对不成功，则通过轮询将待编组工件的工艺数据与下一正在编组区域的数字化标签中的工艺数据进行配对，直至配对成功。

步骤S200中若通过轮询配对均不成功，则将待编组工件的工位数据定义为取料数据，同时可将编组区中空编组区域的工位数据定义为存料数据。

在极端情况下，若配对不成功，且编组区中没有空编组区域，则结束配对，可执行人工配对干预，即强行匹配；或者待机，等条件满足再进行匹配。

S300、将待编组工件的工位号定义为取料数据，同时将配对成功的正在编组区域的工位号定义为存料数据。

S400、择机调度行车从取料数据对应的取料工位上提取待编组工件并放置至存料数据对应的编组工位上，完成上料编组。

实施例中，步骤S100至S400为完成一次上料编组所需的主要流程步骤，为了下一次上料编组做准备，还包括以下步骤S500：

S500、根据当前编组工件的数字化标签中的工艺数据刷新编组区中编组子区域的数字化标签中的工艺数据。

实施例二

请参阅图2，实施例二在实施例一的基础上相应提出一种铝合金表面处理上料智能编组系统，其包括编组区状态获取模块10、上料标签登陆模块20、上料标签提取模块30、上料标签匹配模块40、上料调度设置模块50以及上料行车调度模块60。各功能模块介绍如下：

编组区状态获取模块10，用于获取编组区的状态，以确定空编组区域、正在编组区域及其数字化标签、已编组完成区域及其数字化标签；

上料标签登陆模块20，用于完成上料区待编组工件的数字化标签的录入，并触发编组指令。

上料标签提取模块30，用于提取上料区待编组工件的数字化标签中的工艺数据；

上料标签匹配模块40，用于将待编组工件的工艺数据与编组区中正在编组区域的数字化标签中的工艺数据进行配对；

上料调度设置模块50，用于将待编组工件的工位号定义为取料数据，同时将配对成功的正在编组区域的工位号定义为存料数据；

上料行车调度模块60，用于择机调度行车从取料数据对应的取料工位上提取待编组工件并放置至存料数据对应的编组工位上，完成上料编组。

实施例二与实施例一对应，因此实施例一中涉及的技术方案均适用于实施例二中，这里不做赘述。

应用举例一

请继续参阅图3至图7，以下对实施例一及实施例二中涉及的各技术名词及重要实现过程作举例描述。

1、数字化标签

在生产过程中的每个工件都有一个数字化标签，该数字化标签包含一系列数据，例如工艺号、工件数量、工件长度等。其中，工艺号是一组工艺数据的代号，用于记录工件所要经过的工序、工序中涉及的各种参数。根据数据结构，相同工艺号是可以进行合并编组的，不相同的工艺号在检查了工艺数据的时候可以进行兼容配对(有条件的合并编组)。

2、上料区

上料区可以有1至m台上料机，编号分别为1至m；各台上料机对应的工艺号表示为C(1-m)，即从C1至Cm；各台上料机对应的工位号表示为E(1-m)，即从E1至Em。上料机的工艺号也即是其当前放置的待编组工件的工艺号，当一待编组工件的数字化标签在登录系统中登录后，上料机的数字化标签及工艺号亦随之刷新。

例1：某项目有3台上料机，1号上料机的工位号为11，则2号工料机的工位号为12，3号工料机的工位号为13。

例2：1号上料机的工艺号C1的刷新过程如下：

(1)判断1号上料机是否有料，无料则C1＝0；

(2)判断1号上料机是否登录成功，登录不成功C1＝0；

(3)判断1号上料机是否有出料标志，无出料标志C1＝0；

(4)判断1号上料机的工艺号是否>0，若否，则C1＝0；

经过上述刷新，1号上料机有料、登录成功、有出料标志、工艺号>0；那么赋值该工位譬如11号工位的工艺号>>1号上料机工艺号C1。

1号上料机工艺号>0，将物理工位号>>1号上料机工位号E1。

根据以上流程依次刷新到m号上料机，参阅图4所示。

3、编组区

编组区有1至n个编组子区域,每个编组子区域内部有2至I个工位，各个工位对应的工艺号表示为D(1-n)，即即从D1至Dn；每个工位的工位号表示为F(1-n)，即从F1至Fn。编组区上各编组子区域的工艺号也即是当前编组工件的工艺号，当一工件在编组子区域的工位上进行编组后，该编组子区域的数字化标签及工艺号亦根据该工件的数字化标签及工艺号而刷新。

例1：上述项目有4个编组子区域，分别为1号编组子区域、2号编组子区域、3号编组子区域以及4号编组子区域。假设每个编组子区域有3个可放置工件的工位，1号编组区的起始工位为21，那么4个编组子区域对应的工位号为：

1号编组子区域：21、22、23、24；

2号编组子区域：25、26、27、28；

3号编组子区域：29、30、31、32；

4号编组子区域：33、34、35、36；

其中21、25、29、33为起点工位，不可放置工件(通常是为行车预留的)。

定义工件编组总是从末端最后一个工位号开始，如上例编组总是从24、28、32、36号工位分别开始，逐渐减小。所以可将每个编组区最后一个工位号对应的工艺号赋值为该编组子区域的工艺号。程序逻辑例如：

(1)第1号编组子区域中第I工位有料，则获取该工位工艺号赋值为第1号编组子区域工艺号Dn；若无料Dn＝0；

(2)当Dn>0，侧分别依据该编组子区域内的无料工位情况，将最后可进料的工位号传递给该编组子区域工位号F(1-n)；

根据以上流程依次刷新到n号编组子区域，参阅图5所示。

4、配对

上料与编组对应是一个典型的组合算数，以轮询配对为例，总结果是一个m×n的数字量矩阵，可以用Smn表示配对情况，例如用Smn＝1表示匹配，用Smn＝0表示不匹配。

具体可用穷举方式给出1-m上料机可能进入的1-n编组子区域信息，参阅图6所示，流程如下：

(1)判断条件：1号上料机工艺号>0；

(2)对比值A：1号上料机工艺号；

(3)对比值B：1—n号上料区；

因为A值>0，所以B值只有大于零且A＝B才有结果。

根据以上流程完成n个编组子区域穷举。

依据穷举的结果可以获得n个结果；1－m号上料机循环，完成穷举结果，共可得m×n个结果，假设具有3台上料机和4件编组子区域，则共得12个结果。

在实际的生产过程中，在没有人干预的情况下，不同编组子区域不能出现相同工艺号，所以实际只有2个结果，有匹配区和无匹配区，并且有明确的上料与编组区匹配指向。

5、编组

依据矩阵Smn产生取料数据(取料工位号)A、存料数据(存料工位号)B，若不匹配的情况下，可查询空编组区进行补充匹配也产生取料数据A、存料数据B。检查A、B值与其条件后触发智能化编组申请，参阅图7所示。

已知前述可产生m×n个逻辑结果，通常只有1种结果所以依据该结果标记，将取料数据与存料数据直接计算处理。

(1)通过上料的许可逻辑(有料、登录成功、出料标志、工艺号>0)

(2)通过上料的工位号匹配

(3)通过m×n的结果逻辑与编组区工位号的匹配以及允许进料工位的匹配。

若无匹配则以穷举方式依次选择空编组区域进行配对。

若没有空编组区域，则等待有空编组区或者有可以匹配的编辑区域，这种情况属于极端情况，可以人工干预强制匹配。

验证A、B值，此请求通过后转换为指令产生指令码，同时将取料数据A与存料数据B演变为指令数。

当控制行车进行编组操作结束以后，编组区因为数据的变动会持续不断的刷新，继续进行下一轮编组工作。

实施例三

请参阅图8，实施例三提出的一种铝合金表面处理下料智能分拣方法，主要包括以下步骤L100至L400：

L100、提取阵列区待分拣产品的数字化标签中的工艺号。

L200、将阵列区待分拣产品的工艺号与下料区域的工艺号进行配对；若配对不成功，则通过轮询将下料区域的工艺号与下一待分拣产品的工艺号进行配对，直至配对成功。

L300、将配对成功的待分拣产品的工位号定义为取料数据，同时将下料区域的工位号定义为存料数据。

L400、择机调度行车从取料数据对应的工位上提取待分拣产品并放置至存料数据对应的工位上，完成下料分拣。

步骤L100至步骤L400主要是针对机选模式的下料分拣，若是人工手选操作模式，则(步骤L100中的待分拣产品为操作者指定的产品)步骤L200中仅将操作者指定的待分拣产品的工艺号与下料区域的工艺号进行配对，若配对不成功，则发出警告，要求采取干预措施进行一次分拣选择操作。实施例中取料数据与取料工位对应，存料数据与下料工位对应。

实施例中，步骤L100至L400为完成一次下料分拣所需的主要流程步骤，为了下一次下料分拣做准备，还包括以下步骤L500：

L500、根据当前分拣产品的数字化标签中的工艺号刷新下料区域的工艺号。

实施例四

请参阅图9，实施例四提出的一种铝合金表面处理下料智能分拣系统，包括下料标签提取模块31、下料标签匹配模块41、下料调度设置模块51以及下料行车调度模块61；各功能模块介绍如下：

下料标签提取模块31，用于提取阵列区待分拣产品的数字化标签中的工艺号；

下料标签匹配模块41，用于将阵列区待分拣产品的工艺号与下料区域的工艺号进行配对；若配对不成功，则通过轮询将下料区域的工艺号与下一待分拣产品的工艺号进行配对，直至配对成功；

下料调度设置模块51，用于将配对成功的待分拣产品的工位号定义为取料数据，同时将下料区域的工位号定义为存料数据；

下料行车调度模块61，用于择机调度行车从取料数据对应的工位上提取待分拣产品并放置至存料数据对应的工位上，完成下料分拣。

实施例四与实施例三对应，因此实施例三中涉及的技术方案均适用于实施例四中，这里不做赘述。

应用举例二

请继续参阅图10至图14，以下对实施例一及实施例二中涉及的各技术名词及重要实现过程作举例描述。

相对于上料智能编组，下料智能分拣相对简单，仅仅进行数字化标签内的工艺号的对比，工件经过表面处理后成为产品，下料智能分拣思路如下：

(1)首先通过阵列将产品排列整齐并满足行车取料条件。这里其实就有2个含义，第1个是物理空间准备好，第2个是产品已经在各自不同的工位等待取料；

(2)自动分拣的时候，以下料机的工艺号为基准，轮流对比阵列区的产品的数字化标签内的工艺号；

(3)若相匹配，则通过行车就将该产品取出放置到对应的下料机；

(4)下料机可能并不都有产品，上一轮的下完以后，下料机是空的，但是下料机上一轮下料的产品的数字化标签内的工艺号会被记下，送给下料机工艺号。对比的时候便用这个工艺号对比；

(5)下料机第1次使用的时候，下料机的工艺号为零，所以通过手工点选操作，进行一个分拣后这个产品的数字化标签内的工艺号就被记录到下料机工艺号内。

1、阵列区：

(1)产品阵列及其对应阵列：

产品是依据出料的先后顺序，所以自然形成一个先后队列，那么该队列的编号1至m就是我们的索引，与该编号同步有几个数据队列：编号对应的梁号L；编号对应梁号对应的工艺号C(1-m)；编号对应的工位号A(1-m)；

(2)下料机工位：下料选择者的身份标记B(1-n)；

(3)下料机上一轮下料的工艺号C(1-n)；

(4)下料机预选的产品编号D(1-n)；此编号作为钳制其他下料机同时选择，这样多个下料机可以多选。

2、手选操作

参阅图11，手选操作模块的程序处理流程如下：

(1)下料机I允许进料；

(2)操作者点选操作界面，系统收到选择的编号m；

(3)系统核对编号m是否被点选(占用)；

(3)若未被点选，则提示操作者与操作者对应工位B。

3、自动机选

参阅图12，手选操作模块的程序处理流程如下：

(1)下料机I允许进料；

(2)下料机上一轮下料的工艺号C(1-n)；

(3)采用轮询穷举法依次查询可以出料的产品的工艺号；

(4)当找到匹配的工艺号,若是第一次下料，C(1-n)＝0就直接匹配编号第1的产品；

(5)依据工艺号的编号查找对应的编号m；

(6)若编号m已经被占用则可选择下一产品；

(7)将下料机工位送往B

4、计算产品取料工位A值

参阅图13，系统判断下料工位B(即存料数据B对应的工位)可以接收产品，并且判断m编号的产品的工位。系统在执行的时候依据m计算出A值(队列查表)。

5、产生下料智能分拣申请

参阅图14，依据产品工位A值与下料机工位B值，验证并计算出取料数据(取料工位)、存料数据(下料工位)，并触发下料智能分拣申请指令。

以上所述实施例仅表达了本发明的几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对本发明专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本发明的保护范围。因此，本发明专利的保护范围应以所附权利要求为准。

Claims (10)

1.一种铝合金表面处理上料智能编组方法，其特征在于，包括以下步骤：

A1、提取上料区待编组工件的数字化标签中的工艺数据；

A2、将待编组工件的工艺数据与编组区中正在编组区域的数字化标签中的工艺数据进行配对；若配对不成功，则通过轮询将待编组工件的工艺数据与下一正在编组区域的数字化标签中的工艺数据进行配对，直至配对成功；

A3、将待编组工件的工位号定义为取料数据，同时将配对成功的正在编组区域的工位号定义为存料数据；

A4、择机调度行车从取料数据对应的取料工位上提取待编组工件并放置至存料数据对应的编组工位上，完成上料编组。

2.根据权利要求1所述的铝合金表面处理上料智能编组方法，其特征在于，步骤A4之后还包括：

A5、根据当前编组工件的数字化标签中的工艺数据刷新编组区中编组子区域的数字化标签中的工艺数据。

3.根据权利要求1所述的铝合金表面处理上料智能编组方法，其特征在于，步骤A3中，若通过轮询配对均不成功，则将待编组工件的工位数据定义为取料数据，同时将编组区中空编组区域的工位数据定义为存料数据。

4.根据权利要求3所述的铝合金表面处理上料智能编组方法，其特征在于，若通过轮询配对均不成功，且编组区中没有空编组区域，则结束配对，执行人工配对干预或者待机。

5.根据权利要求1至4任一所述的铝合金表面处理上料智能编组方法，其特征在于，步骤A1之前还包括：

A01、获取编组区的状态，以确定空编组区域、正在编组区域及其数字化标签、已编组完成区域及其数字化标签；

A02、完成上料区待编组工件的数字化标签的录入，并触发编组指令。

6.一种铝合金表面处理上料智能编组系统，其特征在于，包括上料标签提取模块、上料标签匹配模块、上料调度设置模块以及上料行车调度模块；其中，

上料标签提取模块，用于提取上料区待编组工件的数字化标签中的工艺数据；

上料标签匹配模块，用于将待编组工件的工艺数据与编组区中正在编组区域的数字化标签中的工艺数据进行配对；

上料调度设置模块，用于将待编组工件的工位号定义为取料数据，同时将配对成功的正在编组区域的工位号定义为存料数据；

上料行车调度模块，用于择机调度行车从取料数据对应的取料工位上提取待编组工件并放置至存料数据对应的编组工位上，完成上料编组。

7.根据权利要求6所述的铝合金表面处理上料智能编组系统，其特征在于，还包括编组区状态获取模块以及上料标签登陆模块；

编组区状态获取模块，用于获取编组区的状态，以确定空编组区域、正在编组区域及其数字化标签、已编组完成区域及其数字化标签；

上料标签登陆模块，用于完成上料区待编组工件的数字化标签的录入，并触发编组指令。

8.一种铝合金表面处理下料智能分拣方法，其特征在于，包括以下步骤：

B1、提取阵列区待分拣产品的数字化标签中的工艺号；

B2、将阵列区待分拣产品的工艺号与下料区域的工艺号进行配对；若配对不成功，则通过轮询将下料区域的工艺号与下一待分拣产品的工艺号进行配对，直至配对成功；

B3、将配对成功的待分拣产品的工位号定义为取料数据，同时将下料区域的工位号定义为存料数据；

B4、择机调度行车从取料数据对应的工位上提取待分拣产品并放置至存料数据对应的工位上，完成下料分拣。

9.根据权利要求8所述的铝合金表面处理下料智能分拣方法，其特征在于，步骤B4之后还包括：

B5、根据当前分拣产品的数字化标签中的工艺号刷新下料区域的工艺号。

10.一种铝合金表面处理下料智能分拣系统，其特征在于，包括下料标签提取模块、下料标签匹配模块、下料调度设置模块以及下料行车调度模块；其中，

下料标签提取模块，用于提取阵列区待分拣产品的数字化标签中的工艺号；

下料标签匹配模块，用于将阵列区待分拣产品的工艺号与下料区域的工艺号进行配对；若配对不成功，则通过轮询将下料区域的工艺号与下一待分拣产品的工艺号进行配对，直至配对成功；

下料调度设置模块，用于将配对成功的待分拣产品的工位号定义为取料数据，同时将下料区域的工位号定义为存料数据；

下料行车调度模块，用于择机调度行车从取料数据对应的工位上提取待分拣产品并放置至存料数据对应的工位上，完成下料分拣。