CN103194265A - 热循环连续煤矸石热解气化综合方法 - Google Patents

Abstract

本发明提供热循环连续煤矸石热解气化综合方法，步骤是：(1)、将粉碎后的煤矸石粒料进行调湿脱水；(2)、调湿脱水后的入炉煤矸石粒料进行高温连续热解气化；(3)、热解气化后的固体产物进入产品料仓，热解气化中产生的荒煤气经过回收净化装置进行回收和净化进行蓄热换热方式燃烧给上述的第(2)步煤矸石热解气化提供热源；(4)、将上述的第(3)步燃烧后的热废气给上述的第(1)步粉碎后的煤矸石粒料的调湿脱水提供热源(5)、将上述的第(3)步燃烧后的热废气对因净化吸附而成饱和的活性焦进行蒸发再生；(6)、将上述的第(4)、第(3)步中降温后的热废气水沐净化除尘和再次降温，最后得到干净的废气向大气中排放。

Description

热循环连续煤矸石热解气化综合方法

技术领域

本发明涉及煤矸石热解气化的技术，特别是热循环连续煤矸石热解气化综合方法。

背景技术

煤矸石——从原煤中选出的石头，是选煤厂的废渣，不好处理，中国每年有上亿吨的煤矸石不能利用，并且每年仍继续排放约100Mt，不仅堆积占地，而且还能自燃污染空气或引起火灾，造成严重的环境污染。

由于亿万年的煤化作用，煤矸石中含有20-30％的碳、油、气物质，其中油气占11-15％、碳占7-15％。把煤矸石热解气化，得到油气产品和70-80％的固体产物(成份为二氧化硅、三氧化二铝、三氧化二铁、二氧化钛、氧化钙、氧化镁、氧化钾、氧化钠、五氧化二磷、氧化锰、三氧化硫等组成，是硅铝质耐火材料的熟料)，有经济价值，更有社会效益。

本发明人长期对煤矸石的物理特性和高温煤热解气化工艺的研究，创新一套全新的煤矸石高温热解气化综合工艺及装置。

发明内容

本发明提供热循环连续煤矸石热解气化综合方法，该方法将煤矸石热解气化、荒煤气回收净化、净煤气燃烧、燃烧后的热废气的余热利用，即起到了对煤矸石利用，又不需要消耗额外的能源，环保效益突出，经济价值可观。

实现上述目的所采取的技术方案是：

热循环连续煤矸石热解气化综合方法，本方法涉及的设备主要包括煤矸石热解气化炉，荒煤气冷凝装置、荒煤气回收净化装置、入炉煤矸石热废气调湿脱水装置、尾气水沐净化器；具体步骤是：

(1)、将粉碎后的普通的煤矸石粒料送入入炉煤矸石热废气调湿脱水装置中进行调湿脱水；

(2)、调湿脱水后的入炉煤矸石粒料送入煤矸石热解气化炉进行高温连续热解气化；

(3)、热解气化后的固体产物进入产品料仓，热解气化中产生的荒煤气经过荒煤气冷凝装置和荒煤气回收净化装置进行回收和净化，经过回收净化送入煤矸石热解气化炉的煤矸石热解装置中进行蓄热换热方式燃烧给上述的第(2)步煤矸石热解气化提供热源；

(4)、将上述的第(3)步燃烧后的热废气送入入炉煤矸石热废气调湿脱水装置中，利用热废气的余热给上述的第(1)步粉碎后的煤矸石粒料的调湿脱水提供热源，同时又给热废气进行降温；

(5)、将上述的第(3)步燃烧后的热废气送入活性焦再生器中对因净化而成饱和的活性焦进行蒸发再生；

(6)、将上述的第(4)、第(3)步中降温后的热废气送入尾气水沐净化器中进行水沐净化除尘和再次降温，最后得到普通温度而又干净的废气向大气中排放。

所述的第(1)步调湿脱水方法，本方法涉及的设备所述的入炉煤矸石热废气调湿脱水装置主要包括水汽排汽导出器，废气换热脱水器；所述的水汽排汽导出器包括蒸汽导出总管，至少一条以上蒸汽导出伞道、蒸汽收集立管、冷凝水排出总管；所述的废气换热脱水器包括热废气进入通道、热废气进入室、散热管、散热管串接通道、废气过渡室、低温废气排出室，具体步骤是：

(1)、将煤矸石高温热解及水煤气反应产生的荒煤气化产回收净化后的净煤气燃烧后产生的热废气从热废气进入通道通入热废进入室中，再通过散热管串接通道流入散热管中对含水量的煤矸石进行脱水烘干，同时热废气经过换热温度降低，最后低温热废气通过废气过渡室进入低温废气排出室排出；

(2)、煤矸石粒料经过散热管加热烘烤，煤矸石中的水大量蒸发，水蒸汽经进入蒸汽收集立管中，热的水汽向上汇集到蒸汽导出总管中集中排出，一部分被冷却降温的水蒸汽变成冷凝水后向下流入冷凝水排出总管中汇集排放。

所述的第(2)步煤矸石热解气化方法，该方法主要涉及的设备包煤矸石热解装置和水煤气反应装置，所述的煤矸石热解装置设置在炉体中部，主要包括热解气化室、外燃气加热装置、内燃气加热装置、气体换向装置，所述的热解气化室由耐火导热材料内、外环墙构成一个环状空间，围绕在热解气化室外墙环外周为外燃气加热装置，热解气化室内环墙环内为内燃气加热装置，所述的外燃气加热装置主要为若干组结构相同关联第一燃气加热器、第二燃气加热器构成，所述的内燃气加热装置主要由若干组结构相同的关联第三燃气加热器、第四燃气加热器，其结构与关联第一燃烧加热器、第二燃烧加热器组成几乎完全相同；所述的水煤气反应装置包括热解气化室、物料降温装置、蒸汽产生装置，具体实现步骤是：

(1)、通过煤矸石热解装置的外燃气加热装置、内燃气加热装置的两组燃气加热器交替燃烧和两组蓄热换热器的蓄热换热对净化后煤气燃烧给热解气化室提供热源，煤矸石在热解气化室中高温环境下进行热解；

(2)、通过水煤气反应装置从热解气化室下部通入高温水蒸汽，并与热解气化室的高温炙热的煤矸石热解物料接触，煤矸石热解后的固体产物中的炭与过热水蒸汽相遇进行水煤气反应生成水煤气；

(3)、煤矸石热解气化后的固体产物从热解气化室中落入物料降温装置的高温降温室和低温降温室中，对经过低温降温室和高温降温室向上进入热解气化室的水蒸汽再次加热成为过热的高温水蒸汽，同时又对煤矸石热解气化后的固体产物进行降温，再利用低温降温室中固体产物余热给蒸汽产生装置中的水加热形成水蒸汽；

(4)、将蒸汽产生装置中的水加热形成水蒸汽再通向物料降温装置的低温降温室通入水蒸汽，使得水煤气反应能够连续不间断进行。

所述的第(1)步通过煤矸石热解装置的外燃气加热装置、内燃气加热装置的两组燃气加热器交替燃烧和两组蓄热换热器的蓄热换热对净化后煤气燃烧给热解气化室提供热源，具体细化为：

(1)、气体换向装置的旋转换向电机带动上盘在下盘上转动，空气主管与第一燃气加热器的第一空气分管接通，空气主管与第二燃气加热器的第二空气分管处于切断状态；同时，煤气主管与第一燃气加热器的第一煤气分管亦相接通，煤气主管与第二燃气加热器的第二煤气分管处于切断状态；与此同时，燃烧废气主管与第一燃气加热器的第一燃烧废气分管亦相切断，而相应燃烧废气主管与第二燃气加热器的第二燃烧废气分管处于相接通状态；

(2)气体换向装置的空气风机将空气鼓入空气主管、空气依次进入第一燃气加热器的第一蓄热腔，利用第一蓄热体释放的热量对空气进行加热后进入第一燃烧室中；同时，煤气风机将荒煤气经过化产回收净化后得到净煤气鼓入煤气主，净煤气进入第一燃烧室中进行燃烧，与此同时，因为燃烧废气主管与第一燃烧废气分管处于相切断状态，而相应燃烧废气主管和第二燃烧废气分管处于相接通状态，所以第一燃烧室中煤气燃烧后的废气只能通过燃烧室通孔进入到第二燃烧室中，再经过第二蓄热腔中，经第二蓄热腔中的第二蓄热进行吸热降温后从通过废气风机排出；

(3)达到燃烧时间，气体换向装置的旋转换向电机带动上盘在下盘上反向转动，空气主管与第一燃气加热器的第一空气分管切断，空气主管与第二燃气加热器的第二空气分管处于接通状态，同时，煤气主管和第一燃气加热器的第一煤气分管亦相切断，煤气主管与第二燃气加热器的第二煤气分管接通状态，与此同时，燃烧废气主管和第一燃气加热器的第一燃烧废气分管亦相接通，而相应燃烧废气主管和第二燃气加热器的第二燃烧废气分管亦相切断状态；

(4)气体换向装置的空气风机将空气鼓入第二燃气加热器的第二蓄热腔，利用第二蓄热腔中的第二蓄热体释放的热量对空气进行加热后进入第二燃烧室中；同时，煤气风机将荒煤气经过回收净后得到净煤气鼓入煤气主管，煤气进入第二燃烧室中进行燃烧，与此同时，因为燃烧废气主管和第一燃气加热器的第一燃烧废气分管相接通，而相应燃烧废气主管和第二燃气加热器的第二燃烧废气分管处于相切断状态，所以第二燃烧室中煤气燃烧后的废气只能通过燃烧室通孔进入第一燃烧室中，再经过第一蓄热腔，经第一蓄热腔中的第一蓄热体进行吸热降温后，最后通过废气风机排出。

所述的第(3)步荒煤气回收和净化方法，该方法涉及的设备主要包括荒煤气冷凝装置和荒煤气回收净化装置，本方法实现的步骤是：

(1)、将煤矸石高温热解气化的荒煤气导出通入荒煤气冷凝装置进行氨水喷洒降温形成荒煤气连同煤焦油与氨水的混合液；

(2)、荒煤气连同煤焦油与氨水混合液经过荒煤气回收净化装置的煤焦油及氨水混合气液输送管分成两路，一路热煤气输送管向上通向空冷器进行冷却，煤焦油氨水混合液经荒煤气回收净化装置的另一路混合液管向下流向焦油氨水沉淀槽进行沉淀分离；

(3)、冷却荒煤气送到荒煤气回收净化装置的活性焦干法回收器中进行活性焦吸附，饱和的活性焦落入饱和活性焦存储仓中，经过饱和活性焦斗提机送入活性焦再生器进行蒸发再生，经蒸发后的不饱和活性焦落入不饱和活性焦回收仓中，经不饱和活性焦斗提机再次送入活性焦干法回收器中进入吸附，如此反复进行，经过吸附后的净煤气用于存储或燃烧；

(4)、经荒煤气回收净化装置的活性焦再生器进行蒸发再生的含轻油、粗苯、三混油、蒽油等成份通过蒸发油气排放管进入馏分塔进行馏分，比重较大的蒽油通过下馏分网流入蒽油中间槽中，比重稍重三混油流入三混油集油器的集油器槽中，通过三混油输送管进入三混油冷却器中冷却，最后储放入三混油中间槽中，比重较轻的轻油和粗苯蒸气从轻油粗苯蒸汽排出管进入油气空冷中进行冷凝，冷凝液进入油水分离器进行油水分离，轻油及粗苯溶液进入粗苯回流槽中，其中一部分用于打回流，一部分溢流至轻油粗苯中间槽。

所述的第(6)步水沐净化方法，本方法涉及的设备尾气水沐净化器包括包括净化筒体、雾化喷洒、不锈钢过滤丝网层、尾气导流罩、水槽、蓄水池、喷洒水泵，具体步骤是：

(1)、从入炉煤矸石热废气调湿脱水装置的低温废气排出室排出的低温废气进入尾气导流罩内，吹向尾气导流罩下方的水槽中的水面，尾气中颗粒较大的粉尘经过水面的吸附，浸入水槽的水中沉入水槽底排出；

(2)、经过水面吸附后的尾气向上经不锈钢过滤丝网层进行过滤，滤去尾气大部分粉尘；

(3)、经过不锈钢过滤丝网层过滤之后尾气再进入雾化喷洒喷水形成的水雾层，尾气中经过水雾层清洗后通过净化筒体顶部的尾气排放口达标排放。

本发明通过对煤矸石进行高温热解和水煤气反应得到荒煤气，将荒煤气净化后燃烧给煤矸石热解气化源，又利用燃烧后的热废气余热对入炉前的煤矸石粒料进行调湿脱水和回收净化中因吸附的饱和活性焦蒸发再生，另外对热废气在降温做功后进行除尘，水沐净化后排放，保护生态环境。

附图说明

下面结合附图对本发明的具体实施方式作进一步详细说明。

图1是本发明的入炉煤矸石热废气调湿脱水装置剖视示意图一；

图2是本发明的入炉煤矸石热废气调湿脱水装置剖视示意图二；

图3是图1中k-k处截面示意图；

图4是图1中p-p处截面示意图；

图5是图1中j-j处截面示意图；

图6是本发明的尾气水沐净化器的剖视示意图；

图7是本发明的尾气水沐净化器的雾化花洒截面示意图(图6中a-a)；

图8是本发明的尾气水沐净化器的尾气导流罩截面示意图(图6中b-b)；

图9是本发明的尾气水沐净化器的水槽截面示意图(图6中d-d)；

图10是本发明的尾气水沐净化器的水槽底部截面示意图(图6中e-e)；

图11是本发明的煤矸石热解气化炉示意图；

图12是本发明的气体换向器示意图；

图13是本发明的气体换向器上盘示意图；

图14是本发明的气体换向器下盘示意图；

图15是图13中c-c处剖视示意图；

图16是本发明的气体换向器与燃气加热器管网连接示意图；

图17是图11中t-t处截面示意图；

图18是图11中u-u处截面示意图；

图19是图11中v-v处截面示意图；

图20是本发明的中心支撑弓示意图(图11中x-x处截面示意图)；

图21是本发明的蒸汽通道意图(图11中y-y处截面示意图)；

图22是本发明的蒸汽包管线示意图(图11中z-z处截面示意图)；

图23是本发明的工控中心电气连接示意图；

图24是本发明的气液分离器及空冷器组成示意图；

图25是本发明的煤气风机组、活性焦干法回收器、活性焦斗提机、活性焦再生器、馏分塔、油气空冷器组装总成示意图；

图26是本发明的煤矸石热解气化炉及入炉煤矸石热废气调湿脱水装置及尾气水沐净化器组装总成示意图。

具体实施方式

本发明的煤矸石热解气化的综合利用的具体实施例主要在以下予以详细介绍。

第一部分  煤矸石粒度控制

将煤矸石加工破碎成0～20mm粒度，在这个粒度范围内对煤矸石碎料进行脱水干燥，干燥充分，脱水效率高，但这不构成对本发明对所需要的煤矸石的限制。

第二部分煤矸石调湿脱水

如图1、图2所示：入炉煤矸石热废气调湿脱水装置1，包括壳体11、水汽排汽导出器12，废气换热脱水器13、下料仓14；壳体11内形成用于破碎后入炉煤矸石粒料调湿干燥的料仓111，料仓111相对封闭顶部只设有进料口112，在进料口112处设有封闭进料皮带输送机17(是指用一个两端开口其四面封闭的桶形壳体将皮带罩住的输送机，防止入炉煤矸石散落，保持工作环境干净整洁)，下料仓14设置在壳体11底部与料仓111相通，下料仓14用于暂时存放调湿干燥后的入炉煤矸石粒料，下料仓14底部接有封闭的排料输送机15。

如图1、图2、图3、、图4、图5所示，水汽排汽导出器12包括蒸汽导出总管121，至少一条以上蒸汽导出伞道122、蒸汽收集立管123、冷凝水排出总管124；蒸汽导出伞道122呈伞形倾斜弯折件(或可称之为倒V型弯折件)，多条蒸汽导出伞道122按规则间隔横向设置在料仓111内；蒸汽收集立管123纵向设置在壳体11相对两面侧壁内，蒸汽导出伞道122两端分别固定在两面侧壁蒸汽收集立管123上，在弯折件的弯凹内的蒸汽收集立管123上设置有水汽导出口125；蒸汽导出总管121设置在蒸汽收集立管123的上方壳体11的侧壁内，蒸汽导出总管121与蒸汽收集立管123上部相通，蒸汽导出总管121还设有水蒸汽排出口126，以利于水蒸汽的集中排放；冷凝水排出总管124设置在蒸汽收集立管123的下方壳体11的侧壁内，冷凝水排出总管124与蒸汽收集立管123下部相通，冷凝水排出总管124还设有冷凝水排出口127，以利于冷凝水的集中排放。

如图1、图2、图3所示，入炉煤矸石粒料从进料口112进来刚进来时湿度大，产生的水汽较多，所以蒸汽导出伞道122在料仓111上部布置较多，本例在料仓111上部按三排五列的规律横向布置，以便于大量水汽顺利均导出，而在料仓111中部和下部，入炉煤矸石粒料经加热脱水后含水量较低，蒸发的水汽较少，蒸汽导出伞道122在料仓111中部和下部布置不多，本例所以在料仓111中部布置料一排五列的蒸汽导出伞道122，在料仓111下部布置料一排五列的蒸汽导出伞道122，当然，蒸汽导出伞道122在料仓111中布置的位置和数量主要取决于入炉煤矸石粒料含水程度，本例列举的具体结构不构成对本案的权利限制。

如图1、图2、图3所示，又因为入炉煤矸石粒料从进料口112进来向下落入料仓111，蒸汽导出伞道122按规则间隔横向多条设置在料仓111内，蒸汽导出伞道122呈伞形倾斜弯折件，有利于将入炉煤矸石粒料均匀散到料仓111内，入炉煤矸石粒料可以均匀受热干燥脱水，又因为水汽导出口125设置在蒸汽导出伞道122的弯折件的弯凹内，可以有效防止入炉煤矸石粒料堵塞水汽导出口125，经蒸汽导出伞道122的弯凹内收集的水汽通过水汽导出口125顺利进入蒸汽收集立管123中，热的水汽通过蒸汽收集立管123向上汇集到蒸汽导出总管121中由水蒸汽排出口126排出，水汽因降温冷凝成水，水通过向下流入冷凝水排出总管124从冷凝水排出口127排出。

如图1、图2、图4、图5所示，废气换热脱水器13包括热废气进入通道131、热废气进入室132、散热管133、散热管串接通道134、废气过渡室135、低温废气排出室136、尾气风机137；热废气进入室132设置在壳体11的中上部一侧壁内，废气过渡室135设置在壳体11的与热废气进入室132相对的另一面侧壁内；低温废气排出室136设置在壳体11的下部与热废气进入室132同一面侧壁内，低温废气排出室136设有低温废气排出口138，低温废气排出口138外接尾气风机137；数条散热管串接通道134两两并行横穿过壳体11的内部料仓111，接在热废气进入室132与废气过渡室135之间和废气过渡室135与低温废气排出室136之间，上一条散热管串接通道134的一端1341与热废气进入室132相通而另一端1342封闭，下一条散热管串接通道134的一端1341封闭而另一端1342与废气过渡室135相通；同理，在废气过渡室135与低温废气排出室136之间，亦是上一条散热管串接通道134的一端1342与废气过渡室135相通而另一端1341封闭，下一条散热管串接通道134的一端1342封闭而另一端1341与低温废气排出室136相通，依此类推，本例设置多条散热管133和散热管串接通道134，以增加与炉煤矸石粒料的接触面积，提高对煤矸石粒料脱水效率。

如图1、图2、图4、图5所示，数条散热管133亦采用金属材料制成，数条散热管133在散热管串接通道134上间隔排列，散热管133呈“U”型，一端接在并行上一条散热管串接通道134上，另一端接在并行下一条的散热管串接通道134上，将两两并行的散热管串接通道134相互贯通，即将热废气进入室132与废气过渡室135接通，将废气过渡室135与低温废气排出室136接通；

如图1、图2所示，U型散热管133在散热管串接通道134上呈上下两排排列，上一排U型散热管133呈倒U型，上一排U型散热管133的U型口与下一排U型散热管133的U型口相对，为了利于煤矸石粒料落料，所述的上一排U型散热管133呈倒U型的顶部呈锲形1331，下一排U型散热管133的U型的内湾处呈锲形1332。

如图23所示，进料皮带输送机17、排料输送机15、尾气风机137与工控中心90相联，由工控中心90自动控制进料皮带输送机17、排料输送机15、尾气风机137的工作。

本入炉煤矸石热废气调湿脱水方法是：

(1)、使用一个封闭进料皮带输送机17将破碎后的入炉煤矸石粒料从进煤口112中送入到壳体11的料仓中111中；

(2)、同时从将煤矸石高温热解及水煤气反应产生的荒煤气化产回收净化后的净煤气燃烧后产生的热废气从热废气进入通道131通入热废进入室132中，再通过散热管串接通道134流入散热管133中对含水量的煤矸石进行脱水烘干，同时热废气经过换热温度降低，最后低温热废气通过废气过渡室135进入低温废气排出室136排出；

(3)、煤矸石在壳体11的料仓中111内经过散热管133加热烘烤，煤矸石中的水大量蒸发，水蒸汽经蒸汽导出伞道122收集通过水汽导出口125进入蒸汽收集立管123中，热的水汽向上汇集到蒸汽导出总管121中，通过水蒸汽排出口126集中排出，一部分被冷却降温的水蒸汽变成冷凝水后向下流入冷凝水排出总管124中汇集在一起，从冷凝水排出口127排放；

(4)、脱水干燥后的煤矸石最后落入壳体11下部的下煤仓14中，通过封闭排料输送机15不断地将下煤仓14中脱水干燥的煤矸石送至下一道高温热解工序，从而又通过封闭进料皮带输送机17不断向壳体11的料仓111中补充新的煤矸石粒料，实现对煤矸石的连续脱水干燥。

为了保持环境的干净整洁从低温废气排出室136排出的尾气通过尾气水沐净化器16处理后达标排放。

如图6、图7、图8、图9、图10所示，尾气水沐净化器16包括净化筒体161、雾化喷洒162、不锈钢过滤丝网层163、尾气导流罩164、水槽165、蓄水池166、喷洒水泵167；净化筒体161顶部设置尾气排放口168，雾化喷洒162、不锈钢过滤丝网163、尾气导流罩164、水槽165均设置净化筒体161内；蓄水池166、喷洒水泵167均设置净化筒体161外；水槽165设置净化筒体161的底部，水槽165底部设有排泥管道1650，尾气导流罩164是一个下端开口上端封闭的筒形罩，尾气导流罩164设置在水槽165的上方，尾气导流罩164设有一条尾气进入管169，尾气进入管169穿出净化筒体161与外界相通；在尾气导流罩164上方设置有不锈钢过滤丝网层163，不锈钢过滤丝网层163周边完全固定净化筒体161壁面上，在不锈钢过滤丝网层163上方设置雾化喷洒162，雾化喷洒162接在进水支管1601上，进水支管1601伸出净化筒体161外与进水围管1602接通，进水围管1602为绕置净化筒体161外周呈环状，进水围管1602通过进水主管160与喷洒水泵167相接，喷洒水泵167接有吸水管1603，吸水管1603伸入蓄水池166内；蓄水池166还通过连通管1604穿过净化筒体161与水槽165相通。

如图6所示，在靠近不锈钢过滤丝网层163上方的净化筒体161壁面开设有检修孔1611，一是方便工人进入净化筒体161内对损坏的雾化喷洒162、不锈钢过滤丝网层163进行维修，二是也可以定期通过人工清除淤积在不锈钢过滤丝网层163上的灰泥，在水槽165上方的净化筒体161壁面开设有进水口1612，该进水口162通过管道连接入炉煤矸石热废气调湿脱水装置1的水汽排汽导出器12的冷凝水排出总管124，让冷凝水排出总管124排出的含尘的冷凝水直接排入水槽165中统一排放，保证工作环境的干净，在靠近水槽165边缘处的净化筒体161壁面开设有进水溢流口1613，水槽165多余的水可从此处排出，避免水槽165中的水太多而淹没尾气导流罩164的开口，造成尾气进入受阻。

如图6、图7所示，为对更好地过滤尾气中灰尘，多个雾化喷洒162在净化筒体内161呈环状布置，通过多条进水支管1601伸出净化筒体161外与进水围管1602接通，另外还可以在净化筒体161内自下而上间隔设置多组雾化喷洒162、不锈钢过滤丝网层163，而且从下向上，不锈钢过滤丝网层163的目数逐渐增加，本尾气水沐净化器16设置了3组的雾化喷洒162、不锈钢过滤丝网层163，这不仅可以得到更干净的尾气，而且还能对热的尾气进行降温。

如图23所示，喷洒水泵167与工控中心90相联，由工控中心90自动喷洒水泵167的工作。

本例尾气水沐净化的原理方法是：

(1)、从入炉煤矸石热废气调湿脱水装置1的低温废气排出室136排出的低温废气经过尾气风机137，将尾气泵入尾气进入管169进入尾气导流罩164内，吹向尾气导流罩164下方的水槽165中的水面，尾气中颗粒较大的粉尘经过水面的吸附，浸入水槽的水中沉入水槽165底通过排泥管道1650排出；

(2)、经过水面吸附后的尾气向上经不锈钢过滤丝网层163进行过滤，滤去尾气大部分粉尘；

(3)、经过不锈钢过滤丝网层163过滤之后尾气再进入雾化喷洒162喷水形成的水雾层，尾气中经过水雾层清洗通过净化筒体161顶部的尾气排放口达标排放。

为了让排放的尾气中含尘量减小到最少，其上第(3)进一步补充为：经过不锈钢过滤丝网层163过滤之后尾气再进入雾化喷洒162形成的水雾层，尾气中经过水雾层清洗后再向上进入目数更大的不锈钢过滤丝网层163再次过滤，再次经过该目数更大的不锈钢过滤丝网层163上方雾化喷洒162形成的水雾层清洗，最后通过净化筒体161顶部的尾气排放口168达标排放。

第三部分  煤矸石高温热解气化(热解加热、水煤气发应)

第一节  煤矸石的高温热解加热

如图11所示，煤矸石热解装置6设置在炉体91中部，主要包括热解气化室61、外燃气加热装置64、内燃气加热装置67、气体换向装置66、中心支撑弓65构成；如图18、图19所示：热解气化室61由耐火导热材料内、外环墙612、611构成一个环状空间，围绕在热解气化室外墙611环外周为外燃气加热装置64，热解气化室内环墙612环内为内燃气加热装置67，其中外燃气加热装置64主要为若干组(本例9组)结构相同关联的第一燃气加热器62、第二燃气加热器60构成(见图11、图12)，如图11、图18、图19所示：因为热解气化室61高度较高，其中外燃气加热装置64主要分成上、中、下三段式加热，每段有9组结构相同关联的第一燃气加热器62、第二燃气加热器60构成，内燃气加热装置67主要分成上、下二段式加热，每段有6组结构相同联相第三燃气加热器68、第四燃气加热器69构成。

如图11、图19示，所述的第一燃气加热器62主要包括第一燃烧室621、第一煤气进入支管622和第一蓄热换热器624，第一煤气进入支管622穿过炉体91外墙通到第一燃烧室621中。

如图11、图19所示：第一燃烧室621由耐火材料制成的炉体91外墙、和耐火导热材料制成热解气化室外环墙611和外火道隔墙625围成一个相对封闭的煤气燃烧火道。

如图11、图19所示，第一蓄热换热器624包括第一蓄热腔626、第一蓄热体623、第一空气进入支管627和第一燃烧废气排出支管628；第一蓄热腔626设置在炉体91外墙中，第一蓄热体623设置第一蓄热腔626中，第一蓄热腔626一端通向第一燃烧室621底部，另一端分别接有第一空气进入支管627和第一燃烧废气排出支管628。

如图19所示，在第一空气进入支管627与第一蓄热腔626之间设置有第一单向空气阀门629，第一单向空气阀门629允许空气从第一空气进入管627和第一蓄热腔626流入第一燃烧室621；在第一燃烧废气排出支管628与第一蓄热腔626之间设置有第一单向废气阀门620，第一单向废气阀门620允许煤气燃烧废气从第一燃烧室621流经第一蓄热腔626，最后从第一燃烧废气排出支管628排出(当然，采用如下所述的气体换向装置66，当空气主管667与第一空气分管6671接通，空气主管667与第二空气分管6673处于切断；与此同时，燃烧废气主管669与第一燃烧废气分管6691亦相切断，而相应燃烧废气主管669与第二燃烧废气分管6693处于相接通，可以起到代替第一单向空气阀门629及第一单向废气阀门620的作用)。

同理，如图19所示：结构相同第二燃气加热器60主要包括第二燃烧室601、第二煤气进入支管602和第二蓄热换热器604。

如图19所示：第二燃烧室601由耐火材料制成的炉体91外墙、和耐火导热材料制成热解气化室外环墙611和外火道隔墙625围成一个相对封闭的煤气燃烧火道。

如图11、图19所示：第二煤气进入支管602穿过炉体91外墙通到第一燃烧室601中。

如图19所示：第二蓄热换热器604包括第二蓄热腔606、第二蓄热体603、第二空气进入支管607和第二燃烧废气排出支管608，第二蓄热腔606设置在炉体91外墙中，第二蓄热体603设置第二蓄热腔606中，第二蓄热腔606一端通向第二燃烧室601底部，另一端分别接有第二空气进入支管607和第二燃烧废气排出支管608，在第二空气进入支管607与第二蓄热腔606之间设置有第二单向空气阀门609，第二单向空气阀门609允许空气从第二空气进入管607和第二蓄热腔606流入第二燃烧室601；在第二燃烧废气排出支管608与第二蓄热腔606之间设置有第二单向废气阀门600，第二单向废气阀门600允许煤气燃烧废气从第二燃烧室601流经第二蓄热腔606，最后从第二燃烧废气排出支管608排出(当然，采用如下所述的气体换向装置66，当空气主管667与第一空气分管6671切断，空气主管667与第二空气分管6673处于接通，与此同时，燃烧废气主管669和第一燃烧废气分管6691亦相接通，而相应燃烧废气主管669和第二燃烧废气分管6693亦相切断；可以起到代替第二单向空气阀门609及第二单向废气阀门600的作用)。

如图11、图18所示，第一燃烧室621和紧邻的第二燃烧室601之间外火道隔墙625的顶部设有燃烧室通孔6251，燃烧室通孔6251将第一燃烧室621和紧邻的第二燃烧室601接通构成关联一组，本例中，外燃气加热装置64共设有18道外火道隔墙625隔墙，形成9组关联燃烧组；另外，如图11所示；因为热解气化室61高度较高，其中外燃气加热装置64主要分成上、中、下三段式加热，每段有9组结构相同并关联第一燃气加热器62、第二燃气加热器60构成。

如图11所示：在炉体91外墙上每个燃烧室还设置有燃烧室温度监测孔6201和燃烧室观测孔6202，燃烧室观测孔6202便于技术人员直观观察每个燃烧室的煤气燃烧情况，燃烧室温度监测孔6201中设置有燃烧室温度表6203用于对燃烧室的温度监测，以便于对煤热解进程的评估。

如图23所示：燃烧室温度表6203与工控中心90相联，由工控中心90自动采集燃烧室温度表6203的温度数据。

如图12、图13、图14、图15、图16，气体换向装置66包括上盘661、下盘662、旋转换向电机663、空气风机664、煤气风机665、废气风机666，下盘662分别接有一个空气主管667和第一空气分管6671、第二空气分管6673，一个煤气主管668和第一煤气分管6681、第二煤气分管6683，一个燃烧废气主管669和第二燃烧废气分管6693、第一燃烧废气分管6691，其中，第二燃烧废气分管6693和第一燃烧废气分管6691与第一空气分管6671和第二空气分管6673及第一煤气分管6681和第二煤气分管6683的设置刚好对调(图13、图14、图16所示)。

如图13、图14、图15、图16所示：上盘661贴合在下盘662上方，上盘661分别对应设置有空气连接管6672、煤气连接管6682、燃烧废气连接管6692，旋转换向电机663带动上盘661在下盘662上往复转动从而实现空气主管667不断与第一空气分管6671和第二空气分管6673进行接通和切断转换，煤气主管668不断与第一煤气分管6681和第二煤气分管6683进行接通和切断转换，燃烧废气主管669不断与第二燃烧废气分管6693和第一燃烧废气分管6691进行接通和切断转换(与第一空气分管6671和第二空气分管6673及第一煤气分管6681和第二煤气分管6683的切换刚好相反)。

如图11、图16所示，在炉体91的外周还设有两组围管，包括第一空气围管6674，第一煤气围管6684，第一燃烧废气围管6694；第二空气围管6675、第二煤气围管6685，第二燃烧废气围管6695。

如图11、图16所示，第一空气围管6674将第一空气分管6671和第一空气进入支管627联接起来，将第一空气分管6671、第一空气围管6674、第一空气进入支管627、第一蓄热腔626与第一燃烧室621构成同一通路；

与此同时，第一煤气围管6684将第一煤气分管6681和第一煤气进入支管622联接起来，将第一煤气分管6681、第一煤气围管6684、第一煤气进入支管622与第一燃烧室621构成同一通路；

此时同时，第一燃烧废气围管6694是将第一燃烧废气分管6691与第一燃烧废气排出支管628联接起来，将第一燃烧废气分管6691、第一燃烧废气围管6694、第一燃烧废气排出支管628、第一蓄热腔626与燃烧室621构成同一通路。

同理，第二空气围管6675将第二空气分管6673和第二空气进入支管607联接起来，将第二空气分管6673、第二空气围管6675、第二空气进入支管607、第二蓄热腔606与第二燃烧室601构成同一通路；

与此同时，第二煤气围管6685将第二煤气分管6683和第二煤气进入支管602联接起来，将第二煤气分管6683、第二煤气围管6685、第二煤气进入支管602和第二燃烧室601构成同一通路；

与此同时，第二燃烧废气围管6695将第二燃烧气分管6693与第二燃烧废气排出支管608联接起来，将第二燃烧废气分管6693、第二燃烧废气围管6695、第二燃烧废气排出支管608、第二蓄热腔606与第二燃烧室601构成同一通路。

另外，如图23所示，本例还包括气体换向装置控制器906用于对旋转换向电机663、空气风机664、煤气风机665、废气风机666控制，气体换向装置电气控制器906又与上位工控中心90相联，当然从电气控制原理来讲，本例中旋转换向电机663、空气风机664、煤气风机665、废气风机666亦可直接受工控中心90控制，所以此处设置气体换向装置控制器906并不构成对本例保护范围的限制。

如图11、图12～图15、图16、图23所示：本外燃气加热装置64的加热方法是：

(1)工控中心90启动旋转换向电机663带动上盘661在下盘662上转动，空气主管667与第一空气分管6671接通，空气主管667与第二空气分管6673处于切断状态；同时，煤气主管668与第一煤气分管6681亦相接通，煤气主管668与第二煤气分管6683处于切断状态；与此同时，燃烧废气主管669与第一燃烧废气分管6691亦相切断，而相应燃烧废气主管669与第二燃烧废气分管6693处于相接通状态；

(2)工控中心90启动空气风机664、煤气风机665、废气风机666；空气风机664将空气鼓入空气主管667、空气依次进入经过空气连接管6672、第一空气分管6671、第一空气围管6674、第一空气进入支管627进入到第一蓄热腔626，利用第一蓄热体623释放的热量对空气进行加热后进入第一燃烧室621中；同时，煤气风机665将荒煤气经过化产回收净化后得到净煤气鼓入煤气主管668，煤气依次进入煤气连接管6682、第一煤气分管6681、第一煤气围管6684、第一煤气进入支管622进入第一燃烧室621中进行燃烧，与此同时，因为燃烧废气主管669与第一燃烧废气分管6691处于相切断状态，而相应燃烧废气主管669和第二燃烧废气分管6693处于相接通状态，所以第一燃烧室621中煤气燃烧后的废气只能通过外火道隔墙625上部的燃烧室通孔6251进入到第二燃烧室601中，再经过第二蓄热腔606中，经第二蓄热腔606中的第二蓄热体603进行吸热降温后从第二燃烧废气排出支管608、第二燃烧废气围管6695、第二燃烧废气分管6693、燃烧废气主管669通过废气风机666排出；

(3)达到设定燃烧时间，工控中心90启动旋转换向电机663带动上盘661在下盘662上反向转动，空气主管667与第一空气分管6671切断，空气主管667与第二空气分管6673处于接通状态，同时，煤气主管668和第一煤气分管6681亦相切断，煤气主管668与第二煤气分管6683接通状态，与此同时，燃烧废气主管669和第一燃烧废气分管6691亦相接通，而相应燃烧废气主管669和第二燃烧废气分管6693亦相切断状态；

(4)空气风机664将空气鼓入空气主管667、空气依次进入经过空气连接管6672、第二空气分管6673、第二空气围管6675、第二空气进入支管607进入到第二蓄热腔606，利用第二蓄热腔606中的第二蓄热体603释放的热量对空气进行加热后进入第二燃烧室601中；同时，煤气风机665将荒煤气经过回收净后得到净煤气鼓入煤气主管668，煤气依次进入煤气连接管6682、第二煤气分管6683、第二煤气围管6685、第二煤气进入支管602进入第二燃烧室601中进行燃烧，与此同时，因为燃烧废气主管669和第一燃烧废气分管6691相接通，而相应燃烧废气主管669和第二燃烧废气分管6693处于相切断状态，所以第二燃烧室601中煤气燃烧后的废气只能通过外火道隔墙625上部的燃烧室通孔6251进入第一燃烧室621中，再经过第一蓄热腔626，经第一蓄热腔626中的第一蓄热体603进行吸热降温后，最后从第一燃烧废气排出支管628、第一燃烧废气围管6694、第一燃烧废气分管6691、燃烧废气主管669通过废气风机666排出，所以外燃气加热装置64燃烧原理在于当第一燃烧室621中煤气燃烧后生成的废气从燃烧室通孔6251进入第二燃烧室601，经第二燃烧室601及第二蓄热腔606中第二蓄热体603对其余热吸收降温后排出，反之，当第二燃烧室601中煤气燃烧后生成的废气从燃烧室通孔6251进入第一燃烧室621，经第一燃烧室621及第一蓄热腔606中第一蓄热体603对其余热吸收降温后排出。

综上所述，这种通过气体换向装置的气体两进一出的工作方式和蓄热换热器的蓄热换热的工作方式，实现两组关联的燃气加热器交替燃烧，即气体换向装置向第一燃气加热器的燃烧室送入空气、净煤气燃烧，同时从第二燃气加热器的燃烧室中吸出燃烧后的热废气，热废气经第二燃气加热器的第二蓄热换热器中的第二蓄热体吸热降温变为温度相对较低的低温废气排出；同理，气体换向装置向第二燃气加热器的燃烧室送入空气、净煤气燃烧，同时从第一燃气加热器的燃烧室中吸出燃烧后的热废气，热废气经第一燃气加热器的第一蓄热换热器中的第一蓄热体吸热降温变为温度相对较低的低温废气排出；这种相互利用煤气燃烧后的废气余热进行加热空气的方法，既起到了对煤气燃烧后的废气余热充分利用，提高燃烧室中的煤气的燃烧效率，又能对煤气燃烧后的废气进行一定程度的降温，不用消耗外来能源，起到节能降耗的目的，节省煤矸石热解气化成本。

通过对外燃气加热装置64的加热自动控制，降低人力成本，提高了对煤热解过程的控制精度，实现自动化。

如图11、图20所示，内燃气加热装置67主要由若干组(本例6组)结构相同的燃气加热器68、69，因为热解气化室61高度较高内燃气加热装置67主要由主要分成上、下二段式加热，每段有6组结构相同的关联第三燃气加热器68、第四燃气加热器69，其组成结构和燃烧原理与以上介绍的关联第一燃烧加热器62、第二燃烧加热器60几乎完全相同，第三燃气加热器68也包括第三燃烧室681、第三煤气进入支管682、第三蓄热腔686、第三蓄热体683、第三空气进入支管687和第三燃烧废气排出支管688。

如图11、图19、图20所示，第三燃烧室681由耐火导热材料制成热解气化室内环墙612和内火道隔墙635围成一个相对封闭的煤气燃烧火道。

如图11、图20所示，下段的第三煤气进入支管682从中心支撑弓65的条弓651的下面穿过向上通向第三燃烧室681，第三蓄热腔686设置在条弓651下方的炉体91上，第三蓄热体683置于第三蓄热腔686中，第三蓄热腔686一端通过延伸通道6861从中心支撑弓65的条弓651的下面穿过向上延伸通向第三燃烧室681底部，第三蓄热腔686另一端分别接有第三空气进入支管687和第三燃烧废气排出支管688。

如图11、图19、图20所示，上段的第三煤气进入支管682从中心支撑弓65的条弓651的下面穿过向上经火道隔墙635通向第三燃烧室681，第三蓄热腔686设置在条弓651下方的炉体91上，第三蓄热体683置于第三蓄热腔686中，第三蓄热腔686一端通过延伸通道6861从中心支撑弓65的条弓651的下面穿过向上经火道隔墙635延伸通向第三燃烧室681底部，第三蓄热腔686另一端分别接有第三空气进入支管687和第三燃烧废气排出支管688。

同理，如图19、图20所示，第四燃气加热器69结构与第三燃气加热器68完相同，这里不再赘述，其中第四燃烧室691与第三燃烧室681通过燃烧室通道6305接通构成关联一组(图11、图18所示)。

其中，如图16所示，第三燃烧加热器68的第三燃烧室681的第三煤气进入支管682、第三空气进入支管687和第三燃烧废气排出支管688分别通过第一煤气围管6684、第一空气围管6674，第一燃烧废气围管6694与第一煤气分管6681、第一空气分管6671、第一燃烧废气分管6691相通。

如图11、图16、图20所示，第四燃烧加热器69的第四燃烧室691的第四煤气进入支管692、第四空气进入支管697和第四燃烧废气排出支管698分别通过第二煤气围管6685、第二空气围管6675、第二燃烧废气围管6695与第二煤气分管6683、第二空气分管6673、第二燃烧废气分管6693相通。

综上所述，第三燃烧加热器68、第四燃气加热器69燃烧原理与以上第一燃烧加热器62、第二燃烧加热器60几乎完全相同，这里不再赘述。

如图11、图20所示，中心支撑弓65，因为热解气化室内环墙612以及内燃烧加热装置67的火道隔墙635都设置在炉腔中，需要中心支撑弓65为其提供支撑，同时又给内燃烧加热装置67提供各种管道的铺设。

如图11、图20所示，中心支撑弓65设置在热解气化室61、内燃烧加热装置67下方的炉腔中，主要包括若干条的条弓651、火弓中心环墙652，条弓651一端固定在火弓中心环墙652上，另一端固定在炉体91上，条弓651围绕火弓中心环墙652中心以一定角度间隔辐射状散开布置，本例中的火弓651为12条弓，数量与内燃烧加热装置67的相互关联的第三燃烧加热器68第四燃烧加热器69总数一致。

如图11、图20所示，一条火弓651的墙体中设置第三煤气进入支管682和第三蓄热腔686的延伸通道6861，紧相邻的另一条火弓651的墙体中设置的第四煤气进入支管692和第四蓄热腔696的延伸通道6961，给内燃烧加热装置67的管道铺设提供了便利，使内燃烧加热装置67的各种管道排列有序，不至于干涉。

第二节  水煤气反应

由于煤矸石在热解气化室中温度较高，再给煤矸石通入水蒸汽，煤矸石热解后产物中的炭与过热水蒸汽相遇进行水煤气反应生成水煤气(一氧化碳和氢气)。

如图11、图20、图21所示，水煤气反应装置7包括热解气化室61、物料降温装置70、蒸汽产生装置75。

如图11所示，热解气化室61位于中心支撑弓65上方，物料降温装置70、蒸汽产生装置75位于中心支撑弓65下方。

如图11、图21所示，物料降温装置70设置在伸出炉体91下部，包括高温降温室701、低温降温室702、降温室桥弓703；高温降温室701的顶部与热解气化室61底部相通；高温降温室701与低温降温室702上下设置，降温室桥弓703设置在高温降温室701与低温降温室702之间，降温室桥弓703包括桥弓7031、集汽室704、蒸汽进入通管707；4条桥弓7031以高温降温室701和低温降温室702轴中心呈一定角度间隔成辐形布置，桥弓7031中部形成集汽室704，集汽室704为一个柱形腔室，集汽室704的顶部设置有半球形风帽708，集汽室704的下部开口朝向低温降温室702；蒸汽进入通管707设置在桥弓7031中，蒸汽进入通管707一端通向集汽室704，另一端伸出炉体91外。

如图11、图22所示，蒸汽产生装置75包括环形空心金属箱体755、蒸汽包754及汽包输入管751、汽包输出管752，环形空心金属箱体755安装在炉体91底部，环形空心金属箱体755的内环空腔758接于物料降温装置70的低温降温室702下部，内环空腔758环形空腔呈上大下小漏斗状，环形空心金属箱体755箱内形成相对密封用于存储水的炉体水包753，炉体水包753接有进水管756和汽包输入管751，进水管756与储水箱757相通，汽包输入管751与蒸汽包754相接通，蒸汽包754的汽包输出管752与物料降温装置70的蒸汽进入通管707另一端相通。

本发明的水煤气反应原理方法是：

(1)、蒸汽包754中水蒸汽通过汽包输入管752和蒸汽进入通管707向物料降温装置70的低温降温室702通入水蒸汽，水蒸汽吹向低温降温室702，除给低温降温室702中热解气化后的固体产物降温之外，水蒸汽向上串入高温降温室701，给从热解气化室61落入高温降温室701中大量的热解气化后的高温固体产物降温，水蒸汽在给热解气化后的固体进行降温的同时，提高蒸汽温度形成过热水蒸汽；

(2)、过热水蒸汽穿过中心支撑弓65进入热解气化室61，并与热解气化室61的高温煤矸石热解物料接触，煤矸石热解后固体产物中的炭与过热水蒸汽相遇进行水煤气反应生成水煤气(一氧化碳和氢气)；

(3)、煤矸石热解气化后的固体产物从热解气化室61中落入物料降温装置70的高温降温室701和低温降温室702中，对经过低温降温室702和高温降温室701向上进入热解气化室61的水蒸汽再次加热成为过热的高温水蒸汽，同时又对煤矸石热解气化后的固体产物进行降温，再利用低温降温室702中固体产物余热给炉体水包753中的水加热形成水蒸汽，水蒸汽通过汽包输入管751进入蒸汽包754中，给蒸汽包754中补充因水煤气反应而消耗的大量水蒸汽，使得水煤气反应能够连续不间断进行。

本发明的水煤气反应大量生成是在热解气化室61中下部进行，这是因为在此段热解气化室中的煤矸石已经热解相对充分，温度也相对较高，此时从热解气化室61的底部通入高温过热的水蒸汽，过热的水蒸汽与煤矸石热解后的固体产物中的炭相激就会产生大量的水煤气；当然，水蒸汽在给高温降温室701和低温降温室702中煤矸石热解气化后的固体产物降温过程中，与煤矸石热解气化后的固体产物中残余的炭也会产生水煤气，但是产生的量相对较小，这与煤矸石热解气化后的固体产物中残余的炭本身量不多，水蒸汽温度也不是太高有关。

本发明利用自煤矸石热解气化后的温度相对较低的固体产物的余热进行热传递产生水蒸汽，再利用水蒸汽与温度较高的固体产物直接接触产生过热水蒸汽，达到水煤气反应的所需温度，促进水煤气反应更加充份，既在降低固体产物温度的同时，又产生水蒸汽和过热蒸汽，这种不需要消耗额外能源的技术方法符合我们今天倡导的节能降耗，可持续发展的理念。

第三节  荒煤气导出装置

煤矸石在高温热解气化过程中产生含很多有用成份的气体，煤矸石热解后产物中的炭与过热水蒸汽进行水煤气反应生成水煤气(一氧化碳和氢气)，以上统称荒煤气，需要对荒煤气导出以便利用。

如图11、图18、图19所示，荒煤气导出装置8，包括荒煤气集中室81、内导出通道82，外导出通道83、导出主通道84，导出环道85；荒煤气集中室81设置在热解气化室61的顶部与热解气化室61一体成形；如图11、图18所示，6条内导出通道82设置火道隔墙635中，内导出通道入口821穿过内环墙612中部通向热解气化室61，内导出通道出口822穿过内环墙612通向热解气化室顶部的荒煤气集中室81；如图11、图18所示，6条外导出通道83设置炉体91的外墙中，下外导出通道入口831、上外导出通道入口834穿过外环墙611中部通向热解气化室61，外导出通道出口832穿过外环墙611通向热解气化室顶部的荒煤气集中室81。

如图11、图17所示，导出主通道84设置在煤热解炉的炉体91的外墙中，导出主通道入口841与荒煤气集中室81相通再向上延伸到设置炉体91的外墙上部导出环道85中，导出环道85设置有荒煤气导出口851、荒煤气导出口852。

如图11、图17、图18、图19所示，本例中因为热解气化室61呈环形腔室，所以荒煤气集中室81亦相应呈环形腔室，6条内导出通道82分别设置在6道火道隔墙635中，穿过内环墙612通向热解气化室61，6条外导出通道83分别设置在炉体91外墙中间穿过和外火道隔墙625和外环墙611通向热解气化室61，其中，因为热解气化室61的圆周较长，所以在热解气化室61的内环墙612、外环墙611上分别设置有6个内导出通道入口821和下外导出通道入口831、上外导出通道入口834，又因为热解气化室61的高度高，内导出通道入口821和下外导出通道入口831、上外导出通道入口834上下错开设置，如图11所示，内导出通道入口821高于下外导出通道入口831，但低于上外导出通道入口834处，本例采用此结构可以对热解气化室61中不同段产生的荒煤气可以更好导出，另外围绕荒煤气集中室81亦设置有6条截面积较大荒煤气主通道84通向导出环道85，这样设置的目的可以方便导出荒煤气集中室81中大量荒煤气。

如图11所示，在炉体91的外墙上设有通向荒煤气集中室81的荒煤气温度监测孔811，荒煤气温度监测孔811中放置荒煤气温度表812。

如图23所示，荒煤气温度表812与工控中心90电气连接，工控中心90通过荒煤气温度表812监测荒煤气集中室81中温度。

本例特点将在热解气化室61中不同段产生的荒煤气分别从内导出通道入口821进入内导出通道82中，和下外导出通道入口831、上外导出通道入口834进入外导出通道出83中再汇集荒煤气集中室81中，当然热解气化室61中的大量荒煤气是直接升入荒煤气集中室81中，通过导出主通道84进入导出环道85，最后从荒煤气导出口851排出。

第四节  连续热解气化

综合上述，本例特点是将煤矸石热解、气化(水煤气反应)、蒸汽产生、荒煤气导出工艺整合在同一个炉体中，使得煤矸石热解、气化(水煤气反应)、蒸汽产生、荒煤气得以连续实现。

如图11所示，煤矸石热解气化炉9包括炉体91、入炉料仓92、煤矸石热解气化装置93、荒煤气导出装置8、铰笼密封排料器96、产品料仓94；煤矸石热解气化装置93包括煤矸石热解装置6、水煤气反应装置7，煤矸石热解装置6、水煤气反应装置7、荒煤气导出装置8的具体结构见以上所述；入炉料仓92设置在炉体91顶部、炉体91顶部设有入炉布料通道921，入炉布料通道921上端与入炉料仓92相通，入炉布料通道921下端与煤矸石热解装置6的热解气化室61顶部相通，铰笼密封排料器96设置在水煤气反应装置7的蒸汽产生装置75的环形空心金属箱体755的内环空腔758底部，产品料仓94置于炉体91底部，产品料仓94上接铰笼密封排料器96，铰笼密封排料器96属现有技术，如市场上的密封排料器、密封回料器、密封下料器等。

本例连续热解气化的方法是：

(1)、通过控制入炉煤矸石皮带输送机95将调湿脱水后的入炉煤矸石粒料送入入炉料仓92中，再通过入炉布料通道921进入煤矸石热解装置6的热解气化室61中；

(2)、通过煤矸石热解装置6的外燃气加热装置64、内燃气加热装置67中净化后煤气燃烧给热解气化室61提供热源，煤矸石在热解气化室61中高温环境下进行热解；

(3)、通过水煤气反应装置7从热解气化室61下部通入高温水蒸汽，并与热解气化室61的高温炙热的煤矸石热解物料接触，煤矸石热解后的固体产物中的炭与过热水蒸汽相遇进行水煤气反应生成水煤气；

(4)、煤矸石热解气化后的固体产物从热解气化室61中落入物料降温装置70的高温降温室701和低温降温室702中，对经过低温降温室702和高温降温室701向上进入热解气化室61的水蒸汽再次加热成为过热的高温水蒸汽，同时又对煤矸石热解气化后的固体产物进行降温，再利用低温降温室702中固体产物余热给蒸汽产生装置75的环形空心金属箱体755的炉体水包753中的水加热形成水蒸汽，水蒸汽通过汽包输入管751进入蒸汽包754中，给蒸汽包754中补充因水煤气反应而消耗的大量水蒸汽；

(5)、蒸汽包754通过汽包输入管752和蒸汽进入通管707再向物料降温装置70的低温降温室702通入水蒸汽，使得水煤气反应能够连续不间断进行；

(6)、煤矸石在高温热解过程中产生的气体和进行水煤气反应生成水煤气(一氧化碳和氢气)，统称为荒煤气，荒煤气通过炉体上设置的荒煤气导出装置8导出，以便进行化产回收和利用，同时较高温度的荒煤气从热解气化室61顶部进入荒煤气导出装置的导出主通道84过程又对从入炉布料通道921进入的热解气化室61顶部的刚入炉的煤矸石粒料进行预热；

(7)根据煤矸石热解气化程度，适时控制铰笼密封排料器96开启或关闭，将低温降温室702和内环空腔758中煤矸石高温热解气化降温后的固体产物排入产品料仓中。

本例将煤矸石热解气化工艺整合在同一个煤热炉体，实现连续煤矸石热解气化，生产效率高，设备所需厂房面小，人力成本低，同时利用热解气化后的固体产物中余热产生水蒸汽，又利用水蒸汽给高温热解气化后的固体产物进行降温同时产生水煤气反应所需要的高湿过热水蒸汽，具有低耗、环保的特点。

第四部分、煤热解气体的综合循环利用

第一章  荒煤气的回收净化利用(化产)

第一节  荒煤气冷凝装置

如图11所示，从荒煤气导出口851排出荒煤气温度较高，为了便于高温荒煤气在化产回收前进行输送，需要使用到荒煤气冷凝装置86对高温荒煤气进行冷却。

如图11所示，荒煤气冷凝装置86包括，冷凝壳体861、调节轮862、螺纹调节杆863、阀盖864、阀座865、集气管867、氨水喷头868；冷凝壳体861呈相对密封长桶形，其侧壁上部开设有荒煤气进入口869，氨水喷头868设置在冷凝壳体861内的顶部，螺纹调节杆863一端从冷凝壳体861顶部伸出与调节轮862螺纹联接，螺纹调节杆863另一端与阀盖864相连接固定，阀座865设置在冷凝壳体861内中下部将冷凝壳体861分上下两部分，阀座865中部呈形成似漏斗状的环形凹腔，阀盖864呈倒锥形，阀盖864置于环形凹腔中，螺纹调节杆863通过带动阀盖864的外锥面与环形凹腔的内环面的间隙来实现对荒煤气的流量大小的控制，集气管867设置在冷凝壳体861底部。

另外，调节轮862可以手动调节轮，亦可以是带有步进电机的自动调节轮，如图23所示工控中心90对调节轮862转动进行自动控制。

本例特点是：当荒煤气从荒煤气导出口851排出通过荒煤气进入口869进到冷凝壳体861中，遇到氨水喷头868喷出的氨水得以降温的荒煤气连同煤焦油与氨水的混合液，从阀盖864的外锥面与阀座865的环形凹腔的内环面的间隙流过进入冷凝壳体861下部，最后通过集气管867输送进行后续净化回收，本例通过调节轮862的转动带动螺纹调节杆863上下移动，从而调整阀盖864的外锥面与阀座865的环形凹腔的内环面的间隙大小起到控制荒煤气集中室81的荒煤气压力的控制，对热解气化室61的煤矸石热解气体过程的控制起到辅助作用。

第二节  荒煤气的回收净化

氨水喷洒后的荒煤气连同煤焦油经过氨水的混合液经集气管进行气液分离，气液分离后的混合液中含有多种有用的有机成份如酚油、萘油、洗油、蒽油等用于工业提炼其它附属产品，气液分离后的煤气经空冷降温后，经干法回收装置净化回收后成为净煤气，净煤气可存储起来用于燃烧。

如图24、图25所示，荒煤气回收净化装置4包括煤焦油及氨水混合气液输送管410、煤焦油氨水沉淀槽42、空冷器43、煤气风机组44、活性焦干法回收器45、活性焦斗提机46、活性焦再生器47、馏分塔48、油气空冷器49。

如图24、图25所示，荒煤气及煤焦油经过煤焦油及氨水混合气液输送管410分成进入两支路中，荒煤气经一路热煤气输送管412向上通向空冷器43，煤焦油与氨水混合液经另一路混合液管413向下通向煤焦油氨水沉淀槽42，煤焦油氨水沉淀槽为行业中普通罐体，煤焦油氨水沉淀槽42将煤焦油与氨水沉淀分离；空冷器43包括空冷壳体431、煤气冷却管网435，空冷壳体431内部形成空冷腔436，煤气冷却管网435由数量较多的不锈钢管按一定规则呈栅格组成，煤气冷却管网435独立回路置于空冷腔436中，煤气冷却管网435入口通过第一空冷闸阀432与热煤气输送管412相联，煤气冷却管网出口433亦设有第二空冷闸阀434，煤气风机组44通过第一空冷煤气输送管414与第二空冷闸阀434相联通，活性焦干法回收器45通过第二煤气输送管415与煤气风机组44相通。

如图23所示，煤气风机组44与工控中心90相联，由工控中心90自动控制煤气风机组44的工作。

如图25所示，活性焦干法回收器45包括回收器壳体453、吸附仓458、不饱和活性焦进入仓454、饱和活性焦存储仓456，回收器壳体453为一空腔容器，回收器壳体453上部净煤气输出管416，回收器壳体453下部与第二煤气输送管415相联通；吸附仓458设置在空回收器壳体453中位于净煤气输出管416与第二煤气输送管415之间，吸附仓458的顶部4581、底部4582为过滤网状结构，吸附仓顶部4581与设置在回收器壳体453顶部的不饱和活性焦进入仓454相联通，吸附仓顶部4581与不饱和活性焦进入仓454之间设置第一回收闸阀455；吸附仓底部4582与设置在回收器壳体453底部与饱和活性焦存储仓456相联通，吸附仓底部4582与饱和活性焦存储仓456之间设置有第二回收闸阀457。

如图25所示，活性焦再生器47包括再生器壳体471、热废气蒸发管网472、不饱和活性焦回收仓476，再生器壳体471为一空腔容器，再生器壳体471顶部设置有饱和活性焦进入闸阀475，底部设置有不饱和活性焦排放闸阀474，不饱和活性焦排放闸阀474下方设置有不饱和活性焦回收仓476，再生器壳体471上还设置有蒸发油气排放管473；废气蒸发管网472成独立回路设置在再生器壳体471腔内，废气蒸发管网472的底部设置有热废气进入管477，顶部设置有热废气排放管479，为了增加热废气在废气蒸发管网472的流速，在废气蒸发管网472中部设置有废气循环管路478，废气循环管路478伸出再生器壳体471外与的热废气循环风机(图未视出)相联接。

如图25所示，活性焦斗提机46包括饱和活性焦斗提机461、不饱和活性焦斗提机462，饱和活性焦斗提机461一端设置在活性焦干法回收器45下方的饱和活性焦存储仓456内，另一端通向活性焦再生器47顶部的饱和活性焦进入闸阀475；不饱和活性焦斗提机462一端设置在不饱和活性焦回收仓476内，另一端通向活性焦干法回收器45的不饱和活性焦进入仓454内。

如图23所示，饱和活性焦斗提机461、不饱和活性焦斗提机462与工控中心90相联，由工控中心90自动控制饱和活性焦斗提机461、不饱和活性焦斗提机462的工作。

如图25所示，馏分塔48包括馏分塔壳体481、粗苯回流器482、馏分网483、三混油集油器484、蒽油中间槽485，馏分塔壳体481为一空腔容器，馏分塔壳体481的顶部设有轻油粗苯蒸汽排出管417，馏分塔壳体481底部为蒽油中间槽485；馏分网483设置在馏分塔壳体481内并位于蒽油中间槽485的上方，馏分网483包括下馏分网4831、中馏分网4832、上馏分网4833，其中下馏分网4831、中馏分网4832、上馏分网4833依次从下到上间隔设置在馏分塔壳体481内，下馏分网4831、中馏分网4832之间空腔与活性焦再生器47的蒸发油气排放管473相联通，中馏分网4832、上馏分网4833设置有三混油集油器484，上馏分网4833与馏分塔壳体481的顶部之间设置粗苯回流器482。

如图25所示，蒽油中间槽485主要用来存放蒽油，蒽油中间槽485接一具有循环管网的蒽油冷却器486为一业界常见的冷却结构(参见以下三混油冷却器487的结构描述)。

如图25所示，三混油集油器484包括集油器隔板4841、集油器隔帽4842，集油器隔板4841中间向上凸起一开口环沿4843，集油器隔帽4842罩置在开口环沿4843上，开口环沿4843与馏分塔壳体481之间形成集油器槽4844，集油器槽4844槽部设有穿出馏分塔壳体481的三混油输送管418，三混油输送管418与三混油冷却器487相通，三混油冷却器487为常见的冷却结构，包括冷却器壳体4871中形成水冷腔4872，混油冷却管网4873形成独立回路置于水冷腔4872中，混油冷却管网4873的入口与三混油输送管418相通，混油冷却管网4873的出口与三混油中间槽488相通，三混油中间槽488主要用来存放三混油。

如图25所示，油气空冷器49包括空冷器架体491、空冷器管网492、空冷风机493，空冷器架体491上、下部分别形成密闭的上部腔室497、下部腔室498，上部腔室497和下部腔室498之间通过空冷器管网492相通，上部腔室497与轻油粗苯蒸汽排出管417相通，下部腔室498通向油水分离器495和粗苯回流槽496中，油水分离器495为业界常见结构，不再赘述。

通过上第三部分、第四部分所述的内容综合出一种煤矸石热解气化荒煤气导出冷凝及回收净化装置及方法，该装置包括煤矸石热解气化装置93、荒煤气导出装置8、荒煤气冷凝装置86、荒煤气回收净化装置4，具体结构及连接关系见以上所述，这里不再赘述，这里仅对它们的连接关系做出说明。

如图11、图24、图25所示，荒煤气导出装置8的荒煤气导出口851与荒煤气冷凝装置86的荒煤气进入口869通过管道连通，荒煤气冷凝装置86的集气管867与荒煤气回收净化装置4的煤焦油及氨水混合气液输送管410通过管道接通，

本方法实现的步骤是：

(1)、通过煤矸石热解装置6的外燃气加热装置64、内燃气加热装置67中净化后煤气燃烧给热解气化室61提供热源，煤矸石在热解气化室61中高温环境下进行热解；

(2)、通过水煤气反应装置7从热解气化室61下部通入高温水蒸汽，并与热解气化室61的高温炙热的煤矸石热解物料接触，煤矸石热解后的固体产物中的炭与过热水蒸汽相遇进行水煤气反应生成水煤气；

(3)、煤矸石在高温热解过程中产生的气体和进行水煤气反应生成水煤气(一氧化碳和氢气)，统称为荒煤气，荒煤气通过炉体上设置的荒煤气导出装置8导出；

(4)、将导出的荒煤气通入荒煤气冷凝装置86进行氨水喷洒降温形成荒煤气连同煤焦油与氨水的混合液；

(5)、荒煤气连同煤焦油与氨水混合液经过荒煤气回收净化装置4煤焦油及氨水混合气液输送管410分成两路，一路热煤气输送管412向上通向空冷器43进行冷却，煤焦油氨水混合液经荒煤气回收净化装置4的另一路混合液管413向下流向焦油氨水沉淀槽42进行沉淀分离；

(6)、冷却荒煤气经过煤气风机组44送到荒煤气回收净化装置4的活性焦干法回收器45中进行活性焦吸附(行业中也可称之为活性焦吸附)，饱和的活性焦落入饱和活性焦存储仓456中，经过饱和活性焦斗提机462送入活性焦再生器47进行蒸发再生，经蒸发后的不饱和活性焦落入不饱和活性焦回收仓476中，经不饱和活性焦斗提机46再次送入活性焦干法回收器45中进入吸附，如此反复进行，经过吸附后的净煤气用于存储或燃烧；

(7)、经荒煤气回收净化装置4的活性焦再生器47进行蒸发再生的含轻油、粗苯、三混油、蒽油等成份通过蒸发油气排放管473进入馏分塔48进行馏分，比重较大的蒽油通过下馏分网4833流入蒽油中间槽中，比重稍重三混油流入三混油集油器484的集油器槽4844中，通过三混油输送管418进入三混油冷却器487中冷却，最后储放入三混油中间槽488中，比重较轻的轻油和粗苯蒸气从轻油粗苯蒸汽排出管417进入油气空冷器49中进行冷凝，冷凝液进入油水分离器495进行油水分离，轻油及粗苯溶液进入粗苯回流槽496中，其中一部分用于打回流，一部分溢流至轻油粗苯中间槽。

其中第4步与第5步之间增加一步为，通过荒煤气冷凝装置86的调节轮83，调节荒煤气连同煤焦油与氨水的混合液的流通量从而实现对炭化室61中的荒煤气的压力控制。

第二章  荒煤气回收净化后燃烧利用

第一节  荒煤气回收净化后净煤气燃烧

综合以上内容得出一种煤矸石热解气化荒煤气净化燃烧循环利用装置及方法，该装置主要包括煤矸石热解气化装置93、荒煤气导出装置8、活性焦干法回收器45、还包括荒煤气冷凝装置86，具体结构见以上所述，这里不再赘述，这时仅就它的连接关系做说明。

如图25、图11所示，将荒煤气回收净化装置4的活性焦干法回收器45上部的净煤气输出管416与煤矸石热解气化装置93的煤矸石热解装置6中气体换向装置66的煤气风机665通过管道接通。

其中以上第6步进一步补充为，经过吸附后的净煤气通过净煤气输出管416输送到煤矸石热解装置6的外燃气加热装置64、内燃气加热装置67进行燃烧，其燃烧原理方法主要见第三部第一节所述。

第二节  利用净煤气燃烧后废气对饱和活性焦再生加热

综合以上内容得出一种煤矸石热解气化荒煤气净化燃烧热废气活性焦再生装置及方法，该装置主要包括煤矸石热解气化装置93、荒煤气导出装置8、活性焦再生器47、还包括荒煤气冷凝装置86，具体结构见以上所述，这里不再赘述，这时仅就它的连接关系做说明。

如图11、图25所示，将荒煤气回收净化装置4的活性焦再生器47底部的热废气进入管477与煤矸石热解气化装置93的煤矸石热解装置6中气体换向装置66的废气风机666通过管道接通。

在上述补充后的第6步后再增加一步，将煤矸石热解装置6外燃气加热装置64、内燃气加热装置67中燃烧后废气通过气体换向装置66的废气风机666排入荒煤气回收净化装置4的活性焦再生器47底部的热废气进入管477，热废、气进入活性焦再生器47的热废气蒸发管网472中，对再生器壳体471中的饱和活性焦进行蒸发加热再生为不饱和活性焦。

第三节利用净煤气燃烧后热废气对入炉煤矸石粒料调湿

综合以上内容得出一种煤矸石热解气化荒煤气燃烧热废气调湿装置及方法，该装置主要包括煤矸石热解气化装置93、荒煤气导出装置8、入炉煤矸石热废气调湿脱水装置1，具体结构见以上所述，这里不再赘述，这时仅就它的连接关系做说明。

如图26所示，将煤矸石热解装置6的气体换向装置66的废气风机666与入炉煤矸石热废气调湿脱水装置1的热废气进入通道131通过管道接通。

在上述补充后的第6步后再另外增加一步，将煤矸石热解装置6外燃气加热装置64、内燃气加热装置67中燃烧后废气通过气体换向装置66的废气风机666排入入炉煤矸石热废气调湿脱水装置1的热废气进入通道131，对入炉煤矸石粒料进行调湿脱水。

第三章  热循环连续煤矸石热解气化综合

第一节热循环连续煤矸石热解气化和调湿及尾气净化装置及方法

综合以上内容得出一种热循环连续煤矸石热解气化调湿及尾气净化装置及方法，如图26所示，该装置包括煤矸石热解气化炉9，入炉煤矸石皮带输送机95、入炉煤矸石斗提机18、排料输送机15、入炉煤矸石热废气调湿脱水装置1、尾气水沐净化器16、进料皮带输送机17；其中煤矸石热解气化炉9包括炉体91、入炉料仓92、煤矸石热解气化装置93、荒煤气导出装置8、铰笼密封排料器96、产品料仓94，具体结构见以上所述，这里不再赘述；其中入炉煤矸石皮带输送机95、入炉煤矸石斗提机18、排料输送机15、进料皮带输送机17均为市场上通用产品，具体结构这里也不再赘述，这里仅就它们的连接关系做说明。

如图23所示，入炉煤矸石皮带输送机95、入炉煤矸石斗提机18、排料输送机15、进料皮带输送机17、铰笼密封排料器96与工控中心90相联，由工控中心90自动控制入炉煤矸石皮带输送机95、入炉煤矸石斗提机18、排料输送机15、进料皮带输送机17、铰笼密封排料器96的工作。

如图26所示，进料皮带输送机17设置在入炉煤矸石热废气调湿脱水装置1的进料口112处，排料输送机15一端接在下料仓14底部，排料输送机15另一端接在入炉煤矸石斗提机18底部，入炉煤矸石斗提机18顶部接入炉煤矸石皮带输送机95，入炉煤矸石皮带输送机95接在入炉料仓92，荒煤气导出装置8的荒煤气导出口851可接上述的活性焦干法回收器45的第二煤气输送管415(图25所示)，也可接市场上的其他荒煤气净化装置，只要将净化后的煤气通过管道与气体换向装置66的煤气风机665连接即可，废气风机666与入炉煤矸石热废气调湿脱水装置1的热废气进入通道131接通，入炉煤矸石热废气调湿脱水装置1的低温废气排出口138外接尾气风机137(图1所示)与尾气水沐净化器16的尾气进入管169接通。

本例的热循环连续煤矸石热解气化调湿及尾气净化方法是：

(1)、进料皮带输送机17将粉碎后的普通的煤矸石粒料送入入炉煤矸石热废气调湿脱水装置1中进行调湿脱水；

(2)、调湿脱水后的入炉煤矸石粒料通过排料输送机15、入炉煤矸石斗提机18、入炉煤矸石皮带输送机95送入煤矸石热解气化炉9进行高温连续热解气化；

(3)、热解气化后的固体产物进入产品料仓94，热解气化中产生的荒煤气经过净化送入煤矸石热解气化炉9的煤矸石热解装置6中进行气体两进一出的蓄热换热方式燃烧给煤矸石热解气化提供热源；

(4)、将燃烧后的热废气通过废气风机666和热废气进入通道131送入入炉煤矸石热废气调湿脱水装置1中，利用热废气的余热给粉碎后的煤矸石粒料的调湿脱水提供热源，同时又给热废气进行降温；

(5)、将降温后的热废气通过尾气风机137和尾气进入管169送入尾气水沐净化器16中进行水沐净化除尘和再次降温，最后得到普通温度而又干净的废气向大气中排放。

第二节  热循环连续煤矸石热解气化综合工艺

综合以上内容得出一种热循环连续煤矸石热解气化综合装置及方法，如图26所示，该装置包括煤矸石热解气化炉9，入炉煤矸石热废气调湿脱水装置1、尾气水沐净化器16、荒煤气回收净化装置4、还包括荒煤气冷凝装置86；具体结构及连接关系见以上所述，这里不再赘述，这仅就上述未清楚提及的一连接关系做出说明，荒煤气回收净化装置4的活性焦干法回收器45的热废气排放管479可以与入炉煤矸石热废气调湿脱水装置1的热废气进入通道131(图1所示)连接，也可以与尾气水沐净化器16的尾气进入管169相连接，这视热解气化工况而定，只要能将废气干净排放，就是本技术方案所追求的目的之一。

本例的一种热循环连续煤矸石热解气化综合装置方法是：

(1)、将粉碎后的普通的煤矸石粒料送入入炉煤矸石热废气调湿脱水装置1中进行调湿脱水；

(2)、调湿脱水后的入炉煤矸石粒料送入煤矸石热解气化炉9进行高温连续热解气化；

(3)、热解气化后的固体产物进入产品料仓94，热解气化中产生的荒煤气经过荒煤气冷凝装置86和荒煤气回收净化装置4进行回收和净化，经过回收净化送入煤矸石热解气化炉9的煤矸石热解装置6中进行气体两进一出的蓄热换热方式燃烧给煤矸石热解气化提供热源；

(4)、将第(3)步燃烧后的热废气送入入炉煤矸石热废气调湿脱水装置1中，利用热废气的余热给粉碎后的煤矸石粒料的调湿脱水提供热源，同时又给热废气进行降温；

(5)、第将第(3)步燃烧后的热废气送入活性焦再生器中对因净化而成饱和的活性焦进行蒸发再生；

(6)、将第(4)、第(3)步中降温后的热废气送入尾气水沐净化器16中进行水沐净化除尘和再次降温，最后得到普通温度而又干净的废气向大气中排放。

第三节  热循环连续煤矸石热解气化综合工艺的控制

如图23所示：热循环连续煤矸石热解气化综合装置的控制装置，包括工控中心90与煤矸石调湿脱水及尾气水沐净化用的进料皮带输送机17、排料输送机15、尾气风机137、喷洒水泵167相联；与煤矸石热解气化用的入炉煤矸石斗提机18、入炉煤矸石皮带输送机95、铰笼密封排料器96、燃烧室温度表6203、旋转换向电机663、空气风机664、煤气风机665、废气风机666、荒煤气温度表812；与荒煤气回收净化用的调节轮862、煤气风机组44、饱和活性焦斗提机461、不饱和活性焦斗提机462相联，由工控中心90自动控制它们的工作。

热循环连续煤矸石热解气化综合装置的控制方法是：

(1)、工控中心90通过进料皮带输送机17控制向入炉煤矸石热废气调湿脱水装置1的料仓111中加入粉碎后的煤矸石粒料，控制排料输送机15启闭从入炉煤矸石热废气调湿脱水装置1的下料仓14中排放调湿脱水后的入炉煤矸石粒料；

(2)、工控中心90通过入炉煤矸石斗提机18、入炉煤矸石皮带输送机95控制向煤矸石热解气化炉9中入炉料仓92加入调湿脱水后的入炉煤矸石粒料，通过铰笼密封排料器96控制从煤矸石热解气化炉9中排放煤矸石热解气化后的固体产物；

(3)、工控中心90根据燃烧室温度表6203、荒煤气温度表812测得的温度进行综合评估煤矸石热解气化情况控制旋转换向电机663的转动频率和空气风机664、煤气风机665、废气风机666的风量大小，对煤矸石热解气化进行调整；

(4)、工控中心90通过调节轮862、煤气风机组44对煤矸石热解气化起到辅助作用；

(5)、工控中心90通过饱和活性焦斗提机461、不饱和活性焦斗提机462控制荒煤气回收净化的活性焦再生循环；

(6)、工控中心90通过尾气风机137、喷洒水泵167控制尾气的水沐净化程度。

以上内容介绍只是例举热循环连续煤矸石热解气化综合装置及工艺的一个具实施例，并不构成对本案热循环连续煤矸石热解气化综合装置及工艺保护范围的限制。

Claims (6)

1.热循环连续煤矸石热解气化综合方法，其特征在于：本方法涉及的设备主要包括煤矸石热解气化炉，荒煤气冷凝装置、荒煤气回收净化装置、入炉煤矸石热废气调湿脱水装置、尾气水沐净化器；具体步骤是：

(1)、将粉碎后的普通的煤矸石粒料送入入炉煤矸石热废气调湿脱水装置中进行调湿脱水；

(2)、调湿脱水后的入炉煤矸石粒料送入煤矸石热解气化炉进行高温连续热解气化；

(3)、热解气化后的固体产物进入产品料仓，热解气化中产生的荒煤气经过荒煤气冷凝装置和荒煤气回收净化装置进行回收和净化，经过回收净化送入煤矸石热解气化炉的煤矸石热解装置中进行蓄热换热方式燃烧给上述的第(2)步煤矸石热解气化提供热源；

(4)、将上述的第(3)步燃烧后的热废气送入入炉煤矸石热废气调湿脱水装置中，利用热废气的余热给上述的第(1)步粉碎后的煤矸石粒料的调湿脱水提供热源，同时又给热废气进行降温；

(5)、将上述的第(3)步燃烧后的热废气送入活性焦再生器中对因净化而成饱和的活性焦进行蒸发再生；

(6)、将上述的第(4)、第(3)步中降温后的热废气送入尾气水沐净化器中进行水沐净化除尘和再次降温，最后得到普通温度而又干净的废气向大气中排放。

2.如权利要求1所述的热循环连续煤矸石热解气化综合方法，其特征在于：所述的第(1)步调湿脱水方法，本方法涉及的设备所述的入炉煤矸石热废气调湿脱水装置主要包括水汽排汽导出器，废气换热脱水器；所述的水汽排汽导出器包括蒸汽导出总管，至少一条以上蒸汽导出伞道、蒸汽收集立管、冷凝水排出总管；所述的废气换热脱水器包括热废气进入通道、热废气进入室、散热管、散热管串接通道、废气过渡室、低温废气排出室，具体步骤是：

(1)、将煤矸石高温热解及水煤气反应产生的荒煤气化产回收净化后的净煤气燃烧后产生的热废气从热废气进入通道通入热废进入室中，再通过散热管串接通道流入散热管中对含水量的煤矸石进行脱水烘干，同时热废气经过换热温度降低，最后低温热废气通过废气过渡室进入低温废气排出室排出；

(2)、煤矸石粒料经过散热管加热烘烤，煤矸石中的水大量蒸发，水蒸汽经进入蒸汽收集立管中，热的水汽向上汇集到蒸汽导出总管中集中排出，一部分被冷却降温的水蒸汽变成冷凝水后向下流入冷凝水排出总管中汇集排放。

3.如权利要求1所述的热循环连续煤矸石热解气化综合方法，其特征在于：所述的第(2)步煤矸石热解气化方法，该方法主要涉及的设备包煤矸石热解装置和水煤气反应装置，所述的煤矸石热解装置设置在炉体中部，主要包括热解气化室、外燃气加热装置、内燃气加热装置、气体换向装置，所述的热解气化室由耐火导热材料内、外环墙构成一个环状空间，围绕在热解气化室外墙环外周为外燃气加热装置，热解气化室内环墙环内为内燃气加热装置，所述的外燃气加热装置主要为若干组结构相同关联第一燃气加热器、第二燃气加热器构成，所述的内燃气加热装置主要由若干组结构相同的关联第三燃气加热器、第四燃气加热器，其结构与关联第一燃烧加热器、第二燃烧加热器组成几乎完全相同；所述的水煤气反应装置包括热解气化室、物料降温装置、蒸汽产生装置，具体实现步骤是：

(1)、通过煤矸石热解装置的外燃气加热装置、内燃气加热装置的两组燃气加热器交替燃烧和两组蓄热换热器的蓄热换热对净化后煤气燃烧给热解气化室提供热源，煤矸石在热解气化室中高温环境下进行热解；

(2)、通过水煤气反应装置从热解气化室下部通入高温水蒸汽，并与热解气化室的高温炙热的煤矸石热解物料接触，煤矸石热解后的固体产物中的炭与过热水蒸汽相遇进行水煤气反应生成水煤气；

(3)、煤矸石热解气化后的固体产物从热解气化室中落入物料降温装置的高温降温室和低温降温室中，对经过低温降温室和高温降温室向上进入热解气化室的水蒸汽再次加热成为过热的高温水蒸汽，同时又对煤矸石热解气化后的固体产物进行降温，再利用低温降温室中固体产物余热给蒸汽产生装置中的水加热形成水蒸汽；

(4)、将蒸汽产生装置中的水加热形成水蒸汽再通向物料降温装置的低温降温室通入水蒸汽，使得水煤气反应能够连续不间断进行。

4.如权利要求3所述的热循环连续煤矸石热解气化综合方法，其特征在于：所述的第(1)步通过煤矸石热解装置的外燃气加热装置、内燃气加热装置的两组燃气加热器交替燃烧和两组蓄热换热器的蓄热换热对净化后煤气燃烧给热解气化室提供热源，具体细化为：

(1)、气体换向装置的旋转换向电机带动上盘在下盘上转动，空气主管与第一燃气加热器的第一空气分管接通，空气主管与第二燃气加热器的第二空气分管处于切断状态；同时，煤气主管与第一燃气加热器的第一煤气分管亦相接通，煤气主管与第二燃气加热器的第二煤气分管处于切断状态；与此同时，燃烧废气主管与第一燃气加热器的第一燃烧废气分管亦相切断，而相应燃烧废气主管与第二燃气加热器的第二燃烧废气分管处于相接通状态；

(2)气体换向装置的空气风机将空气鼓入空气主管、空气依次进入第一燃气加热器的第一蓄热腔，利用第一蓄热体释放的热量对空气进行加热后进入第一燃烧室中；同时，煤气风机将荒煤气经过化产回收净化后得到净煤气鼓入煤气主，净煤气进入第一燃烧室中进行燃烧，与此同时，因为燃烧废气主管与第一燃烧废气分管处于相切断状态，而相应燃烧废气主管和第二燃烧废气分管处于相接通状态，所以第一燃烧室中煤气燃烧后的废气只能通过燃烧室通孔进入到第二燃烧室中，再经过第二蓄热腔中，经第二蓄热腔中的第二蓄热进行吸热降温后从通过废气风机排出；

(3)达到燃烧时间，气体换向装置的旋转换向电机带动上盘在下盘上反向转动，空气主管与第一燃气加热器的第一空气分管切断，空气主管与第二燃气加热器的第二空气分管处于接通状态，同时，煤气主管和第一燃气加热器的第一煤气分管亦相切断，煤气主管与第二燃气加热器的第二煤气分管接通状态，与此同时，燃烧废气主管和第一燃气加热器的第一燃烧废气分管亦相接通，而相应燃烧废气主管和第二燃气加热器的第二燃烧废气分管亦相切断状态；

(4)气体换向装置的空气风机将空气鼓入第二燃气加热器的第二蓄热腔，利用第二蓄热腔中的第二蓄热体释放的热量对空气进行加热后进入第二燃烧室中；同时，煤气风机将荒煤气经过回收净后得到净煤气鼓入煤气主管，煤气进入第二燃烧室中进行燃烧，与此同时，因为燃烧废气主管和第一燃气加热器的第一燃烧废气分管相接通，而相应燃烧废气主管和第二燃气加热器的第二燃烧废气分管处于相切断状态，所以第二燃烧室中煤气燃烧后的废气只能通过燃烧室通孔进入第一燃烧室中，再经过第一蓄热腔，经第一蓄热腔中的第一蓄热体进行吸热降温后，最后通过废气风机排出。

5.如权利要求1所述的热循环连续煤矸石热解气化综合方法，其特征在于：所述的第(3)步荒煤气回收和净化方法，该方法涉及的设备主要包括荒煤气冷凝装置和荒煤气回收净化装置，本方法实现的步骤是：

(1)、将煤矸石高温热解气化的荒煤气导出通入荒煤气冷凝装置进行氨水喷洒降温形成荒煤气连同煤焦油与氨水的混合液；

(2)、荒煤气连同煤焦油与氨水混合液经过荒煤气回收净化装置的煤焦油及氨水混合气液输送管分成两路，一路热煤气输送管向上通向空冷器进行冷却，煤焦油氨水混合液经荒煤气回收净化装置的另一路混合液管向下流向焦油氨水沉淀槽进行沉淀分离；

(3)、冷却荒煤气送到荒煤气回收净化装置的活性焦干法回收器中进行活性焦吸附，饱和的活性焦落入饱和活性焦存储仓中，经过饱和活性焦斗提机送入活性焦再生器进行蒸发再生，经蒸发后的不饱和活性焦落入不饱和活性焦回收仓中，经不饱和活性焦斗提机再次送入活性焦干法回收器中进入吸附，如此反复进行，经过吸附后的净煤气用于存储或燃烧；

(4)、经荒煤气回收净化装置的活性焦再生器进行蒸发再生的含轻油、粗苯、三混油、蒽油等成份通过蒸发油气排放管进入馏分塔进行馏分，比重较大的蒽油通过下馏分网流入蒽油中间槽中，比重稍重三混油流入三混油集油器的集油器槽中，通过三混油输送管进入三混油冷却器中冷却，最后储放入三混油中间槽中，比重较轻的轻油和粗苯蒸气从轻油粗苯蒸汽排出管进入油气空冷中进行冷凝，冷凝液进入油水分离器进行油水分离，轻油及粗苯溶液进入粗苯回流槽中，其中一部分用于打回流，一部分溢流至轻油粗苯中间槽。

6.如权利要求1所述的热循环连续煤矸石热解气化综合方法，其特征在于：所述的第(6)步水沐净化方法，本方法涉及的设备尾气水沐净化器包括包括净化筒体、雾化喷洒、不锈钢过滤丝网层、尾气导流罩、水槽、蓄水池、喷洒水泵，具体步骤是：

(1)、从入炉煤矸石热废气调湿脱水装置的低温废气排出室排出的低温废气进入尾气导流罩内，吹向尾气导流罩下方的水槽中的水面，尾气中颗粒较大的粉尘经过水面的吸附，浸入水槽的水中沉入水槽底排出；

(2)、经过水面吸附后的尾气向上经不锈钢过滤丝网层进行过滤，滤去尾气大部分粉尘；

(3)、经过不锈钢过滤丝网层过滤之后尾气再进入雾化喷洒喷水形成的水雾层，尾气中经过水雾层清洗后通过净化筒体顶部的尾气排放口达标排放。

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