CN106268510A - 一种热解油蒸馏残渣处理系统 - Google Patents

一种热解油蒸馏残渣处理系统 Download PDF

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Abstract

本发明公开了一种热解油蒸馏残渣处理系统，涉及油品深加工技术领域。所述热解油蒸馏残渣处理系统包含：造粒装置，所述造粒装置用于将待处理物料造粒成型；壳体；所述造粒装置设置在所述壳体内，所述造粒装置与所述壳体之间形成一个空腔；出料冷却槽，所述出料冷却槽内装有冷却液体；排料管，所述排料管穿过所述壳体，一端与所述造粒装置连接，另一端伸入所述出料冷却槽内的冷却液体中；热解油蒸馏残渣进入所述造粒装置后，经过成型后输送至所述出料冷却槽内。本发明解决了热解油蒸馏残渣等类似粘稠有机物料出料冲击力大，流量不稳定，难以平稳控制装置长周期运行等问题，并消除了现有人工操作过程热沥青喷出伤人的安全隐患。

Description

一种热解油蒸馏残渣处理系统
技术领域
本发明涉及油品深加工技术领域，具体涉及一种热解油蒸馏残渣处理系统。
背景技术
废旧轮胎、废旧塑料、油漆渣、油抹布及生活垃圾等有机固废RDF热解油都含有5％左右的灰渣。在这种热解油的蒸馏精炼过程中，为保证蒸馏过程的连续运行，分馏塔排出的渣油中往往还保留20％左右的可馏出组分，这部分油品的回收不仅影响油品精炼的收率，而且对渣料的二次资源化利用影响很大。
蒸馏排出的渣油因温度250℃左右，和含有20％左右可馏出油分的原因保持流动与可泵送状态。如果继续蒸馏，随着馏分馏出，渣料粘度逐渐增大，失去泵送可能的粘稠状，一旦温度降低即成为固体。因此，这种渣油的连续蒸馏，尽量多地回收油品，利用传统的蒸馏工艺和装置无法完成。这种渣油最终组分以焦碳和焦油为主，是生产活性炭的上等原料，作为活性炭生产而言，希望可挥发、燃点低的油分含量越低，生产过程控制越容易，生产效率高。
在蒸馏塔下段汇集的粘稠状残渣，在常温下为松散固体状。目前的工艺要么间歇操作，人工清除降温后的固体；要么趁热人工手动出料；如果连续出料，需维持精馏塔内外有一定压差，还要保证物料具有一定的流动性，一般控制排渣温度250℃以上。即便如此，连续排渣装置也难以进行连续长周期运行。人工手动出料现场，操作靠近出料口，存在热沥青喷出伤人的安全隐患。
发明内容
本发明的目的是提供一种热解油蒸馏残渣处理系统，以解决或至少减轻背景技术中所存在的至少一处的问题。
本发明采用的技术方案是：提供一种热解油蒸馏残渣处理系统，包含：
造粒装置，所述造粒装置具有一个封闭的物料输送腔，所述物料输送腔的侧壁上设置有进料口及出料口，所述进料口与所述出料口分别设置在所述物料输送腔的两端；
壳体，所述壳体上设置有第一进气口与第一出气口；所述物料输送腔设置在所述壳体内，所述物料输送腔的腔体与所述壳体之间形成一个空腔；
出料冷却槽，所述出料冷却槽内装有冷却液体；
排料管，所述排料管穿过所述壳体，一端与所述出料口连接，另一端伸入所述出料冷却槽内的冷却液体中；
热解油蒸馏残渣进入所述造粒装置后，经过成型后输送至所述出料冷却槽内。
优选地，所述热解油蒸馏残渣处理系统还包含热风源，所述热风源用于产生热气，所述热风源包含第二出气口及第二进气口；所述第二出气口通过管路与所述第一进气口连接；所述第二进气口通过管路与所述第一出气口连接。
优选地，所述第二出气口与所述第一进气口连接的管路上设置有抽风机。
优选地，所述热解油蒸馏残渣处理系统还包含挥发气收集器及多个排气管，所述多个排气管均布在所述物料输送腔的侧壁上，所述排气管穿过所述壳体，一端与所述物料输送腔连通，另一端与所述挥发气收集器连通；所述挥发气收集器将收集的挥发气体输送至所述热风源内，作为所述热风源的补充燃料。
优选地，所述造粒装置包含第一螺旋输送装置及第二螺旋输送装置，所述第一螺旋输送装置与所述第二螺旋输送装置平行设置；所述第一螺旋输送装置与所述第二螺旋输送装置的旋转方向相反。
优选地，所述热解油蒸馏残渣处理系统还包含调速电机，所述调速电机与所述造粒装置连接，用于驱动所述第一螺旋输送装置及第二螺旋输送装置。
优选地，所述壳体的外部设置有保温层。
优选地，所述壳体内设置有温度传感器。
优选地，所述造粒装置的进料口上设置有流量调节阀，用于调节热解油蒸馏残渣进入所述物料输送腔的流量。
优选地，所述热解油蒸馏残渣处理系统还包含冷却液体循环系统，所述冷却液体循环系统与所述出料冷却槽连接，用于冷却所述出料冷却槽内的冷却液体。
本发明的有益效果在于：
本发明的热解油蒸馏残渣处理系统先利用造粒装置将热解油蒸馏残渣造粒成型，然后将成型后的颗粒物料输送至出料冷却槽内，解决了热解油蒸馏残渣等类似粘稠有机物料出料冲击力大，流量不稳定，难以平稳控制装置长周期运行等问题，并消除了现有人工操作过程热沥青喷出伤人的安全隐患。
本发明还还实现了排出物料直接成型，可直接作为颗粒燃料使用或深加工原料，不存在物料在容器中储存的凝固后难以处理问题，降低了物料储存能源消耗。
附图说明
图1是本发明一实施例的热解油蒸馏残渣处理系统的示意图。
图2是图1所示的热解油蒸馏残渣处理系统中的造粒装置的示意图。
其中，1-造粒装置，11-进料口，12-出料口，2-壳体，21-第一进气口，22-第一出气口，3-出料冷却槽，4-排料管，5-热风源，6-调速电机，7-排气管，13-第一螺旋输送装置，14-第二螺旋输送装置。
具体实施方式
为使本发明实施的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行更加详细的描述。在附图中，自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，旨在用于解释本发明，而不能理解为对本发明的限制。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。下面结合附图对本发明的实施例进行详细说明。
在本发明的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明保护范围的限制。
如图1、图2所示，一种热解油蒸馏残渣处理系统，包含造粒装置1、壳体2、出料冷却槽3及排料管4。
造粒装置1具有一个封闭的物料输送腔，所述物料输送腔的侧壁上设置有进料口11及出料口12，进料口11与出料口12分别设置在所述物料输送腔的两端；热解油蒸馏残渣经进料口11进入所述物料输送腔后，在所述物料输送腔内进行造粒处理，造粒成型后，从出料口12排出。
壳体2上设置有第一进气口21与第一出气口22；所述物料输送腔设置在壳体2内，所述物料输送腔的腔体与壳体2固定连接，所述物料输送腔的腔体与壳体2之间形成一个空腔；所述空腔用于热气的流通，热气从第一进气口21进入，然后从第一出气口22流出。
在本实施例中，第一进气口21与第一出气口22分别设置在壳体2上的两端，其优点在于，可以使进入所述空腔内的热气对所述物料输送腔内的物料充分加热。
可以理解的是，壳体2的外部还可以设置有保温层。其优点在于，可以保持壳体2内的热气温度，使热气的热量最大程度的传递给所述物料输送腔内的物料，从而节约能源，提高热解油蒸馏残渣的处理效率。另外，保温层阻止了壳体2内热量的散失，不会对检修维护人员造成意外伤害，同时，也不会因热量散失导致周围环境温度的变化，以致影响周围的设备工作环境。
出料冷却槽3内装有冷却液体；在本实施例中，出料冷却槽3内的冷却液体为水，不会发生意外燃烧等不利情况。
排料管4穿过壳体2，一端与出料口12连接，另一端伸入出料冷却槽3内的冷却液体中；不会出现热沥青喷出伤人的安全隐患。
热解油蒸馏残渣进入造粒装置1后，经过成型后输送至出料冷却槽3内。出料冷却槽3为残渣油经造粒装置1成粒后的接受槽，出口接入水面以下，对高温颗粒进行急冷，再分离出颗粒，装袋存放，避免了在容器中凝固。
在本实施例中，造粒装置1选用双螺旋造粒机。
本发明的热解油蒸馏残渣处理系统先利用造粒装置1将热解油蒸馏残渣造粒成型，然后将成型后的颗粒物料输送至出料冷却槽3内，解决了热解油蒸馏残渣等类似粘稠有机物料出料冲击力大，流量不稳定，难以平稳控制装置长周期运行等问题，并消除了现有人工操作过程热沥青喷出伤人的安全隐患。
本发明还还实现了利用造粒装置使得排出物料直接成型，可直接作为颗粒燃料使用或深加工原料，不存在物料在容器中储存的凝固后难以处理问题，降低了物料储存能源消耗。
在本实施例中，热解油蒸馏残渣处理系统还包含热风源5，热风源5用于产生热气，热风源5包含第二出气口及第二进气口；所述第二出气口通过管路与所述第一进气口21连接；所述第二进气口通过管路与所述第一出气口22连接。独立的热风源5可以保证热解油蒸馏残渣处理系统独立工作，不需要依赖外部热源的供应，提高了处理系统的工作处理能力。
具体的，在本实施例中，热风源5选用热风炉。
在本实施例中，所述第二出气口与第一进气口21连接的管路上设置有抽风机。通过抽风机的抽风，可以将热风炉产生的热气源源不断的输送至壳体2内，有利于保持壳体2内的恒温，通过控制抽风机，还可以控制进入壳体2内的风量，实现壳体2内温度的调节控制。经加热的空气由热风炉出口抽风机送至外壳2内，热风与所述物料输送腔内的物料换热后从壳体另一端的第一出气口22排出，大部分再回到热风炉中，少量排空，以作为风机平稳运行调节手段。具体的，风量的控制是根据所述物料输送腔内的温度要求调节的，以调节抽风机的电机频率来实现控制。
在本实施例中，热解油蒸馏残渣处理系统还包含挥发气收集器及多个排气管7，多个排气管7均布在所述物料输送腔的侧壁上，排气管7穿过壳体2，一端与所述物料输送腔连通，另一端与所述挥发气收集器连通；所述挥发气收集器将收集的挥发气体输送至热风源5内，作为热风源5的补充燃料。即，在本实施例中，所述物料输送腔内的物料因加热产生的气体通过多个排气管7进入挥发气收集器，挥发气收集器再将收集的气体送至热风炉内，当作热风炉的补充燃料。
在本实施例中，造粒装置1包含第一螺旋输送装置13及第二螺旋输送装置14，第一螺旋输送装置13与第二螺旋输送装置14平行设置；第一螺旋输送装置13与第二螺旋输送装置14的旋转方向相反。物料经过进料口11进入物料输送腔内，在第一螺旋输送装置13与第二螺旋输送装置14的作用下，被搓成团状并沿螺槽滚动前进，因螺杆的剪切、压缩与搅拌作用，物料受到进一步的混炼和塑化，温度和压力逐步升高，呈现出粘流状态，最后得到所需形状的制品。
在本实施例中，热解油蒸馏残渣处理系统还包含调速电机6，调速电机6与造粒装置1连接，用于驱动第一螺旋输送装置13及第二螺旋输送装置14。通过调节调速电机6的转速，可以控制物料在所述物料输送腔内的推进速度。
可以理解的是，壳体2内还可以设置有温度传感器。残渣油进料温度是根据前段蒸馏工艺控制需求以及热解油本身的性质，控制在泡点(一般在200～280℃)以上，确保残油渣在管道内具有较好的流动状态；热风炉出口温度控制在250～350℃，以确保残油渣在造粒过程中维持恒温。因此，增加温度传感器可以实时监控温度。
在本实施例中，造粒装置1的进料口11上设置有流量调节阀，用于调节热解油蒸馏残渣进入所述物料输送腔的流量。所述流量调节阀可以采用电动控制阀，采用这种方式，可以调节热解油蒸馏残渣进入所述物料输送腔的数量以及速度，更好的控制整个热解油蒸馏残渣输送造粒过程。
通过上述的调速电机、流量调节阀、温度传感器的配合，从而实现了热解油蒸馏残渣出料冲击力大，流量不稳定，难以平稳控制装置长周期运行等问题，并消除了现有人工操作过程类似热沥青残渣喷出伤人的安全隐患。
可以理解的是，所述热解油蒸馏残渣处理系统还可以包含冷却液体循环系统，所述冷却液体循环系统与出料冷却槽3连接，用于冷却所述出料冷却槽3内的冷却液体。从而实现热解油蒸馏残渣处理系统的连续工作，提高了工作效率。
本发明主要以废旧轮胎、废旧塑料、油漆渣、油抹布及生活垃圾等有机固废热解油经蒸馏装置分馏后，高于350℃以上馏分及含有的灰分及其他杂质作为本装置的进料。利用本部分物料具有粘性、在280℃以上具有一定的流动性等性质，结合双螺旋造粒机工作原理，直接将本油品重组分造成颗粒；再造粒过程中将重组分在进行保温，在螺旋推移过程，相当于在进行一次挂膜蒸馏，析出重组分包裹的轻组分分子，使重组分进一步干化。
最后需要指出的是：以上实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制。尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的精神和范围。

Claims (10)

1.一种热解油蒸馏残渣处理系统，其特征在于，包含：
造粒装置(1)，所述造粒装置(1)具有一个封闭的物料输送腔，所述物料输送腔的侧壁上设置有进料口(11)及出料口(12)，所述进料口(11)与所述出料口(12)分别设置在所述物料输送腔的两端；
壳体(2)，所述壳体(2)上设置有第一进气口(21)与第一出气口(22)；所述物料输送腔设置在所述壳体(2)内，所述物料输送腔的腔体与所述壳体(2)之间形成一个空腔；
出料冷却槽(3)，所述出料冷却槽(3)内装有冷却液体；
排料管(4)，所述排料管(4)穿过所述壳体(2)，一端与所述出料口(12)连接，另一端伸入所述出料冷却槽(3)内的冷却液体中；
热解油蒸馏残渣进入所述造粒装置(1)后，经过成型后输送至所述出料冷却槽(3)内。
2.如权利要求1所述的热解油蒸馏残渣处理系统，其特征在于：所述热解油蒸馏残渣处理系统还包含热风源(5)，所述热风源(5)用于产生热气，所述热风源(5)包含第二出气口及第二进气口；所述第二出气口通过管路与所述第一进气口(21)连接；所述第二进气口通过管路与所述第一出气口(22)连接。
3.如权利要求2所述的热解油蒸馏残渣处理系统，其特征在于：所述第二出气口与所述第一进气口(21)连接的管路上设置有抽风机。
4.如权利要求3所述的热解油蒸馏残渣处理系统，其特征在于：所述热解油蒸馏残渣处理系统还包含挥发气收集器及多个排气管(7)，所述多个排气管(7)均布在所述物料输送腔的侧壁上，所述排气管(7)穿过所述壳体(2)，一端与所述物料输送腔连通，另一端与所述挥发气收集器连通；所述挥发气收集器将收集的挥发气体输送至所述热风源(5)内，作为所述热风源(5)的补充燃料。
5.如权利要求4所述的热解油蒸馏残渣处理系统，其特征在于：所述造粒装置(1)包含第一螺旋输送装置(13)及第二螺旋输送装置(14)，所述第一螺旋输送装置(13)与所述第二螺旋输送装置(14)平行设置；所述第一螺旋输送装置(13)与所述第二螺旋输送装置(14)的旋转方向相反。
6.如权利要求5所述的热解油蒸馏残渣处理系统，其特征在于：所述热解油蒸馏残渣处理系统还包含调速电机(6)，所述调速电机(6)与所述造粒装置(1)连接，用于驱动所述第一螺旋输送装置(13)及第二螺旋输送装置(14)。
7.如权利要求6所述的热解油蒸馏残渣处理系统，其特征在于：所述壳体(2)的外部设置有保温层。
8.如权利要求7所述的热解油蒸馏残渣处理系统，其特征在于：所述壳体(2)内设置有温度传感器。
9.如权利要求8所述的热解油蒸馏残渣处理系统，其特征在于：所述造粒装置(1)的进料口上设置有流量调节阀，用于调节热解油蒸馏残渣进入所述物料输送腔的流量。
10.如权利要求1至9中任意一项所述的热解油蒸馏残渣处理系统，其特征在于，所述热解油蒸馏残渣处理系统还包含冷却液体循环系统，所述冷却液体循环系统与所述出料冷却槽(3)连接，用于冷却所述出料冷却槽(3)内的冷却液体。
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