CN108273281A - 一种分离器内油固混合料的卸出方法及设备 - Google Patents
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Abstract
一种分离器内油固混合料的卸出方法及设备，适用于煤加氢直接液化生成油的减压分馏塔底部油固料残液的排出，基于残液属于油固散料这一本质认识，采用类似“固体粉料或浆料的强制排料器SK”模式如用螺旋排料机等机械排料方式排放成为非堆积料VS‑MS，减压塔VT摆脱现有液料排料工艺“保证塔底顺畅排液需要人为抑制蒸发导致残液大量含油”的制约，可提高减压塔的总体汽化率即提高馏出油收率；设置搅拌器可粉碎油固料，设置刮刀器可在线清除器壁油固料；强制排料器SK通常为下置式；进一步地，非堆积料VS‑MS直接进入冷却成型器中冷却成型如完成水冷成型，或者进入热加工过程。
Description
技术领域
本发明涉及一种分离器内油固混合料的卸出方法及设备，适用于煤加氢直接液化生成油的减压分馏塔底部油固料残液的排出，基于残液属于油固散料这一本质认识，采用类似“固体粉料或浆料的强制排料器SK”模式如用螺旋排料机等机械排料方式排放成为非堆积料VS-MS，减压塔VT摆脱现有液料排料工艺“保证塔底顺畅排液需要人为抑制蒸发导致残液大量含油”的制约，可提高减压塔的总体汽化率即提高馏出油收率；设置搅拌器可粉碎油固料，设置刮刀器可在线清除器壁油固料；强制排料器SK通常为下置式；进一步地，非堆积料VS-MS直接进入冷却成型器中冷却成型如完成水冷成型，或者进入热加工过程。
背景技术
本发明涉及一种分离器内油固混合料的卸出方法及设备，适用于下述场合：
①煤加氢直接液化生成油的减压分馏塔的塔底残液的排出；
②煤焦油蒸馏塔的塔底沥青的排出；
③粉煤热解煤气的冷凝分馏塔的塔底沥青的排出；
④油砂热解煤气的冷凝分馏塔的塔底沥青的排出；
⑤页岩油热解煤气的冷凝分馏塔的塔底沥青的排出；
⑥含固重油蒸发器的底部油固料的排出；
⑦其它类似场合的油固料的排出。
本发明，基于残液、油固料属于油固散料易于被分散这一本质认识，从根本上改变现有的“残液含有大量重质油分以保证液料流动性”的“依靠液面上气相压力推动流体排料”的液体排料模式，采用类似“固体粉料或浆料的强制排料器SK”模式如用螺旋排料机等机械排料方式排放成为非堆积料VS-MS，减压塔VT摆脱现有液料排料工艺“保证塔底顺畅排液需要人为抑制蒸发导致残液大量含油”的制约，可提高减压塔的总体汽化率即提高馏出油收率；设置搅拌器可粉碎油固料，设置刮刀器可在线清除器壁油固料；强制排料器SK通常为下置式；进一步地，非堆积料VS-MS直接进入冷却成型器中冷却成型如水冷成型，或者进入热加工过程。
所述非堆积料VS-MS，指的是排出料VS-MS已经被强制排料器SK”如螺旋排料机进行了一定程度的“粉碎”从而对其中的固体料的“板结性”进行了一定程度的破坏，也利于后续的冷却成型；螺旋排料机的排料端，可以配合安排清料器如一个卸料版或卸料刀。
本发明所述的油固混合料VS，其中的烃类主要由常规沸点高于550℃或高于580℃的烃组分组成，其软化点通常高于120℃或高于150℃，与常规的液流排料方式的油固混合料中的烃类含有大量520～550℃馏分或含有大量520～580℃馏分相比，可以回收520～550℃馏分或520～580℃馏分，可提高馏出油3～5％(对煤加氢直接液化装置进料煤重量)，效果是巨大的。
可以将非堆积料VS-MS的冷却成型器与强制排料器SK组合成一体化设备。
可以将非堆积料VS-MS的冷却成型器、强制排料器SK和分离器XT组合成一体化设备。
本发明所述方法未见报道。
因此，本发明第一目的在于提出一种分离器内油固混合料的卸出方法及设备。
本发明第二目的在于提出一种分离器内油固混合料的卸出方法及设备，排出的非堆积油固混合料VS-MS的冷却成型器与强制排料器SK组合成一体化设备。
本发明第三目的在于提出一种分离器内油固混合料的卸出方法及设备，排出的非堆积油固混合料VS-MS的冷却成型器、强制排料器SK和分离器XT组合成一体化设备。
发明内容
本发明一种分离器内油固混合料的卸出方法及设备，其特征在于包含以下步骤：
(1)在强制排料过程STEP1，把分离器XT内的油固混合料VS排出，油固混合料VS选自下列物料中的一种或几种：
①煤加氢直接液化生成油的减压分馏塔的塔底残液；
②煤焦油蒸馏塔的塔底沥青；
③粉煤热解煤气的冷凝分馏塔的塔底沥青；
④油砂热解煤气的冷凝分馏塔的塔底沥青；
⑤页岩油热解煤气的冷凝分馏塔的塔底沥青；
⑥含固重油蒸发器的底部油固料；
⑦其它类似场合的油固料；
在强制排料过程STEP1，采用机械式强制排料器SK将油固混合料VS排出分离器XT成为排出料VS-MS。
本发明，通常，(1)在强制排料过程STEP1，采用机械式强制排料器SK将油固混合料VS排出分离器XT成为非堆积排出料VS-MS；
所述非堆积排出料VS-MS，指的是排出料VS-MS已经被强制排料器SK进行了一定程度的“粉碎”从而对其中的固体料的“板结性”进行了一定程度的破坏。
本发明，通常，(1)在强制排料过程STEP1，采用的机械式强制排料器SK为具有自密封功能的排料器，自密封功能指的是能够阻止分离器XT内的气体自由地随油固混合料VS排出分离器XT。
本发明，(1)在强制排料过程STEP1，采用的机械式强制排料器SK可以选自下列工况中的一种或几种：
①单螺旋排料机，有1个螺杆，螺杆转动形成油固混合料VS的活塞流动，排料端配合布置清料器；
②双螺旋排料机，拥有2个螺杆，两个螺杆相互齿合、相互清扫，形成油固混合料VS的活塞流动；
③星型排料阀，旋转的星型排料阀将油固混合料VS排出。
本发明，(1)在强制排料过程STEP1，采用的机械式强制排料器SK可以布置在分离器XT的下部。
本发明，(1)在强制排料过程STEP1，采用的机械式强制排料器SK可以布置在分离器XT的底部。
本发明，(1)在强制排料过程STEP1，采用的机械式强制排料器SK可以布置在分离器XT的底部中心位置。
本发明，(1)在强制排料过程STEP1，分离器XT的底部可以为倒置的正锥形结构即下小上大，采用的机械式强制排料器SK布置在分离器XT的底部中心位置即锥尖部。
本发明，(1)在强制排料过程STEP1，采用的机械式强制排料器SK可以布置在分离器XT的底部偏心位置。
本发明，(1)在强制排料过程STEP1，分离器XT的底部可以为倒置的偏心锥形结构即下小上大，采用的机械式强制排料器SK布置在分离器XT的底部偏心位置即锥尖部。
本发明，(1)在强制排料过程STEP1，在分离器XT内的下部和或底部，可以设置搅拌器STEP1-JB以粉碎油固料；
搅拌器STEP1-JB的动力设备，可以布置在分离器XT内；
搅拌器STEP1-JB的动力设备可以布置在分离器XT的外部，选自下列工况中的一种或几种：
①分离器XT下部中心位置；
②分离器XT下部偏心位置；
③分离器XT下侧部。
本发明，(1)在强制排料过程STEP1，在分离器XT内的下部和或底部，可以设置刮刀器STEP1-GD以在线清除器壁油固料；
刮刀器STEP1-GD的动力设备可以布置在分离器XT内；
刮刀器STEP1-GD的动力设备可以布置在分离器XT的外部，选自下列工况中的一种或几种：
①分离器XT下部中心位置；
②分离器XT下部偏心位置；
③分离器XT下侧部。
本发明，通常，(1)在强制排料过程STEP1，采用机械式强制排料器SK将油固混合料VS排出分离器XT成为非堆积排出料VS-MS；
(2)在回收步骤STEP2，使用冷却成型器STEP-V，非堆积料VS-MS冷却成型成为型料VS-MS-CL；
型料VS-MS-CL排出冷却成型器STEP-V。
本发明，通常，(2)在回收步骤STEP2，使用冷却成型器STEP-V，冷却成型方式是水冷成型，低温冷却水进入冷却成型器STEP-V，高温冷却水排出冷却成型器STEP-V。
本发明，通常，(2)在回收步骤STEP2，使用冷却成型器STEP-V，在冷却成型器STEP-V内的下部和或底部，设置搅拌器STEP2-JB以粉碎油固料。
本发明，(2)在回收步骤STEP2，使用冷却成型器STEP-V，在冷却成型器STEP-V内的下部和或底部，可以设置搅拌器STEP2-JB以粉碎油固料；
搅拌器STEP2-JB的动力设备可以布置在分离器XT内；
搅拌器STEP2-JB的动力设备可以布置在冷却成型器STEP-V的外部，选自下列工况中的一种或几种：
①冷却成型器STEP-V的下部中心位置；
②冷却成型器STEP-V的下部偏心位置；
③冷却成型器STEP-V的下侧部。
本发明，(2)在回收步骤STEP2，使用冷却成型器STEP-V，在冷却成型器STEP-V内的下部和或底部，可以设置刮刀器STEP2-GD以在线清除器壁油固料；
刮刀器STEP2-GD的动力设备可以布置在冷却成型器STEP-V内；
刮刀器STEP2-GD的动力设备可以布置在冷却成型器STEP-V的外部，选自下列工况中的一种或几种：
①冷却成型器STEP-V的下部中心位置；
②冷却成型器STEP-V的下部偏心位置；
③冷却成型器STEP-V的下侧部。
本发明，基于排出料VS-MS的液体和或固体物料，进入热加工过程HTP；热加工过程HTP指的是排出料VS-MS进行热裂解反应和或焦化反应的过程，比如热加工过程HTP选自提升管流化床热解过程并使用气体热载体，比如热加工过程HTP选自提升管流化床热解过程且使用固体热载体、使用流化风；
所述基于排出料VS-MS的液体和或固体物料，选自下列物料的一种或几种：
①排出料VS-MS；
②排出料VS-MS冷却固化后制备的固体颗粒，颗粒直径：通常为0～6毫米、一般为0～2毫米、宜为0～0.5毫米；
③排出料VS-MS与固体混合后冷却固化后制备的固体颗粒，颗粒直径：通常为0～6毫米、一般为0～2毫米、宜为0～0.5毫米。
本发明，可以将冷却成型器STEP-V与强制排料器SK组合成一体化设备。
本发明，可以将冷却成型器STEP-V、强制排料器SK和分离器XT组合成一体化设备。
本发明，(1)在强制排料过程STEP1，分离器XT底部的操作条件通常为：温度为300～500℃、绝对压力为0.0001～0.50MPa。
本发明，(1)在强制排料过程STEP1，分离器XT底部的操作条件一般为：温度为350～450℃、绝对压力为0.0005～0.30MPa。
本发明，(1)在强制排料过程STEP1，分离器XT底部的操作条件宜为：温度为400～430℃、绝对压力为0.005～0.15MPa。
本发明，(2)在回收步骤STEP2，使用冷却成型器STEP-V，冷却成型方式是水冷成型，低温冷却水WS进入冷却成型器STEP-V，高温冷却水WR排出冷却成型器STEP-V；
通常，高温冷却水WR冷却降温后返回冷却成型器STEP-V循环使用；
一般，高温冷却水WR过滤脱固后，冷却降温后作为低温冷却水WS返回冷却成型器STEP-V循环使用；
特别地，高温冷却水和型料VS-MS-CL的混合物料排出冷却成型器STEP-V成为混合排出料STEP-V-MP；混合排出料STEP-V-MP分离为高温冷却水WR和型料VS-MS-CL；高温冷却水WR冷却降温后作为低温冷却水WS返回冷却成型器STEP-V循环使用。
本发明，通常，(2)在回收步骤STEP2，使用冷却成型器STEP-V，冷却成型方式是水冷成型，高温冷却水WR的操作温度为80～100℃。
本发明，(1)在强制排料过程STEP1，分离器XT可以布置有1个或2个或多个机械式强制排料器SK。
本发明，(1)在强制排料过程STEP1，分离器XT的底部可以布置有1个或2个或多个倒椎体。
本发明，(2)在回收步骤STEP2，使用水冷型冷却成型器STEP-V，型料VS-MS-CL的排料方式可以为间歇式。
本发明，(2)在回收步骤STEP2，使用的水冷型冷却成型器STEP-V可以设置气体放空管STEP-P；
通常，气体放空管STEP-P连通分离器XT，气体放空管STEP-P的管路上设置阀门。
本发明，冷却成型器STEP-V的空间位置可以布置于分离器XT的下部。
本发明，冷却成型器STEP-V的空间位置可以布置于分离器XT的侧下部。
本发明，通常，(1)在强制排料过程STEP1，油固混合料VS排出分离器XT成为排出料VS-MS；
排出料VS-MS中的烃类，主要由常规沸点高于550℃或高于580℃的烃组分组成。
本发明，通常(1)在强制排料过程STEP1，油固混合料VS排出分离器XT成为排出料VS-MS；
排出料VS-MS中的软化点，高于120℃或高于150℃或高于180℃。
本发明，根据需要，(1)在强制排料过程STEP1，在机械式强制排料器SK的排料端，设置有清料器用于清除排料端输出的物料，清料器为卸料版或卸料刀。
具体实施方式
以下详细描述本发明。
本发明所述的压力，指的是绝对压力。
本发明所述的组分浓度，未特别指明时，均为重量浓度即质量浓度。
以下描述本发明的特征部分。
本发明一种分离器内油固混合料的卸出方法及设备，其特征在于包含以下步骤：
(1)在强制排料过程STEP1，把分离器XT内的油固混合料VS排出，油固混合料VS选自下列物料中的一种或几种：
①煤加氢直接液化生成油的减压分馏塔的塔底残液；
②煤焦油蒸馏塔的塔底沥青；
③粉煤热解煤气的冷凝分馏塔的塔底沥青；
④油砂热解煤气的冷凝分馏塔的塔底沥青；
⑤页岩油热解煤气的冷凝分馏塔的塔底沥青；
⑥含固重油蒸发器的底部油固料；
⑦其它类似场合的油固料；
在强制排料过程STEP1，采用机械式强制排料器SK将油固混合料VS排出分离器XT成为排出料VS-MS。
本发明，通常，(1)在强制排料过程STEP1，采用机械式强制排料器SK将油固混合料VS排出分离器XT成为非堆积排出料VS-MS；
所述非堆积排出料VS-MS，指的是排出料VS-MS已经被强制排料器SK进行了一定程度的“粉碎”从而对其中的固体料的“板结性”进行了一定程度的破坏。
本发明，通常，(1)在强制排料过程STEP1，采用的机械式强制排料器SK为具有自密封功能的排料器，自密封功能指的是能够阻止分离器XT内的气体自由地随油固混合料VS排出分离器XT。
本发明，(1)在强制排料过程STEP1，采用的机械式强制排料器SK可以选自下列工况中的一种或几种：
①单螺旋排料机，有1个螺杆，螺杆转动形成油固混合料VS的活塞流动，排料端配合布置清料器；
②双螺旋排料机，拥有2个螺杆，两个螺杆相互齿合、相互清扫，形成油固混合料VS的活塞流动；
③星型排料阀，旋转的星型排料阀将油固混合料VS排出。
本发明，(1)在强制排料过程STEP1，采用的机械式强制排料器SK可以布置在分离器XT的下部。
本发明，(1)在强制排料过程STEP1，采用的机械式强制排料器SK可以布置在分离器XT的底部。
本发明，(1)在强制排料过程STEP1，采用的机械式强制排料器SK可以布置在分离器XT的底部中心位置。
本发明，(1)在强制排料过程STEP1，分离器XT的底部可以为倒置的正锥形结构即下小上大，采用的机械式强制排料器SK布置在分离器XT的底部中心位置即锥尖部。
本发明，(1)在强制排料过程STEP1，采用的机械式强制排料器SK可以布置在分离器XT的底部偏心位置。
本发明，(1)在强制排料过程STEP1，分离器XT的底部可以为倒置的偏心锥形结构即下小上大，采用的机械式强制排料器SK布置在分离器XT的底部偏心位置即锥尖部。
本发明，(1)在强制排料过程STEP1，在分离器XT内的下部和或底部，可以设置搅拌器STEP1-JB以粉碎油固料；
搅拌器STEP1-JB的动力设备，可以布置在分离器XT内；
搅拌器STEP1-JB的动力设备可以布置在分离器XT的外部，选自下列工况中的一种或几种：
①分离器XT下部中心位置；
②分离器XT下部偏心位置；
③分离器XT下侧部。
本发明，(1)在强制排料过程STEP1，在分离器XT内的下部和或底部，可以设置刮刀器STEP1-GD以在线清除器壁油固料；
刮刀器STEP1-GD的动力设备可以布置在分离器XT内；
刮刀器STEP1-GD的动力设备可以布置在分离器XT的外部，选自下列工况中的一种或几种：
①分离器XT下部中心位置；
②分离器XT下部偏心位置；
③分离器XT下侧部。
本发明，通常，(1)在强制排料过程STEP1，采用机械式强制排料器SK将油固混合料VS排出分离器XT成为非堆积排出料VS-MS；
(2)在回收步骤STEP2，使用冷却成型器STEP-V，非堆积料VS-MS冷却成型成为型料VS-MS-CL；
型料VS-MS-CL排出冷却成型器STEP-V。
本发明，通常，(2)在回收步骤STEP2，使用冷却成型器STEP-V，冷却成型方式是水冷成型，低温冷却水进入冷却成型器STEP-V，高温冷却水排出冷却成型器STEP-V。
本发明，通常，(2)在回收步骤STEP2，使用冷却成型器STEP-V，在冷却成型器STEP-V内的下部和或底部，设置搅拌器STEP2-JB以粉碎油固料。
本发明，(2)在回收步骤STEP2，使用冷却成型器STEP-V，在冷却成型器STEP-V内的下部和或底部，可以设置搅拌器STEP2-JB以粉碎油固料；
搅拌器STEP2-JB的动力设备可以布置在分离器XT内；
搅拌器STEP2-JB的动力设备可以布置在冷却成型器STEP-V的外部，选自下列工况中的一种或几种：
①冷却成型器STEP-V的下部中心位置；
②冷却成型器STEP-V的下部偏心位置；
③冷却成型器STEP-V的下侧部。
本发明，(2)在回收步骤STEP2，使用冷却成型器STEP-V，在冷却成型器STEP-V内的下部和或底部，可以设置刮刀器STEP2-GD以在线清除器壁油固料；
刮刀器STEP2-GD的动力设备可以布置在冷却成型器STEP-V内；
刮刀器STEP2-GD的动力设备可以布置在冷却成型器STEP-V的外部，选自下列工况中的一种或几种：
①冷却成型器STEP-V的下部中心位置；
②冷却成型器STEP-V的下部偏心位置；
③冷却成型器STEP-V的下侧部。
本发明，基于排出料VS-MS的液体和或固体物料，进入热加工过程HTP；热加工过程HTP指的是排出料VS-MS进行热裂解反应和或焦化反应的过程，比如热加工过程HTP选自提升管流化床热解过程并使用气体热载体，比如热加工过程HTP选自提升管流化床热解过程且使用固体热载体、使用流化风；
所述基于排出料VS-MS的液体和或固体物料，选自下列物料的一种或几种：
①排出料VS-MS；
②排出料VS-MS冷却固化后制备的固体颗粒，颗粒直径：通常为0～6毫米、一般为0～2毫米、宜为0～0.5毫米；
③排出料VS-MS与固体混合后冷却固化后制备的固体颗粒，颗粒直径：通常为0～6毫米、一般为0～2毫米、宜为0～0.5毫米。
本发明，可以将冷却成型器STEP-V与强制排料器SK组合成一体化设备。
本发明，可以将冷却成型器STEP-V、强制排料器SK和分离器XT组合成一体化设备。
本发明，(1)在强制排料过程STEP1，分离器XT底部的操作条件通常为：温度为300～500℃、绝对压力为0.0001～0.50MPa。
本发明，(1)在强制排料过程STEP1，分离器XT底部的操作条件一般为：温度为350～450℃、绝对压力为0.0005～0.30MPa。
本发明，(1)在强制排料过程STEP1，分离器XT底部的操作条件宜为：温度为400～430℃、绝对压力为0.005～0.15MPa。
本发明，(2)在回收步骤STEP2，使用冷却成型器STEP-V，冷却成型方式是水冷成型，低温冷却水WS进入冷却成型器STEP-V，高温冷却水WR排出冷却成型器STEP-V；
通常，高温冷却水WR冷却降温后返回冷却成型器STEP-V循环使用；
一般，高温冷却水WR过滤脱固后，冷却降温后作为低温冷却水WS返回冷却成型器STEP-V循环使用；
特别地，高温冷却水和型料VS-MS-CL的混合物料排出冷却成型器STEP-V成为混合排出料STEP-V-MP；混合排出料STEP-V-MP分离为高温冷却水WR和型料VS-MS-CL；高温冷却水WR冷却降温后作为低温冷却水WS返回冷却成型器STEP-V循环使用。
本发明，通常，(2)在回收步骤STEP2，使用冷却成型器STEP-V，冷却成型方式是水冷成型，高温冷却水WR的操作温度为80～100℃。
本发明，(1)在强制排料过程STEP1，分离器XT可以布置有1个或2个或多个机械式强制排料器SK。
本发明，(1)在强制排料过程STEP1，分离器XT的底部可以布置有1个或2个或多个倒椎体。
本发明，(2)在回收步骤STEP2，使用水冷型冷却成型器STEP-V，型料VS-MS-CL的排料方式可以为间歇式。
本发明，(2)在回收步骤STEP2，使用的水冷型冷却成型器STEP-V可以设置气体放空管STEP-P；
通常，气体放空管STEP-P连通分离器XT，气体放空管STEP-P的管路上设置阀门。
本发明，冷却成型器STEP-V的空间位置可以布置于分离器XT的下部。
本发明，冷却成型器STEP-V的空间位置可以布置于分离器XT的侧下部。
本发明，通常，(1)在强制排料过程STEP1，油固混合料VS排出分离器XT成为排出料VS-MS；
排出料VS-MS中的烃类，主要由常规沸点高于550℃或高于580℃的烃组分组成。
本发明，通常(1)在强制排料过程STEP1，油固混合料VS排出分离器XT成为排出料VS-MS；
排出料VS-MS中的软化点，高于120℃或高于150℃或高于180℃。
本发明，根据需要，(1)在强制排料过程STEP1，在机械式强制排料器SK的排料端，设置有清料器用于清除排料端输出的物料，清料器为卸料版或卸料刀。
Claims (46)
1.一种分离器内油固混合料的卸出方法及设备，其特征在于包含以下步骤：
(1)在强制排料过程STEP1，把分离器XT内的油固混合料VS排出，油固混合料VS选自下列物料的一种或几种：
①煤加氢直接液化生成油的减压分馏塔的塔底残液；
②煤焦油蒸馏塔的塔底沥青；
③粉煤热解煤气的冷凝分馏塔的塔底沥青；
④油砂热解煤气的冷凝分馏塔的塔底沥青；
⑤页岩油热解煤气的冷凝分馏塔的塔底沥青；
⑥含固重油蒸发器的底部油固料；
⑦其它类似场合的油固料；
在强制排料过程STEP1，采用机械式强制排料器SK将油固混合料VS排出分离器XT成为排出料VS-MS。
2.根据权利要求1所述的方法及设备，其特征在于：
(1)在强制排料过程STEP1，采用机械式强制排料器SK将油固混合料VS排出分离器XT成为非堆积排出料VS-MS；
所述非堆积排出料VS-MS，指的是排出料VS-MS已经被强制排料器SK进行了一定程度的“粉碎”从而对其中的固体料的“板结性”进行了一定程度的破坏。
3.根据权利要求1所述的方法及设备，其特征在于：
(1)在强制排料过程STEP1，采用的机械式强制排料器SK为具有自密封功能的排料器，自密封功能指的是能够阻止分离器XT内的气体自由地随油固混合料VS排出分离器XT。
4.根据权利要求1所述的方法及设备，其特征在于：
(1)在强制排料过程STEP1，采用的机械式强制排料器SK选自下列工况中的一种或几种：
①单螺旋排料机，有1个螺杆，螺杆转动形成油固混合料VS的活塞流动，排料端配合布置清料器；
②双螺旋排料机，拥有2个螺杆，两个螺杆相互齿合、相互清扫，形成油固混合料VS的活塞流动；
③星型排料阀，旋转的星型排料阀将油固混合料VS排出。
5.根据权利要求1所述的方法及设备，其特征在于：
(1)在强制排料过程STEP1，采用的机械式强制排料器SK布置在分离器XT的下部。
6.根据权利要求1所述的方法及设备，其特征在于：
(1)在强制排料过程STEP1，采用的机械式强制排料器SK布置在分离器XT的底部。
7.根据权利要求1所述的方法及设备，其特征在于：
(1)在强制排料过程STEP1，采用的机械式强制排料器SK布置在分离器XT的底部中心位置。
8.根据权利要求1所述的方法及设备，其特征在于：
(1)在强制排料过程STEP1，分离器XT的底部为倒置的正锥形结构即下小上大，采用的机械式强制排料器SK布置在分离器XT的底部中心位置即锥尖部。
9.根据权利要求1所述的方法及设备，其特征在于：
(1)在强制排料过程STEP1，采用的机械式强制排料器SK布置在分离器XT的底部偏心位置。
10.根据权利要求1所述的方法及设备，其特征在于：
(1)在强制排料过程STEP1，分离器XT的底部为倒置的偏心锥形结构即下小上大，采用的机械式强制排料器SK布置在分离器XT的底部偏心位置即锥尖部。
11.根据权利要求1所述的方法及设备，其特征在于：
(1)在强制排料过程STEP1，在分离器XT内的下部和或底部，设置搅拌器STEP1-JB以粉碎油固料。
12.根据权利要求1所述的方法及设备，其特征在于：
(1)在强制排料过程STEP1，在分离器XT内的下部和或底部，设置搅拌器STEP1-JB以粉碎油固料；
搅拌器STEP1-JB的动力设备布置在分离器XT内。
13.根据权利要求1所述的方法及设备，其特征在于：
(1)在强制排料过程STEP1，在分离器XT内的下部和或底部，设置搅拌器STEP1-JB以粉碎油固料；
搅拌器STEP1-JB的动力设备布置在分离器XT的外部，选自下列工况中的一种或几种：
①分离器XT下部中心位置；
②分离器XT下部偏心位置；
③分离器XT下侧部。
14.根据权利要求1所述的方法及设备，其特征在于：
(1)在强制排料过程STEP1，在分离器XT内的下部和或底部，设置刮刀器STEP1-GD以在线清除器壁油固料。
15.根据权利要求1所述的方法及设备，其特征在于：
(1)在强制排料过程STEP1，在分离器XT内的下部和或底部，设置刮刀器STEP1-GD以在线清除器壁油固料；
刮刀器STEP1-GD的动力设备布置在分离器XT内。
16.根据权利要求1所述的方法及设备，其特征在于：
(1)在强制排料过程STEP1，在分离器XT的下部和或底部，设置刮刀器STEP1-GD以在线清除器壁油固料；
刮刀器STEP1-GD的动力设备布置在分离器XT的外部，选自下列工况中的一种或几种：
①分离器XT下部中心位置；
②分离器XT下部偏心位置；
③分离器XT下侧部。
17.根据权利要求1所述的方法及设备，其特征在于：
(1)在强制排料过程STEP1，采用机械式强制排料器SK将油固混合料VS排出分离器XT成为非堆积排出料VS-MS；
(2)在回收步骤STEP2，使用冷却成型器STEP-V，非堆积料VS-MS冷却成型成为型料VS-MS-CL；
型料VS-MS-CL排出冷却成型器STEP-V。
18.根据权利要求17所述的方法及设备，其特征在于：
(2)在回收步骤STEP2，使用冷却成型器STEP-V，冷却成型方式是水冷成型，低温冷却水进入冷却成型器STEP-V，高温冷却水排出冷却成型器STEP-V。
19.根据权利要求18所述的方法及设备，其特征在于：
(2)在回收步骤STEP2，使用冷却成型器STEP-V，在冷却成型器STEP-V内的下部和或底部，设置搅拌器STEP2-JB以粉碎油固料。
20.根据权利要求19所述的方法及设备，其特征在于：
(2)在回收步骤STEP2，使用冷却成型器STEP-V，在冷却成型器STEP-V内的下部和或底部，设置搅拌器STEP2-JB以粉碎油固料；
搅拌器STEP2-JB的动力设备布置在分离器XT内。
21.根据权利要求19所述的方法及设备，其特征在于：
(2)在回收步骤STEP2，使用冷却成型器STEP-V，在冷却成型器STEP-V内的下部和或底部，设置搅拌器STEP2-JB以粉碎油固料；
搅拌器STEP2-JB的动力设备布置在冷却成型器STEP-V的外部，选自下列工况中的一种或几种：
①冷却成型器STEP-V的下部中心位置；
②冷却成型器STEP-V的下部偏心位置；
③冷却成型器STEP-V的下侧部。
22.根据权利要求18所述的方法及设备，其特征在于：
(2)在回收步骤STEP2，使用冷却成型器STEP-V，在冷却成型器STEP-V内的下部和或底部，设置刮刀器STEP2-GD以在线清除器壁油固料。
23.根据权利要求22所述的方法及设备，其特征在于：
(2)在回收步骤STEP2，使用冷却成型器STEP-V，在冷却成型器STEP-V内的下部和或底部，设置刮刀器STEP2-GD以在线清除器壁油固料；
刮刀器STEP2-GD的动力设备布置在冷却成型器STEP-V内。
24.根据权利要求22所述的方法及设备，其特征在于：
(2)在回收步骤STEP2，使用冷却成型器STEP-V，在冷却成型器STEP-V内的下部和或底部，设置刮刀器STEP2-GD以在线清除器壁油固料；
刮刀器STEP2-GD的动力设备布置在冷却成型器STEP-V的外部，选自下列工况中的一种或几种：
①冷却成型器STEP-V的下部中心位置；
②冷却成型器STEP-V的下部偏心位置；
③冷却成型器STEP-V的下侧部。
25.根据权利要求1所述的方法及设备，其特征在于：
基于排出料VS-MS的液体和或固体物料，进入热加工过程HTP，热加工过程HTP指的是排出料VS-MS进行热裂解反应和或焦化反应的过程；
所述基于排出料VS-MS的液体和或固体物料，选自下列物料的一种或几种：
①排出料VS-MS；
②排出料VS-MS冷却固化后制备的固体颗粒；
③排出料VS-MS与固体混合后冷却固化后制备的固体颗粒。
26.根据权利要求25所述的方法及设备，其特征在于：
热加工过程HTP选自提升管流化床热解过程，使用气体热载体。
27.根据权利要求1所述的方法及设备，其特征在于：
热加工过程HTP选自提升管流化床热解过程，使用固体热载体，使用流化风。
28.根据权利要求17所述的方法及设备，其特征在于：
将冷却成型器STEP-V与强制排料器SK组合成一体化设备。
29.根据权利要求17所述的方法及设备，其特征在于：
将冷却成型器STEP-V、强制排料器SK和分离器XT组合成一体化设备。
30.根据权利要求1所述的方法及设备，其特征在于：
(1)在强制排料过程STEP1，分离器XT底部的操作条件为：温度为300～500℃、绝对压力为0.0001～0.50MPa。
31.根据权利要求1所述的方法及设备，其特征在于：
(1)在强制排料过程STEP1，分离器XT底部的操作条件为：温度为350～450℃、绝对压力为0.0005～0.30MPa。
32.根据权利要求1所述的方法及设备，其特征在于：
(1)在强制排料过程STEP1，分离器XT底部的操作条件为：温度为400～430℃、绝对压力为0.005～0.15MPa。
33.根据权利要求18所述的方法及设备，其特征在于：
(2)在回收步骤STEP2，使用冷却成型器STEP-V，冷却成型方式是水冷成型，低温冷却水WS进入冷却成型器STEP-V，高温冷却水WR排出冷却成型器STEP-V；
高温冷却水WR冷却降温后返回冷却成型器STEP-V循环使用。
34.根据权利要求18所述的方法及设备，其特征在于：
(2)在回收步骤STEP2，使用冷却成型器STEP-V，冷却成型方式是水冷成型，低温冷却水WS进入冷却成型器STEP-V，高温冷却水WR排出冷却成型器STEP-V；
高温冷却水WR过滤脱固后，冷却降温后作为低温冷却水WS返回冷却成型器STEP-V循环使用。
35.根据权利要求18所述的方法及设备，其特征在于：
(2)在回收步骤STEP2，使用冷却成型器STEP-V，冷却成型方式是水冷成型，低温冷却水进入冷却成型器STEP-V，高温冷却水排出冷却成型器STEP-V；
高温冷却水和型料VS-MS-CL的混合物料排出冷却成型器STEP-V成为混合排出料STEP-V-MP；
混合排出料STEP-V-MP分离为高温冷却水WR和型料VS-MS-CL；
高温冷却水WR冷却降温后作为低温冷却水WS返回冷却成型器STEP-V循环使用。
36.根据权利要求18所述的方法及设备，其特征在于：
(2)在回收步骤STEP2，使用冷却成型器STEP-V，冷却成型方式是水冷成型，高温冷却水WR的操作温度为80～100℃。
37.根据权利要求1所述的方法及设备，其特征在于：
(1)在强制排料过程STEP1，分离器XT布置有1个或2个或多个机械式强制排料器SK。
38.根据权利要求1所述的方法及设备，其特征在于：
(1)在强制排料过程STEP1，分离器XT的底部布置有1个或2个或多个倒椎体。
39.根据权利要求18所述的方法及设备，其特征在于：
(2)在回收步骤STEP2，使用水冷型冷却成型器STEP-V，型料VS-MS-CL的排料方式为间歇式。
40.根据权利要求18所述的方法及设备，其特征在于：
(2)在回收步骤STEP2，使用的水冷型冷却成型器STEP-V设置气体放空管STEP-P。
41.根据权利要求18所述的方法及设备，其特征在于：
(2)在回收步骤STEP2，使用的水冷型冷却成型器STEP-V设置气体放空管STEP-P；
气体放空管STEP-P连通分离器XT，气体放空管STEP-P的管路上设置阀门。
42.根据权利要求17所述的方法及设备，其特征在于：
冷却成型器STEP-V的空间位置布置于分离器XT的下部。
43.根据权利要求17所述的方法及设备，其特征在于：
冷却成型器STEP-V的空间位置布置于分离器XT的侧下部。
44.根据权利要求1所述的方法及设备，其特征在于：
(1)在强制排料过程STEP1，油固混合料VS排出分离器XT成为排出料VS-MS；
排出料VS-MS中的烃类，主要由常规沸点高于550℃或高于580℃的烃组分组成。
45.根据权利要求1所述的方法及设备，其特征在于：
(1)在强制排料过程STEP1，油固混合料VS排出分离器XT成为排出料VS-MS；
排出料VS-MS中的软化点，高于120℃或高于150℃或高于180℃。
46.根据权利要求1所述的方法及设备，其特征在于：
(1)在强制排料过程STEP1，在机械式强制排料器SK的排料端，设置有清料器用于清除排料端输出的物料，清料器为卸料版或卸料刀。
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| CN201710020488.8A CN108273281A (zh) | 2017-01-05 | 2017-01-05 | 一种分离器内油固混合料的卸出方法及设备 |
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Citations (4)
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|---|---|---|---|---|
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| CN105169751A (zh) * | 2015-10-22 | 2015-12-23 | 鞍山兴德材料科技股份有限公司 | 一种轻重相煤沥青连续分离器 |
| CN105542826A (zh) * | 2016-01-10 | 2016-05-04 | 何巨堂 | 一种自含固体颗粒和重质烃的物流中提取油的方法 |
| CN106268510A (zh) * | 2016-09-18 | 2017-01-04 | 湖南万容科技股份有限公司 | 一种热解油蒸馏残渣处理系统 |
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2017
- 2017-01-05 CN CN201710020488.8A patent/CN108273281A/zh not_active Withdrawn
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