CN102786974A - 一种煤热解炉的荒煤气导出冷凝自动控制方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开一种煤热解炉的荒煤气导出冷凝自动控制方法，本方法主要涉及包括荒煤气导出装置、荒煤气冷凝装置、工控中心，本方法实现的步骤是：(1)、通过荒煤气导出装置将炭化室中煤热解产生的荒煤气导出；(2)、将导出的荒煤气通入荒煤气冷凝装置进行氨水喷洒降温形成荒煤气连同煤焦油与氨水的混合液；(3)、通过工控中心自动调节荒煤气冷凝装置的调节轮，调节荒煤气连同煤焦油与氨水的混合液的流通量从而实现对炭化室中的荒煤气的压力控制。本发明的特点是通过对炭化室中荒煤气压力自动控制从而实现对煤热解过程的控制，控制精度好，自动化效率高。

Description

一种煤热解炉的荒煤气导出冷凝自动控制方法

技术领域

本发明涉及一种气体导出冷凝自动控制方法，特别涉及一种煤热解炉的荒煤气导出冷凝自动控制方法。

背景技术

目前市场上的煤热解炉(炼焦炉)大都采用间歇式炼焦，入炉煤的配比、脱水、进煤、预热、炭化、焦改质、干熄等各工艺步骤相对独立，不能进行连续生产，生产效率低下；另外，煤热解过程中产生的荒煤气含很多有用的成份，如H₂S、HCH等等酸性气体，NH₃碱性气体、焦油类、苯类、萘类、洗油类等有机物，没完整对荒煤气导出、回收净化加以利用的完整的工艺。

这促使本发明人探索创新出一套完整的连续炼焦和对荒煤气导出、回收净化加以循环利用的完整的工艺。

发明内容

本发明提供了一种煤热解炉的荒煤气导出冷凝自动控制方法，该方法是对炭化室的煤热解过程中产生的荒煤气成功导出、冷凝进行自动控制，以便实现对煤热解进程的进程的控制。

实现上述目的所采取的技术方案是：

一种煤热解炉的荒煤气导出冷凝自动控制方法，本方法主要涉及包括荒煤气导出装置、荒煤气冷凝装置、工控中心，本方法实现的步骤是：

(1)、通过荒煤气导出装置将炭化室中煤热解产生的荒煤气导出；

(2)、将导出的荒煤气通入荒煤气冷凝装置进行氨水喷洒降温形成荒煤气连同煤焦油与氨水的混合液；

(3)、通过工控中心自动调节荒煤气冷凝装置的调节轮，调节荒煤气连同煤焦油与氨水的混合液的流通量从而实现对炭化室中的荒煤气的压力控制。

本发明的特点是通过对炭化室中荒煤气压力自动控制从而实现对煤热解过程的控制，控制精度好，自动化效率高。

附图说明

下面结合附图对本发明的具体实施方式作进一步详细说明。

图1是图4中F-F处放大图；

图2是图5中w-w处截面示意图；

图3是本发明与工控中心的电气连接示意图；

图4是本发明所涉及的煤热解炉中总体示意图；

图5是本发明煤热解炉的荒煤气导出装置组装示意图；

图6是本发明所涉及的煤热解炉的荒煤气冷凝装置示意图；

图7是本发明所涉及的补燃空气加热装置示意图；

图8是图7中d-d截面示意图；

图9是本发明所涉及的荒煤气回收净化装置的活性焦干法回收器、活性焦斗提机、活性焦再生器、馏分塔、油气空冷器组装示意图；

图10是本发明所涉及的荒煤气回收净化装置的馏分塔、油气空冷器组装示意图；

图11是本发明所涉及的荒煤气回收净化装置的气液分离器、空冷器、煤气风机组组装示意图。

具体实施方式

本发明一种煤热解炉的荒煤气导出冷凝自动控制方法的具体实施例主要在以下第五部分第一章第一、二节中予以详细介绍。

第一部分  入炉煤配比及制备

本发明所涉及的一种煤热解炉，可以根据不同的入炉煤配比，得到等级不同的焦炭。

如下步骤：1)选用5种不同的煤，它们分别是气煤、肥煤、焦煤、三分之一焦煤、瘦煤。2)其中气煤20％～40％；肥煤10％～20％；焦煤10％～20％；三分之一焦煤15％～30％；瘦煤10％～15％，先混合然后过筛破碎，直至破碎颗粒达到5mm以下形成入炉煤，当然本发明煤热解炉对其它配比和颗粒大小的入炉煤同样适用，不构成对本发明煤热解炉所需入炉煤粉的限制，只是按以上所举的入炉煤配比可以对弱粘煤配入量达40％以上，降低了入炉煤的成本同时又能得到较高质量的焦炭，在市场上具有很好竞争力。

第二部分  入炉煤脱水

目前市场上的炼焦炉大都采用间歇式炼焦，入炉煤料为湿煤，所以耗能，增大了炼焦的成本，预先通过入炉煤脱水装置对进入本煤热解炉的入炉煤的进行脱水，起到节能降耗的作用。

第三部分  入炉煤进煤、预热、调节、冷却

脱水后的入炉煤经过输送后温度一般会降至常温，特别是冬季温度较低，温度可能会更低，但是炼焦时却又希望入炉煤温度保持在200℃至300℃之间比较适宜，所以需要对入炉煤在进入煤热解炉的炭化室之前进行预热、调节、冷却。

第一节  入炉煤进煤

进煤装置用来输入脱水后的入炉煤

第二节  入炉煤预热

预热装置设置于进煤装置的下方并位于煤热解炉的顶部。预热装置用预热对经过输送后温度降低的入炉煤。

第三节  预热后的入炉煤调节

入炉煤调节仓设置在炉体上部位于预热装置下部，入炉煤调节仓用来调节向煤热解炉的炭化室中加注入炉煤的量。

第四部分  入炉煤热解(炭化加热、焦改质、干熄焦)

第一节  入炉煤热解炭化加热

入炉煤进到煤热解炉的炭化室中被加热进行热解炭化，利煤热解过程中产生的荒煤气进行回收净化之后的净煤气进行燃烧加热，和利用燃烧后的废气进行干熄产生高温可燃气体再次燃烧加热。

第二节  焦改质

由于煤在炭化室中进行热解之后形成的焦炭，存在受热不均，焦炭块粒大小不匀的情况，最好给焦炭提供一定温度和时间，使焦炭之间充分相接触，相互进行热传递，这就需要进行焦改质，利用高温可燃废气本身的余热提供保温所需热量和温度，特别是刚进入的高温可燃废气温度在1000℃～1100℃之间刚好适合焦改质，使焦炭在焦改质室中留存一定时间，焦炭块粒之间充分接触、相互之间进行热传递，达到焦块大小均匀目的。

第三节  火道弓

火道弓的作用提供支撑的同时又给内燃烧加热装置提供各种管道的铺设。

第四节  干熄焦

经过改质后的焦炭温度较高，一般都在1000℃～1100℃，需要对高温焦炭进行冷却才能方便输送和储存，需要进行干熄。

第五节  连续炼焦装置

综合上述，本例连续炼焦的特点是，将煤热解炭化、改质、干熄工艺整合在同一个煤热炉体中，使得炭化、改质、干熄得以连续实现，克服了现间歇式炼焦技术工艺不连续生产效率低下，设备杂多所需厂房面积大，人力成本高的问题。

第五部分、煤热解气体的综合循环利用

第一章  荒煤气的回收净化利用(导出、冷凝、化产)

第一节荒煤气导出装置

煤热解过程中产生的荒煤气含很多有用的成份，如H₂S、HCH等等酸性气体，NH₃碱性气体、焦油类、苯类、萘类、洗油类等有机物，需要对荒煤气导出以便利用。

如图5，荒煤气导出装置8，包括荒煤气集中室81、内导出通道82，外导出通道83、导出主通道84，导出环道85；荒煤气集中室81设置在炭化室61的顶部与炭化室61一体成形；如图2、图5所示，内导出通道82设置火道隔墙635中，内导出通道入口821穿过内环墙612中部通向炭化室61，内导出通道出口822穿过内环墙612通向炭化室顶部的荒煤气集中室81；如图2、图5、图1所示，外导出通道83设置炉体91的外墙中，下外导出通道入口831、上外导出通道入口834穿过外环墙613中部通向炭化室61，外导出通道出口832穿过外环墙613通向炭化室顶部的荒煤气集中室81。

如图5所示，导出主通道84设置在煤热解炉的炉体91的外墙中，导出主通道入口841与荒煤气集中室81相通再向上延伸到设置炉体91的外墙上部导出环道85中，导出环道85设置一荒煤气导出口851。

如图5、图2、图1所示，本例中因为炭化室61呈环形腔室，所以荒煤气集中室81亦相应呈环形腔室，6条内导出通道82分别设置在6道火道隔墙635中，穿过内环墙612通向炭化室61，6条外导出通道83分别设置在炉体91外墙中间穿过和外火道隔墙625和外环墙613通向炭化室61，其中，因为炭化室61的圆周长，所以在炭化室61的内环墙612、外环墙613上分别设置有多个内导出通道入口821和下外导出通道入口831、上外导出通道入口834，又因为炭化室61的高度高，内导出通道入口821和下外导出通道入口831、上外导出通道入口834上下错开设置，如图5、图1所示内导出通道入口821高于下外导出通道入口831，但低于上外导出通道入口834处，本例采用此结构可以对炭化室91中不同段产生的荒煤气更好导出，另外围绕荒煤气集中室81亦设置有4条截面积较大荒煤气主通道84通向导出环道85，这样设置的目的可以方便导出荒煤气集中室81中大量荒煤气。

如图5所示，在炉体91的外墙上设有通向荒煤气集中室81的荒煤气温度监测孔811，荒煤气温度监测孔811中放置荒煤气温度表812。

如图3所示，荒煤气温度表812与工控中心90电气连接，工控中心90通过荒煤气温度表812监测荒煤气集中室81中温度。

本例特点将在炭化室61中不同段产生的荒煤气分别从内导出通道入口821和下外导出通道入口831、上外导出通道入口834进入内导出通道82和外导出通道出83中再汇集荒煤气集中室81中，当然炭化室61中的大量荒煤气是直接升入荒煤气集中室81中，荒煤气集中室81中大量的荒煤气通过导出主通道84进入导出环道85，最后从荒煤气导出口851排出。

第二节  荒煤气冷凝装置

如图5所示，从荒煤气导出口851排出荒煤气温度较高，为了便于高温荒煤气在化产前进行输送，需要使用到荒煤气冷凝装置86对高温荒煤气进行冷却。

如图6所示，荒煤气冷凝装置86包括，冷凝壳体861、调节轮862、密封盖860、螺纹调节杆863、水封阀盖864、水封阀座865、集气管867、氨水喷头868；冷凝壳体861呈长桶形，其侧壁上部开设有荒煤气进入口869，氨水喷头868设置在冷凝壳体861的顶部，螺纹调节杆863-端从冷凝壳体861的顶部通孔8611伸出与调节轮862螺纹联接，密封盖860套置螺纹调节杆863上固定在冷凝壳体861上，用于封堵顶部通孔8611，防止荒煤气从顶部通孔8611泄出；螺纹调节杆863另一端与水封阀盖864相连接固定，水封阀座865设置在冷凝壳体861内中下部将冷凝壳体861分上下两部，水封阀座865中部向上凸起一段桶形开口瓶颈8651，水封阀盖864倒扣在开口瓶颈8651上；集气管867设置在冷凝壳体861底部。

另外，调节轮862可以手动调节轮，亦可以是带有步进电机的自动调节轮，如图3所示工控中心90对调节轮862转动进行自动控制。

本例特点是：当通常600℃～650℃的荒煤气从荒煤气导出口851排出通过荒煤气进入口869进到冷凝壳体861中，遇到氨水喷头868喷出的氨水得以降温的荒煤气连同煤焦油与氨水的混合液，从水封阀盖864与桶形开口瓶颈8651之间流过进入冷凝壳体861下部，最后通过集气管867输送进行后续净化回收，本例通过调节轮862的转动带动螺纹调节杆863上下移动，从而带动水封阀盖864扣在开口瓶颈8651上的深度起到控制荒煤气集中室81的荒煤气压力，对炭化室61的煤热解过程控制起到辅助作用。

综合以上第一、二节所述，一种煤热解炉的荒煤气导出冷凝自动控制方法，本方法主要涉及包括荒煤气导出装置8、荒煤气冷凝装置86、工控中心90，本方法实现的步骤是：

(1)、通过荒煤气导出装置8将炭化室61中煤热解产生的荒煤气导出；

(2)、将导出的荒煤气通入荒煤气冷凝装置8进行氨水喷洒降温形成荒煤气连同煤焦油与氨水的混合液；

(3)、通过工控中心90自动调节荒煤气冷凝装置的调节轮，调节荒煤气连同煤焦油与氨水的混合液的流通量从而实现对炭化室60中的荒煤气的压力控制，起到对煤热解过程的自动控制。

第三节  荒煤气的回收净化

氨水喷洒后的荒煤气连同煤焦油与氨水的混合液经集气管输送到气液分离装置进行气液分离，气液分离后的混合液中含有多种有用的有机成份如酚油、萘油、洗油、蒽油等用于工业提炼其它附属产品，气液分离后的煤气经空冷降温后，经干法回收装置净化回收后成为净煤气，净煤气可存储起来用于燃烧。

如图11、图9、图10所示，荒煤气回收净化装置4包括气液分离器42、空冷器43、煤气风机组44、活性焦干法回收器45、活性焦斗提机46、活性焦再生器47、馏分塔48、油气空冷器49。

如图11、图9所示，荒煤气及煤焦油与氨水混合液经气液分离分别进入两支路中，荒煤气经一路热煤气输送管412向上通向空冷器43，煤焦油与氨水混合液经另一路混合液管413向下通向煤焦油氨水沉淀槽42，煤焦油氨水沉淀槽42将煤焦油与氨水沉淀分离；空冷器43包括空冷壳体431、煤气冷却管网(图未视出)，空冷壳体431内部形成空冷腔，煤气冷却管网(图未视出)形成独立回路置于空冷腔中，煤气冷却管网入口通过第一空冷闸阀432与热煤气输送管412相联，煤气冷却管网出口433亦设有第二空冷闸阀434，煤气风机组44通过第一空冷煤气输送管414与第二空冷闸阀434相联通，活性焦干法回收器45通过第二空冷煤气输送管415与煤气风机组44相通。

如图9所示，活性焦干法回收器45包括回收器壳体453、吸附仓458、不饱和活性焦进入仓454、饱和活性焦存储仓456，回收器壳体453为一空腔容器，回收器壳体453上部净煤气输出管416，回收器壳体453下部与第二煤气输送管415相联通；吸附仓458设置在空回收器壳体453中位于净煤气输出管416与第二煤气输送管415之间，吸附仓458的顶部4581、底部4582为过滤网状结构，吸附仓顶部4581与设置在回收器壳体453顶部的不饱和活性焦进入仓454相联通，吸附仓顶部4581与不饱和活性焦进入仓454之间设置第一回收闸阀455；吸附仓底部4582与设置在回收器壳体453底部与饱和活性焦存储仓456相联通，吸附仓底部4582与饱和活性焦存储仓456之间设置有第二回收闸阀457。

如图9所示，活性焦再生器47包括再生器壳体471、热废气蒸发管网472、不饱和活性焦回收仓476，再生器壳体471为一空腔容器，再生器壳体471顶部设置有饱和活性焦进入闸阀475，底部设置有不饱和活性焦排放闸阀474，不饱和活性焦排放闸阀474下方设置有不饱和活性焦回收仓476，再生器壳体471上还设置有蒸发油气排放管473；废气蒸发管网472成独立回路设置在再生器壳体471腔内，废气蒸发管网472的底部设置有热废气进入管477，顶部设置有热废气排放管479，为了增加热废气在废气蒸发管网472的流速，在废气蒸发管网472中部设置有废气循环管路478，废气循环管路478伸出再生器壳体471外与的热废气风机(图未视出)相联接。

如图9所示，活性焦斗提机46包括饱和活性焦斗提机461、不饱和活性焦斗提机462，饱和活性焦斗提机461一端设置在活性焦干法回收器45下方的饱和活性焦存储仓456内，另一端通向活性焦再生器47顶部的饱和活性焦进入闸阀475；不饱和活性焦斗提机462一端设置在不饱和活性焦回收仓476内，另一端通向活性焦干法回收器45的不饱和活性焦进入仓454内。

如图10所示，馏分塔48包括馏分塔壳体481、粗苯回流器482、馏分网483、三混油集油器484、蒽油中间槽485，馏分塔壳体481为一空腔容器，馏分塔壳体481的顶部设有轻油粗苯蒸汽排出管417，馏分塔壳体481底部为蒽油中间槽485；馏分网483设置在馏分塔壳体481内并位于蒽油中间槽485的上方，馏分网483包括下馏分网4831、中馏分网4832、上馏分网4833，其中下馏分网4831、中馏分网4832、上馏分网4833依次从下到上间隔设置在馏分塔壳体481内，下馏分网4831、中馏分网4832之间空腔与活性焦再生器47的蒸发油气排放管473相联通，中馏分网4832、上馏分网4833设置有三混油集油器484，上馏分网4833与馏分塔壳体481的顶部之间设置粗苯回流器482。

如图10所示，蒽油中间槽485主要用来存放蒽油，蒽油中间槽485接一具有循环管网的蒽油冷却器486为一业界常见的冷却结构(参见以下三混油冷却器487的结构描述)。

如图10所示，三混油集油器484包括集油器隔板4841、集油器隔帽4842，集油器隔板4841中间向上凸起一开口环沿4843，集油器隔帽4842罩置在开口环沿4843上，开口环沿4843与馏分塔壳体481之间形成集油器槽4844，集油器槽4844槽部设有穿出馏分塔壳体481的三混油输送管418，三混油输送管418与三混油冷却器487相通，三混油冷却器487为常见的冷却结构，包括冷却器壳体4871中形成水冷腔4872，混油冷却管网4873形成独立回路置于水冷腔4872中，混油冷却管网4873的入口与三混油输送管418相通，混油冷却管网4873的出口与三混油中间槽488相通，三混油中间槽488主要用来存放三混油。

如图10所示，油气空冷器49包括空冷器架体491、空冷器管网492、空冷风机493，空冷器架体491上、下部分别形成密闭的上部腔室497、下部腔室498，上部腔室497和下部腔室498之间通过空冷器管网492相通，上部腔室497与轻油粗苯蒸汽排出管417相通，下部腔室498通向油水分离器495和粗苯回流槽496中，油水分离器495位业界常见结构，不再赘述。

本例荒煤气回收净化工艺是，

1、荒煤气及煤焦油氨水混合液经过气液分离，荒煤气经一路热煤气输送管412向上通向空冷器43进行冷却，煤焦油氨水混合液经另一路混合液管413向下流向焦油氨水沉淀槽42进行沉淀分离；

2、冷却荒煤气经过煤气风机组44送到活性焦干法回收器45中进行活性炭吸附，饱和的活性炭落入饱和活性焦存储仓456中，经过饱和活性炭斗提机462送入活性焦再生器47进行蒸发再生，经蒸发后的不饱和活性焦落入不饱和活性焦回收仓476中，经不饱和活性焦斗提机46再次送入活性焦干法回收器45中进入吸附，如此反复进行，经过吸附后的净煤气通过净煤气输出管416输送到燃气加热器进行燃烧；

3、经活性焦再生器47进行蒸发再生的含轻油、粗苯、三混油、蒽油等成份在油气通过蒸发油气排放管473进入馏分塔48进行馏分，比重较大的蒽油通过下馏分网4833流入蒽油中间槽中，比重稍重三混油流入三混油集油器484的集油器槽4844中，通过三混油输送管418进入三混油冷却器487中冷却，最后储放入三混油中间槽488中，比重较轻的轻油和粗苯蒸气从轻油粗苯蒸汽排出管417进入油气空冷器49中进行冷凝，冷凝液进入油水分离器495进行油水分离，轻油及粗苯溶液进入粗苯回流槽496中，其中一部分用于打回流，一部分溢流至轻油粗苯中间槽。

第二章荒煤气回收净化后的循环利用(燃烧、干熄、焦改质、再次燃烧、入炉煤预热、入炉煤脱水、补气空气加热)

第一节  荒煤气净化回收后的净煤气燃烧

荒煤气经过净化回收后，部分净煤气输送到本例以上介绍的入炉煤热解炭化部分中所述的外燃气加热装置中的燃气加热器和内燃烧加热装置中的燃气加热器进行燃烧，给煤热解提供热源。

第二节  净煤气燃烧后的废气干熄

净煤气在外燃气加热装置中的燃气加热器和内燃烧加热装置中的燃气加热器中并未完全充分燃烧，利用未完全充分燃烧废气对高温焦炭进行干熄降温，未完全充分燃烧废气中的水份与高温焦炭接触时会发生反应生成水煤气，同时又带走高温焦炭改质后残余的挥发性可燃气体，最终形成含有可燃气体成份的高温废气，具体见以上干熄焦章节介绍，这里不再赘述。

第三节  干熄后的高温可燃废气焦改质

干熄后的高温可燃废气温度可达1000℃～1100℃，而焦改质正好需要在这温度段进行保温改质，具体如何进行保温改质，具体见以上干熄焦章节介绍，这里不再赘述。

第四节  干熄后的高温可燃废气再次补气燃烧。

高温可燃废气在对焦炭改质过程中对外做功，温度会降低，会降到900℃～1000℃，而炭化室中煤热解炭化所需温度较高，平均都在1400℃～1500℃，所以给高温可燃废气补入第一次空气进行燃烧加热，由于炭化室高度较高，而高温可燃废气中可燃成分存在一定量，所以需要在内燃烧加热装置中部增加有第三燃气加热器、第四燃气加热器以补充煤热解所需的热量，最后在内燃烧加热装置上部再进行第二次补入空气让高温可燃废气再进行充分燃烧加热，既达到了给煤热解提供热源做功之外，又能让高温可燃废气充分燃烧，减少对大气环境的污染，具体见以上入炉煤热解炭化中的叙述，这里不再赘述。

第五节  补气燃烧后的热废气入炉煤预热

内燃烧加热装置的熄焦废气加热器燃烧后的废气，排放到废气室中，再通过煤预热装置对入炉煤进行预热。

第六节  补燃空气加热

经过煤预热器预热后的废气输送到管式换热器对进入熄焦废气加热器中空气进行加热，不需要额外的热源对空气加热，不需增加额外成本，既起到对经过煤预热器预热后的热废气的余热进一步利用，又能给熄焦废气加热器中补入热空气，使熄焦废气加热器中高温可燃废气充分燃烧。

如图7、图8所示，所述的管式换热器40，包括换热壳体401、金属换热管网403、热废气进入通道407，换热废气排出通道404，换热壳体401内形成废气散热腔402，热废气进入通道407和换热废气排出通道404分别设置在换热壳体401上并与废气散热腔402相通，金属换热管网403置于废气散热腔402中，金属换热管网403包括空气进入管409和空气排出管408，空气进入管409和空气排出管408分别伸出换热壳体401外部。

如图5、图7、图8、图4所示，废气室391通过废气预热通道392与废气聚集环道395相通，废气聚集环道395的热废气出口3951通过管道连接到热废气进入通道407，空气进入管409通过管道与气体换向装置66的空气风机664的空气风管6641相联，空气排出管408与空气补管632相联，换热废气排出通道404与换热废气排出主通道405相联通。

本例的补燃空气加热方法原理是：内燃烧加热装置的主、副内火道燃烧后的废气依次从废气室391的底部进入通道3911进入废气室391，通过废气预热通道392对入炉煤预热之后进入废气聚集环道395，从废气聚集环道395的废气主出口3951排出，此时的温度一般都在1000℃左右，再通过热废气进入通道407进入到废气散热腔402中与金属换热管网403进行热交换，既起到对热废气的余热进一步利用，又能加热补燃空气，促进内燃烧加热装置的主、副内火道的高温可燃废气充分燃烧。

第七节  入炉煤脱水

热废气经过对补燃空气加热后，温度有所降低，一般能降到800℃以下，对于这样温度相对较高的热废气，一部分可以用来对入炉煤脱水。

第八节  饱和活性焦再生加热

热废气经过对补燃空气加热后，温度有所降低，一般能降到800℃以下，对于这样温度相对较高的热废气，另一部分可以用来对饱和活性焦再生加热。

第六部分：煤热解自动化控制装置

综合上述，如图3所示，煤热解自动化控制装置包括工控中心90和以上介绍与工控中心90联接温度表及电机。

煤热解自动化控制方法包括以上介绍的入炉煤脱水、入炉煤预热、入炉煤加煤调节、外燃气加热装置燃烧、气体换向装置换向、荒煤气压力调节等控制。

第七部分：热循环连续自动化煤热解炉

综合上述，热循环连续自动化煤热解炉包括以上具体介绍的入炉煤进煤、预热、加煤、冷却、炭化、焦改质、干熄、荒煤气导出等。

Claims (1)

1.一种煤热解炉的荒煤气导出冷凝自动控制方法，其特征在于：本方法主要涉及包括荒煤气导出装置、荒煤气冷凝装置、工控中心，本方法实现的步骤是：

(1)、通过荒煤气导出装置将炭化室中煤热解产生的荒煤气导出；

(2)、将导出的荒煤气通入荒煤气冷凝装置进行氨水喷洒降温形成荒煤气连同煤焦油与氨水的混合液；

(3)、通过工控中心自动调节荒煤气冷凝装置的调节轮，调节荒煤气连同煤焦油与氨水的混合液的流通量从而实现对炭化室中的荒煤气的压力控制。

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