SK8601Y1 - Spôsob termickej depolymerizácie plastového materiálu a zariadenie na jeho vykonávanie - Google Patents

Abstract

Opísaný je spôsob termickej depolymerizácie plastového materiálu spočívajúci v tom, že plastový materiál (4) sa do nádoby reaktora (2) privádza cez podávač (1) v predohriatom a stlačenom stave s teplotou aspoň 150 °C. V nádobe reaktora (2) sa plastový materiál (4) depolymerizuje bez prístupu vzduchu a bez katalyzátora za aspoň čiastočného miešania miešadlom (6) pri teplote 200 °C až 500 °C.

Description

Úžitkový vzor sa týka depolymerizácie plastov, najmä zmesových plastových materiálov z komunálneho a priemyselného odpadu, kde proces depolymerizácie prebieha kontinuálne s vysokou stabilitou procesných hodnôt a výsledných produktov, najmä dieselovej a benzínovej frakcie. Predmetom úžitkového vzoru je aj zariadenie na depolymerizáciu plastového materiálu s kontinuálnym plnením a odoberaním materiálu.

Doterajší stav techniky

Pri spracovaní plastového materiálu, najmä plastového komunálneho a priemyselného odpadu, sa využíva depolyroerizácia a dekompozícia, pričom vznikajú štiepne produkty, najmä v plynnom skupenstve, ktoré následne kondenzujú v destilačných kolónach na požadované dieselové a/alebo benzínové trakcie. Pri týchto procesoch je dôležité dosiahnuť stabilnú depolymerizáciu bez prerušovania celého cyklu, ktorý zvyčajne zahŕňa mechanickú úpravu plastového materiálu, jeho vysušeme, odplynenie a následné zohrievanie v reaktore bez prístupu vzduchu.

Riešenie podľa zverejneného patentového spisu SK 279397 B6 opisuje pohyblivé lôžko s vírivým pohybom pevných častíc, ktoré sú vystavené intenzívnemu víreniu. Premiešavame tuhých častíc vedie k problémom s mechanickými časťami reaktora a takéto riešenia sú vhodné len na spracovanie tekutých ropných produktov alebo na spracovanie zmesí s tekutý tni. ropnými produktmi.

Riešenia podľa EP 0591703 A2, EP 0687692 Al, US 20170073584 AJ, WO 03104354 A i, WO 9620254, US 5856599 opisujú rôzne zložité systémy a zariadenia na depolymerizáciu plastového materiálu, najmä plastového odpadu. Tieto systémy a zariadenia sú zložité, vyžadujú si cyklické čistenie mechanických častí a produkujú nizkokvatitné výsledné produkty.

Riešenie podľa EP 2599854 A2 využíva skupinu lopatiek, ktoré zároveň posúvajú spracovávaný materiál. Prevádzka tohto zariadenia si vyžaduje vysoké energetické nároky a. dosahuje sa pritom len nízka kvalita výs ledných produkto v.

Zverejnený spis PL 355826 BI opisuje systém s trvalým odberom ťažkej frakcie v spodnej zóne reaktora, nevysvetľuje však, ako zabezpečiť stabilitu a bezpečnosť procesov v systéme, najmä v reaktore.

Ako sa ukázalo pri prevádzke rôatycb zariadení na depolymerizáciu plastového materiálu, je pri spracovaní dôležité dosiahnuť teplotnú stabilitu a teplotnú homogénnosť materiálu v reaktore. Udržiavanie optimálnej teploty v celej mase spracovávaného materiálu v reaktore je však: v prevádzkových podmienkach problematické, keďže kontinuálny proces si vyžaduje pravidelné pridávanie plastového materiálu a odoberanie ťažkej frakcie bez zastavenia a vychladnutia reaktora. Technologické zariadenia používané v tejto oblasti zvyčajne vychádzajú zo všeobecných konštrukcií chemického priemyslu, ktoré neboli dizajnované na spracovan ie plastového odpadu, kde spracovávaný materiál ma nízku teplotnú vodivosť a jeho zohrievanie vedie k nerovnomernému teplotnému poľu. Známe zariadenia a postupy nedokážu vytvoriť tepelne homogénne prostredie v pyrolýznom reaktore a z. toho dôvodu prebiehajú termochemické procesy živelne. Výsledné produkty nie sú homogénne ani pri homogénnych vstupoch, čo si vyžaduje ich ďalšiu úpravu a náklady. S cieľom zvýšiť kapacitu majú zariadenia veľkoobjemové reaktory, kde s a nedá dosiahnuť homogénne prostredie.

Je žiadané a nie je známe také riešenie, ktoré bude podstatne stabilizovať teplotné, a tým aj chemické procesy a ktoré bude spoľahlivé a vhodné na nepretržitú prevádzku.

Podstata technického riešenia

Uvedené nedostatky v podstatne! miere odstraňuje spôsob termickej depolymerizácie plastového materiálu, pri ktorom sa plastový materiál najskôr podrvi a aspoň čiastočne zbaví vlhkosti a následne sa plastový materiál v nádobe reaktora depolymerizuje bez prístupu vzduchu a bez katalyzátora aspoň za čiastočného miešania pri teplote 200 °C až 500 °C, podľa tohto technického riešenia, ktorého podstata spočíva v tom, že plastový materiál sa do nádoby reaktora privádza cez podávač v predhriatom a stlačenom stave s teplotou aspoň 150 °C, pričom materiál sa počas depolymerizácie prebiehajúcej v nádobe reaktora privádza do nádoby priebežne s objemovým alebo hmotnostným prietokom, ktorý je regulovaný na dosiahnutie stálej hladiny a/alebo stáleho hmotnostného množstva materiálu v nádobe reaktora.

Privádzanie plastového maíeriáiu do reaktora podľa predloženého technického nesenia predstavuje prvý stu peň spracovania plastového materiálu, pričom nejde len o mechanické spracovanie a presunutie plastového materiálu, ale plastový materiál sa už plastifikuje a pri zvýšenej teplote 150 až 200 °C dochádza už k čiastočnému štiepeniu polymémych reťazcov. Stláčanie plastového materiálu je sprevádzané vytlačením vzduchu alebo aj iných plynov z podivenej masy plastového materiálu. Vďaka tomu plastový materiál privádzaný na vstupe reaktora tvorí aj vzduchotesnú zátku. Je výhodné, ak pri stláčaní plastového materiálu v tejto fáze

S K 8601 Υ1 dochádza k zväčšeniu relatívnej hmotnosti podiveného plastového materiálu, ktorá zodpovedá sypnej relatívnej hmotnosti, až na hodnotu, ktorá sa b Ha k materiálovej relatívnej hmotností tuhého materiálu s presnosťou ± 10 %. Takéto stlačenie znamená, že pôvodne prevzdušnená zmes dezintegrovatiých častíc plastového materiálu sa mení pri vstupe do reaktora na tuhú hmotu, resp. hmotu vytekajúcu pod tlakom z podávača. Stlačený plastový materiál v tekutej alebo polotekutej forme má lepšiu tepelnú vodivosť ako nespracovaný alebo len podrvetsý plastový materiál.

Pojem priebežne/priebežný je v tomto spise potrebné chápať v mieste napojenia podávača k nádobe reaktora a vo vzťahu k časovej dĺžke depolymerizácie. V krátkych časových etapách, rádovo v sekundách, a v úrovni hladiny materiálu v nádobe reaktora môže byť proces pridávania plastového materiálu trekontinuálny, keďže zvyčajne stlačený plastový materiál padá zhora z výstupu podávača, pričom sa z vytlačovaného toku odtŕhajú menšie zhluky plastového materiálu a padajú na hladinu v nádobe reaktora. Dôležité je, že prísun plastového materiálu za minútu a za dlhšie časové obdobie je regulovaný tak, aby sa postupne po nábehu depolymerizácie dosiahol ustálený stav medzi prichádzajúcim plastovým materiálom a výstupnými zložkami, čo je sprevádzané ustálením výšky hladiny materiálu v nádobe reaktora. Vyregulovanie výšky hladiny sa môže dosiahnuť aj nekontinuálnym pridávaním plastového materiálu, napríklad pridávaním jednej dávky plastového materiálu v meniacom sa intervale, to však vedie k nežiaducim teplotným výkyvom materiálu v nádobe reaktora a menšej stabilite výsledných produktov depolymerizácie.

Úlohou prvej fázy pri depoíymerizácii podľa tohto technického riešenia je stlačenie rozdrveného a aspoň čiastočne odvlhčeného plastového materiálu, pričom sa plastový materiál súčasne zohreje aspoň na teplotu 150 °C. Plastový materiál sa zohrieva samotným kompresným proceson·, ktorý je sprevádzaný trením a zároveň sa na stanovenú teplotu zohrieva pridaným teplom, napríklad z elektrickej energie alebo zo spaľovania plynného paliva. Pri tomto spracovaní mimo nádoby reaktora už dochádza k mechanicko-termickým procesom nízkoteplotnej depolymerizácie a zároveň sa plastový materiál homogenizuje a zbavuje sa vzduchu. Zohrievanie plastového materiálu už v tejto fáze pri jeho stláčaní vedie k lepšej homogenite plastového materiálu na vstupe do reaktora. Predohrev plastového materiálu zároveň zmenšuje teplotné rozdiely medzi materiálom, ktorý je už v reaktore a pridávaným plastovým materiálom. Stláčanie plastového materiálu až do stavu tekutej, resp. polotekutej hmoty zlepšuje podmienky pre prestup tepla. Tento proces sa v tomto spise označuje tiež ako prvý stupeň spracovania.

Pri regulácii prietoku pridávaného plastového materiálu sa môže merať výška hladiny materiálu v nádobe reaktora a/alebo merať hmotnosť nádoby reaktora, a/alebo merať hmotnosť materiálu, ktorý na výstupoch z reaktora vychádza. Regulované, a pritom v podstate priebežné pridávanie predhriateho plastového materiálu má podstatný vplyv na možnosti dosiahnuť vysokú stabilitu procesov v reaktore. Depoiymerizačné procesy sú do veľkej miery závislé od teploty v danom mieste. Dosiahnutím optimálnej teploty v celom objeme materiálu v reaktore sa získajú podmienky na stabilnú depolymerizáciu s výslednými frakciami v požadovanom rozsahu. Stálu hlad tou alebo stálu hmotnosť materiálu v reaktore je potrebné zabezpečiť počas procesu depolymerizácie, pričom zároveň z reaktora odchádzajú výsledné plynné produkty a v intervaloch alebo kontinuálne sa z reaktora odstraňuje ťažká frakcia.

Kontinuálny prísun plastového materiálu do reaktora zabezpečuje, že podiel plastového materiálu pritekajúceho z podávača (z prvého stupňa) do reaktora (do druhého stupňa) napríklad za jednu min útu prevádzky predstavuje len 3-5 % z celkového objemu materiálu v reaktore. Takýto podiel nespôsobuje významnejšie fluktuácie teploty v reaktore.

Požiadavka na dosiahnutie stálej hladiny a/alebo stáleho hmotnostného množstva materiálu v nádobe reaktora súvisí aj s prechodom tepla z vykurovacieho zdroja do spracovávaného materiálu. Pri stálej hladine a/alebo pri stálom hmotnostnom množstve materiálu v reaktore sa jednoduchšie a presnejšie reguluje prívod tepla do reaktora. Aspoň čiastočné mechanické miešanie materiálu v reaktore zlepšuje pritom prestup tepla z vonkajšieho plášťa reaktora do hmoty spracovávaného materiálu. Viaceré znaky predloženého technického riešenia svojím vzájomným pôsobením a tiež synergickým účinkom vedú k vytváraniu homogénneho teplotného poľa v hmote materiálu v reaktore. Vďaka stlačeniu a predohrevu plastového materiálu sa zamedzí tvorbe tenkej vrstvy z polymérov s nízkou teplotnou vodivosťou v reaktore, kde takáto vrstva pôsobí ako izolačná vrstva a spôsobuje zvyšovanie teplotného gradientu. Vďaka takémuto riešeniu postačuje, ak teplo je privádzané cez plášť reaktora, nie je potrebné, aby dovnútra reaktora zasahovali teplo výmenné prvky, ako sú rôzne rúry alebo rozvody známe zo stavu techniky, ktoré následne komplikujú miešanie materiálu a čistenie reaktora.

Termickým krakovanim v reaktore pri zabezpečení kontinuálneho prívodu plastového materiálu bez výraznejších teplotných výkyvov v reaktore a pri redukovanom tlaku sa dosahuje, že vznikajúce plynné zložky rýchlo opúšťajú reakčný priestor, čim sa obmedzuje priebeh sekundárnych reakcií plynných uhľovodíkov, a tým aj tvorba koksu.

Predložené technické riešenie je prevádzkovo spoľahlivé a výsledné benzínové a naftové produkty sú natoľko kvalitné, že môžu byť použité ako palivo pre spaľovacie motory, napríklad pre kogeneračné jednotky vyrábajúce elektrickú energiu a teplo. Technické riešenie zabezpečuje stabilitu procesu a poskytuje pro

S K 8601 Υ1 striedky na účinnú kontrolu zloženia a kvality výstupných produktov.

Spôsob podľa tohto technického riešenia zahŕňa meranie výšky hladiny a/alebo meranie hmotnosti materiálu v reaktore, pričom pridávanie plastového materiálu je regulované podľa zmien výšky hladiny a/alebo podľa zmien hmotnosti materiálu v reaktore. Táto závislosť môže mať prevádzkovú nepresnosť, ktorá súvisí od presnosti merania, dávkovania a od reakčných časov jednotlivých podsystémov, takéto nepresnosti sa nebudú považovať za vybočenie z rozsahu predmetu tohto technického riešenia.

S cieľom dosiahnuť efektívne stláčanie a zohrievanie plastového materiálu je výhodné, ak sa teplo na zohrievanie pridáva v dopravnej, konpresnej aj homogenizačnej fáze, pričom sa môže samostatne regulovať množstvo tepla v jednotlivých fázach. V dopravnej fáze je podivený plastový materiál premiestňovaný' do zóny stláčania. V kompresnej fáze sa plastový materiál stláča a v homogenizačnej fáze sa plastový materiál už v polotekutej alebo tekutej forme premiešava. Všetky tieto fázy sa pritom môžu vykonávať v jednom zariadení, tiapriklad v závitovom exírudéri.

V reaktore sa materiál depolytnerizuje na základe termického pôsobenia zvonka pridávaného tepla. V reaktore dochádza k štiepeniu dlhých polymémych reťazcov na kratšie, predovšetkým vo forme n-aikánov, v menšej miere izoaikánov, alkénov, cyklánov a aromátov.

Na dosiahnutie stanoveného cieľa vysokej stability a čistoty depolymerizácie je vhodné, ak sa neodparené ťažšie frakcie a tuhé zvyšky z reaktora odoberajú kontinuálne. Výhodne sa to bude uskutočňovať v spodnej časti reaktora, odkiaľ bude otvorom ťažká frakcia a tuhé zvyšky gravitačné vychádzať do postreaktora, v ktorom sa ťažká frakcia a tuhé zvyšky pri teplotách 500 až 800 °C sušia. Oddelením tohto procesu do samostatného postreaktora sa zamedzí znečisťovaniu produktov v reaktore. Pojem postreaktor predstavuje uzavretú nádobu, ktorá je prepojená s výstupom reaktora, pričom sa môže tiež nazývať ako druhý reaktor alebo sušičUlohou postreaktora je odobrať a spracovať z reaktora materiál, ktorý už pri teplotách v reaktore nie je schopný krakovať na plynné zložky. Vyššie teploty v postreaktore vedú k uvoľneniu plynu a k tvorbe vysušených tuhých zvyškov, ktoré však už nemôžu znečisťovať hlavné produkty odvádzané z reaktora v plynnom skupenstve. Prechod ťažších frakcií a tuhých zvyškov z reaktora do postreaktora je regulovaný pomocou ventilu na výstupe zo dna reaktora.

Nedostatky uvedené v stave techniky' podstatnýmspôsobomodstraňuje aj samotné zariadenie na termickú depolyrnerizácin plastového materiálu, ktoré zabffta uzavretú nádobu reaktora, ku ktorej je pripojený podávač na prisuň plastového materiálu, a kde nádoba reaktora má výstup plynných produktov depolymerizácie, má mechanické miešadlo materiálu a má tiež výstup na odber neodparených ťažkých frakcii, podľa tohto technického riešenia, ktorého podstata spočíva v tom, že podávač je prispôsobený na stláčanie plastového materiálu a na jeho priebežný prísun do nádoby reaktora, pričom podávač je vybavený ohrevom plastového materiálu a podávač má reguláciu prietoku výstupného plastového materiálu, kde regulácia prietoku je prepojená s riadiacou centrálou.

Vo výhodnom usporiadaní má podávač podobu závitového extrudéra s vykurovaným plášťom. Výstup závitového extrudéra má kontinuálny charakter, prietok plastového materiálu v hlave extrudéra je nepretržitý' a je jednoducho regulovateľný otáčkami závitovky. Je výhodné, ak ohrev v podávači je zabezpečený vo viacerých miestach, pričom aspoň jedno miesto ohrevu sa nachádza v kompresnej zóne, kde je plastový materiál pritláčaný k stenám komory extrudéra, vďaka čomu sa zabezpečí dobrý prenos tepla do hmoty plastového materiálu. Aby sa zabezpečilo dostatočné stlačenie vstupujúceho plastového materiálu a aby dochádzalo k.jeho premiešaniu na konci závitovky, má závitovka premenlivý prierez a/alebo premenlivé stúpanie závitov. Extrudér môže mať na konci kužeľovú hlavu, na jej výstupe dochádza k zvýšeniu rýchlosti prietoku plastového materiálu v tekutom, resp. polotekutom stave.

Pri riešeniach známych zo stavu techniky sa používajú závitové dopravníky ako podávače materiálu do reaktora. Takéto podávače sú schopné priebežne, neprerušované dodávať plastový materiál do reaktora, ale znalosti zo stavu techniky nekladú dôraz na kontinuálne dodávanie materiálu s regulovaným prietokom podľa hladiny alebo množstva materiálu v reaktore. Podávač zvyčajne fungoval tak, že pracoval s rovnakými otáčkami a hodinový prietok sa reguloval vypínaním a zapínaním podávača alebo podávač pracoval nepretržite, ale plastový materiál sa do násypky podávača vkladal v intervaloch. V riešení podľa tohto úžitkového vzoru je regulovaný hmotnostný prietok kontinuálne a plastový materiál s a predhrieva.

Riadiaca centrála zariadenia je prepojená so snímaním hladiny materiálu a/alebo s meraním hmotnostného množstva materiálu v nádobe reaktora. Zariadenie má v prevádzkovej' podobe množstvo snímačov, regulačných a bezpečnostných prvkov. Viaceré z nich sú známe zo stavu techniky, ale na dosiahnutie stanovených technických úloh je dôležitá priebežná regulácia množstva materiálu v reaktore.

Ako vhodné sa ukázalo riešenie, kedy reaktor zahŕňa valcovú dvojplášťovú nádobu s kužeľovým dnom, ktoré je vybavené otvorom prepojeným s nádobou postreaktora. V priestore medzi vnútorným a vonkajším plášťom nádoby je usporiadaná vykurovacia sústava. Je výhodné, ak vykurovacia sústava zahŕňa plynové horáky s viacbodovým ohrevom, ktoré sú umiestnené na viacerých miestach a horiace plyny obmývajú vnútorný plášť nádoby, čím dochádza k odovzdávaniu tepla na veľkej ploche. Turbulentné prúdenie pritom zabez4

S K 8601 Υί pečuje relatívne rovnomerný ohrev plášťa reaktora. Spaliny pritom stúpajú aspoň do výšky, do ktorej sa reaktor plní materiálom a vrchným výstupom odchádzaní mimo zariadenia, kde inôžt· byť ešte využité ako druhotný zdroj tepla. Použite plynových horákov tia vývin tepla je výhodný aj z. dôvodu, že po rozbehu procesov sa môže na vykurovanie reaktora (aj postreaktora) využiť vlastný technologický plyn, ktorý vzniká ako vedľajší produkt depolymerizácie.

Aby sa zaistila jednoduchá konštrukcia a záro veň dobré teplotné podmienky depolymerizácie, má nádoba reaktora valcový' tvar zakončený kiižeľovým zúžením, kde polomer valcovej časti je väčší ako výška hladiny materiálu v reaktore meraná od dna kužeľovej časti. Hmota materiálu v reaktore tým dostihuje vonkajšie ohraničenie, ktoré veľmi hrubo zodpovedá guľovému výseku, čo predstavuje optimálny tvar na miešanie ako aj na rovnomerné šírenie tepla, a pri tomto tvare sa zároveň dosiahne relatívne veľká povrchová plocha, z ktorej sa odparujú plynné produkty depolymerizácie. Zvyčajne dosahuje hladina materiálu v reaktore jednu až dve tretiny výšky nádoby reaktora.

Hlavný proces depolymerizácie v reaktore prebieha aspoň za čiastočného miešania pri teplote 200 °C až 500 °C, výhodne pri teplote 350 °C až 450 °C a pri tlaku komory 15 až 40 mbar. Tento proces sa v tomto spise označuje tiež ako druhý stupeň spracovania.

Pri štartovaní rozbehu, teda pri prvom s pustení alebo pri spustení po odstávke, je výhodné, ak s a reaktor naplní najskôr olejom, ktorý sa najskôr zohreje na reakčnú teplotu alebo aspoň na polovičnú hodnotu reakčnej teploty a až následne sa plastový materiál z podávača začne presúvať do reaktora. Plastový materiál z kompresného prostredia prechádza do reaktora, kde je výhodne redukovaný tlak.

Vzniknuté ľahšie uhľovodíky sú v kontinuálnom režime odvádzané z reaktora cez cyklónový odlučovač do spätného chladiča. V spätnom chladiči dochádza ku kondenzovaniu časti uhľovodíkov na základe zvolenej teploty v chladiči a spätným tokom sa vracajú do reaktora, čo umožňuje ich ďalšie štiepenie v reaktore. Na základe zvolenej teploty tia chladiči sa dá regulovať zdržný čas v reaktore, a tým optimalizovať hlavný proces z hľadiska výťažnosti žiadaných produktov. Za spätným chladičom postupujú uhľovodíkové paty do kondenzačného systému, kde sa separuje procesný plyn, ľahká benzinicko-vodná frakcia, široká dieselová frakcia a neskondenzovateľná plynná frakcia. Procesy v druhom stupni spracovania sú ako čiastkové postupy známe aj zo stavu techniky, podstatným prínosom predloženého technického riešenia je dosiahnutie stabilného regulačného rámca, ktorým sa dosiahne vysoká čistota a kvalita výsledných produktov.

Postreaktor, ktorý je zapojený za reaktorom, bude výhodné umiestnený pod reaktorom, aby neodparené ťažš ie frakcie a tuhé zvyšky gravitačné prechádzali do postreaktora bez nutnosti čerpania. Úlohou postreaktora je zabezpečiť odvod tuhých zvyškov ako vedľajšieho produktu depolymerizácie z reaktora a ich dosplyňovanie a sušenie, pričom odvod týchto zvyškov z reaktora prebieha pri stále prebiehajúcej depolymerizácit v reaktore, teda bez odstavenia a vychladnutia reaktora. Výsledkom je masa sypkej konzistencie zložená z koksu a mechanických nečistôt. Postreaktor je pripojený k reaktoru tak, aby odoberanie materiálu bolo kontinuálne z pohľadu funkcie reaktora. Na reguláciu odberu sa výhodne použije regulačný prvok, ktorým sa mení prietokový prierez otvoru na výstupe z reaktora.

Na dosiahnutie požadovaných technických úloh podľa tohto technického riešenia je výhodné, ak sa plastový materiál priebežne pridáva do reaktora a zároveň sa neodparené ťažšie frakcie a tuhé zvyšky priebežne alebo v intervaloch pri aktívnom reaktore odoberajú, pričom sa zachováva stabilná hladina materiálu alebo stabilné hmotnostné množstvo materiálu v reaktore s výchylkou, ktorá nepresahuje 30 %, výhodne 15 %. Dobtý výsledok sa dosahuje už pri riešení, kedy sa priebežne pridáva plastový materiál bez ohľadu tia spôsob odoberania neodparených ťažších frakcií a tuhých zvyškov alebo sa tiež dobré výsledky dosahujú, ak sa neodparené ťažké frakcie a tuhé zvyšky odoberajú priebežne alebo v intervaloch pri aktívnom reaktore bez ohľadu na spôsob pridávania plastového materiálu do reaktora. Obzvlášť výhodné je práve usporiadanie, pri ktorom je priebežné aj pridávanie plastového materiálu aj odoberanie neodparených ťažších frakcií a tuhých zvyškov, pričom oba tieto procesy sú regulované tak, aby sa udržiavala stála hladina a/alebo stále hmotnostné množstvo materiálu v nádobe reaktora.

Nádoba postreaktora má vlastné vykurovanie, výhodne v podobe plynového horáka, ktorý' sa po rozbehu procesii v reaktore zásobuje technologickým plynom z reaktora. Postreaktor môže mať tiež vlastný premiešavač. Plyny vystupujúce z postreaktora sa zbavujú nečistôt cyklónom a práčkou. Pri dne postreaktora je umiestnený závitovkový dopravník, ktorým sa zbierajú tuhé zvyšky spracovania a odvádzajú sa cez uzatvárací prvok do atmosférického prostredia.

Na riadenie toku materiálu medzi reaktorom a postreaktorom sa výhodne môže využiť snímanie dynamiky miešadla v reaktore. Riadiaca centrála vyhodnocuje odpor miešadla, zvýšenie odporu znamená, že lopatky miešadla sa pri danej teplote pohybujú v materiáli so zmenenou viskozitou a/alebo hustotou. Pri tomto stave sa miešanie zastaví, zmení sa smer miešania, otvorí za zatvárací prvok, na dne reaktora a materiál pri opačnom chode miešania nateká do postreaktora. Cas otvorenia a pretekania materiálu do postreaktora je regulovaný tak, aby sa premiestnilo presne stanovené množstvo materiálu. Následne sa zastaví spätných chod mešadla, uzavrie sa výpust reaktora a niešadlo sa uvedie do riadneho chodu. Prem'ešavač v postreaktore je v prevádzke počas celého procesu vypúšťania tuhých častíc z reaktora do postreaktora.

S K 8601 Υ1

Ak už v postreaktore nedochádza k ďalšiemu splynovaniu sušeného materiálu, čo sa prejaví poklesom tlaku, na základe pokynu riadiacej centrály sa uvedie do chodu dopravník, napríklad závitové vyprázdňovacie zariadenie. Zvyšky z postreaktora sa premiestnia do uzatvoreného kontajnera na tuhý zvyšok, ktorý má formu trosky. Kontajner je k hrdlu vyprázďňovacieho dopravníka pripojený rýchlospojkou. Počas vyprázdňovania postreaktora je jeho premiešavač aktívny v opačnom chode. Po vyprázdnení sa dopravník zastaví a premiešavač sa uved ie do riadneho chodu. Kontajner na tuhé zvyšky sa klapkou utesní a po rozopnutí rýchiospojky sa premiestni do vyčleneného priestoru na ochladenie tuhých zvyškov.

Stabilita procesu a tepelná homogenita je zachovaná aj pri procese sušenia tuhých zvyškov v P ostreaklore, kde prebieha finalizácia spracovania vstupnej suroviny. Do postreaktora sa ťažké frakcie vypustia po zvýšení odporu lopatiek miešania v reaktore, kedy sa otvorí uzatvárací prvok a ťažké frakcie sa vypustia do postreaktora, kde dôjde k ich dosušeniu. Po presne nastavenom čase sa uzatvárací prvok opäť zatvorí. Dôležité je, že s a nevypi· s tí celý objem reaktora, ale len jeho najťažšie zložky klesnuté na dne reaktora.

Separačná časť zariadenia sa zvyčajne skladá z troch destilačných rektífikačných náplňových kolón. Produktom z prvej kolóny je plynový olej, ktorý postupuje potrubím cez filtračný a chladiaci systém do skladovej nádrže. Produktom druhej a tretej kolóny je benzinicko-voduá frakcia, ktorá potrubím postupuje do zásobnej nádrže s odkaľovacim vybavením. Po odkalení sa táto ľahká frakcia prepraví potrubím do skladovej nádrže vybavenej rekuperáciou pár. Výstupom z kondenzačného systému sú ešte plyny, ktoré neskondenzovali pri teplote 40 °C. Tieto plyny po zbavení nečistôt v absorbéri sú odvedené potrubím do samostatného plynového hospodárstva, kde sú upravené a dočasne preskladnené pred použitím. Výťažnosť produktov pivní· je v rozsahu 5 až 30 hmota. %, benzínovej frakcie je v rozsahu 10 až 50 hmotn. % a dieselovej frakcie je 20 až 85 hmotn. %. Pri prevádzke zariadenia sa ukázalo, že bez problémov zvládne aj mierne znečistený zmesový plastový odpad v rozsahu do 10 % hmotnosti

Aby sa dosiahla kompaktná konštrukcia zariaden ta s n úzkymi nárokmi na priestor, je vhodné, ak je zariadenie umiestnené v rámovej konštrukcii, ktorá má vonkajšie rozmery prepravného kontajnera. Výhodne má rámová konštrukcia aj pripojovacie prvky prepravného kontajnera a môže sa prepravovať a s lobovať ako bežný prepravný kontajner. Takéto usporiadanie umožňuje zariadenie používať ako mobilnú jednotku, ktorá s a prevezie na miesto skládky plastového materiálu.

Dosiahnutie vysokej stability a spoľahlivej regulačnej schopnosti prináša možnosť kontinuálneho prevádzkovania, zabezpečuje nízku mieru znečistenia výstupných produktov z dôvodu štiepenia tuhých podielov. Vďaka dobrej ovládateľností procesov a rýchlym regulačným možnostiam zariadenia sa zvyšuje výťažnosť jednotlivých frakcii a podľa aktuálnych požiadaviek sa môže riadiť kvalita a využiteľnosť všetkých výstupov. Stabilitou procesu bez prudkých tepelných šokov, najmä bez ochladzovania, sa získa homogénny produkt a zníži sa aj riziko tvorby nebezpečných a toxických zlúčenín.

Prehľad obrázkov na výkresoch

Technické riešenie je bližšie vysvetlené pomocou obrázkov 1 až 8. Vyobrazený pomer veľkostí jednotlivých prvkov zariadenia je len ílusíratívny. Rozmerové pomery' na obrázkoch nie je možné vykladať ako zužujúce rozsah ochrany.

Na obrázku 1 je znázornený pohľad na pripojenie podávača k reaktoru. Hrubé šípky vyobrazujú tok plastového materiálu, jeho postup z násypky s drvičom do extrudéra a následne do reaktora.

Na obrázku 2 je pohľad extrudér, ktorý v smere toku plastového materiálu má dopravnú zónu, kompresnú zónu a homogenizačnú zónu.

Obrázok 3 vyobrazuje pohľad na reaktor s dvojplášťovou nádobou, kde zhora je k reaktoru pripojený výstup z podávača a zdola je k reaktora pripojený vstup do postreaktora.

Na obrázku 4 je znázornená spolupráca reaktora s postreaktorom, ktorý má vlastné miešanie a vykurovanie.

Obrázky 5 až 7 zachytávajú pohľady na konštrukciu zariadenia umiestnenú v kompaktnej klietke s rozmermi dvoch štandardizovaných kontajnerov. Na obrázku 5 je bočný pohľad, na obrázku 6 je pohľad z čela na strane reaktora a na obrázku 6 je pohľad zhora.

Graf podľa obrázka 8 znázorňuje nábeh depolymerizácie v závislosti od teploty materiálu v reaktore. Na osly je vyznačenáhodnota teploty v °C, na osi y je čas v hodinách.

Príklady uskutočnenia

Príklad t

V tomto príklade podľa obrázkov 1, 3 až 8 je zariadenie s potrebnými prvkami umiestnené v priestorovej rámovej konštrukcii, ktorá má vonkajší tvar a rozmery dvoch štandardných prepravných kontajnerov polože6

S K 8601 Υί ných na sebe.

Plastový materiál 4 sa vkladá do násypky podávača 1. Podávač 1 je v tomto príklade tvorený závitovým extrudérom, ktorý má podobnú konštrukciu ako vytláčací lis používaný pri vstrekovan í plastov vo forme granulám do foriem Zmesový plastový materiál 4 sa v drviči extrudéra podiví a zároveň sa vďaka mechanickénitt tlaku spojenému s termickým spolupôsobením zbaví vlhkostí Podivený a odplynený zmesový plastový materiál 4 je posúvaný v uzatvorenom valci extrudéra špeciálne tvarovanou závitovkou, ktorá vytvára kompresnú zónu 12.

Podávač 1 má dopravnú zónu H, z ktorej sa posúva plastový materiál 4 do kompresnej zóny 12, kde sa plastový materiál 4 stláča a prechádza v stlačenom stave do homogenizačnej zóny 13. Každá zóna 11, 12, 13 je vybavená ohrevom 14, ktorý' prenáša teplo cez plášť podávača do plastového materiálu 4. Vhomogenizačnej zóne 13 iná plastový materiál 4 polotekutú formu, následne prechádza cez kužeľovú hlavu podávača 1 a cez otvorený guľový ventil a. s teplotou v rozsahu 150 °C až 200 °C padá zhora do reaktora 2.

Plastový materiál 4 podľa obrázka 1 vstupuje do násypky podávača 1 v časti označenej ako MF - vstup plastového materiálu 4. Z násypky je ventilátorom zhora odsávaná vlhkosť a prach, ktoré následne prechádzajú cez kondenzátor. Z komory kondenzátora v jeho spodnej časti odchádza skondenzovaná vlhkosť. Vzduch, resp. odplyň s prachom pokračujú ďalej do prachového filtra, prečistený vzduch je potom vypúšťaný do okolia cez výfukovú hlavicu vyobrazenú v ľavom hornom rohu obrázka 1.

Na začiatku procesu sa plastový materiál 4 drví, suší a. piastifikuje, pričom v podávači 1 dochádza k čiastočnému štiepeniu polymémych reťazcov. Táto fáza sa môže preto označiť ako prvý stupeň spracovania plastového materiálu 4, spracovanie má mechatricko-tetmickú povahu. V tomto príklade je odplyň z drviča extrudéra podľa obrázka 1 napojený na absorbér s kondenzátorom pár, s nádržou na skvapalnené plyny a filtrom pre tuhé častice. Vylúči sa tým šírenie prachu, nečistôt, plynov a pár z drviča do okolia.

Reaktor 2 má pevné lôžko. Plastový materiál 4 predupravený v podávači 1, ktorý predstavuje prvý stupeň spracovania, sa dostáva do kontaktu s horúcou masou materiálu 5 v reaktore s teplotou 350 °C až 450 °C. Hladina materiálu 5 v reaktore 2 je v rozsahu jednej tretiny až dvoch tretín vnútornej výšky reaktora 2, pričom sa po nábehu procesu udržuje stabilná výška hladiny materiálu 5.

Reaktor 2 má valcovú nádobu s kužeľovo tvarovaným dnom, pričom má dvojplášťovú konštrukciu bočnej časti a dna. Vnútri medzi plášťami je vykurovanie 7 pomocou plynových horákov s trojbodovým ohrevom, ktoré ako palivo G používajú pri nábehu zemný plyn a po nábehu depolymerizačnej reakcie využívajú vlastný technologický plyn, ktorý vzniká ako vedľajší produkt depolymerizácie. Proces v reaktore 2, ako v druhom stupni, sa dá označiť ako hlavný a prebieha pri teplotách 350 až 450 °C. Výstup spalín z vykuro vania 7 je vyobrazený šípkou s označením EX.

Reaktor 2 má snímač výšky hladiny materiálu 5, v tonto príklade ide o ultrazvukový merač vzdialenosti, ktorý je umiestnený v hornej časti reaktora 2 a je nasmerovaný k hladine materiálu 5. Snímač je prepojený s riadiacou centrálou, ktorá má počítač s naprogramovanými režimami a s bezpečnostnými algoritmami. S riadiacou centrálou sú prepojené aj snímače tlaku, snímače teploty a ovládanie jednotlivých regulačných prvkov, motorov, vykurovania 7, ohrevu 14 a ostatných bezpečnostných prvkov. Motor podávača 1 má plynulo regulovateľné otáčky na zaistenie požadovaného prietoku plastového materiálu 4. Prechody medzi podávačom 1 a reaktorom 2, medzi reaktorom 2 a postreaktorom 3 sú vybavené uzatváracím prvkom, ktorý sa dá docieliť oddelenie procesných priestorov v prípade potreby, napríklad pri nábehu a dobehu procesov. Rovnako výstupy zreaktora 2 a postreaktoraž. sú vybavené uzatváracím prvkom.

Reaktor 2 je vybavený mechanickým miešadlom 6. Depolymerizácia sa uskutočňuje pri konštantných otáčkach miešadla 6 a stabilnom tlaku komory 15 až 40 mbar. Vzniknuté ľahšie uhľovodíky sú v kontinuálnom režime odvádzané z reaktora 2 cez produkiové potrubie P a cez cyklónový odlučovač do spätného chladiča. V spätnom chladiči dochádza ku kondenzovaniu časti uhľovodíkov na základe zvolenej teploty a spätným tokom sa vracajú do reaktora 2, čo umožňuje ich ďalšie štiepenie v reaktore 2. Na základe zvolenej teploty na chladiči sa dá regulovať zdržný čas v reaktore 2, a tým optimalizovať hlavný proces z hľadiska výťažnosti žiadaných produktov. Za spätným chladičom postupujú uhľovodíkové pary do kondenzačného systému, kde sa separuje procesný plyn, ľahká benziiiicko-vodná frakcia, široká dieselová frakcia a neskondenzovateľná plynná frakcia.

Termickými krakovaním v druhom stupni pri zabezpečenom kontinuálnom vstupe plastového materiálu 4 do reaktora 2, a to bez výraznejších teplotných výkyvov v reaktore 2 a za súčasného redukovaného tlaku, sa dosahuje stav, kedy vznikajúce plynné zložky rýchlo opúšťajú reakčný priestor, čím sa obmedzuje priebeh sekundárnych reakcií plynných uhľovodíkov, a tým aj tvorba koksu. Zároveň nedochádza k vysokým rozdielom v teplote materiálu 5 v strede a pri stenách reaktora 2, čo je dôležité pre kontrolu teploty v reaktore 2, a tým aj pre riadenie a kontrolu kvality a zloženia výstupných produktov. Depolymerizácia má stabilný priebeh, nevyžaduje si katalyzátor a je ekologická, nevytvára nové odpady. K rozštiepeniu väzieb C-H dochádza len pôsobením tepla v kombinácii s mechanickým namáhaním.

V spodnej časti reaktora 2 je otvor, na ktorý nadväzuje vstup do postreaktora 3, ktorý zabezpečuje kontinuálny odvod tuhých zvyškov ako vedľajšieho produktu depolymerizácie zreaktora 2 a ich dosplyňovanie,

S K 8601 Υί sušenie za vzniku masy sypkej konzistencie zloženej z koksu a mechanických nečistôt.

K najvyššej tvorbe koksu a k znečisťovaniu kvapalných frakcií dochádzalo vo fáze tzv. sušenia. OddeleíjIm procesu sušenia do postreaktora 3, teda, rozdelenIm celého procesu do troch fáz, ktoré pritom prebiehajú kontinuálne, je zabezpečené, že produkty depolymerizácie nie sú znečistené nečistotami - koksom, ako aj rozkladnými produktmi tuhého podielu. Dôležité je, že tok plastového materiálu 4, materiálu 5 do jednotlivých fáz spracovania je kontinuálny, nevyžaduje si odstavovať reaktor?.. Teplota procesu v postreaktore 3 je v rozsahu 500 až 800 °C. Na vyhrievanie postreaktora 3 sa používa samostatný plynový horák. Ako palivo sa výhodne využíva plynné druhotné palivo z vlastnej produkcie zariadenia. Plyny vystupujúce zpostreaktora 3 s a zbavujú neč istôt cyklónom a práčkou.

Postreaktor 3 má vlastný mechanické' premiešavač a pri dne má dopravník 8 na zber tuhých častíc, ktoré po vysušení v postreaktore 3 predstavujú zvyšky SL nevyužité pri depolymerizácii. Dopravník 8 má na svojom konci uzatvárací prvok v podobe ovládaného posúvačového ventilu.

Po nábehu zariadenia do prevádzkového stavu dochádza k rýchlej teplotnej stabilizácii materiálu 5 v reaktore 2, približne po štyroch hodinách sa teplota stabilizuje s presnosťou ± 10 °C. Prietok stlačeného plastového materiálu na vstupe do reaktora 2 je v tomto príklade cca 7 kg/min.

Zariadenie je v tomto príklade využité na recykláciu zmesových odpadových plastov, ktoré obsahujú najmä polypropyíén PP a polyetylén PE v akoukoľvek vzájomnom pomere. Výsledkom procesu je v tomto príklade najmä kvapalné palivo pre kogerteračné jednotky, ktoré vyrábajú elektrickú energiu a teplo. Pri spracovaní plastového materiálu 4, ktorý napríklad pochádza z triedeného komunálneho odpadu, sa proces dá ovládať tak, že výťažnos ť produktov plynu je v rozsahu 5 až 30 hmotu. %, benzínovej frakcie je v rozsahu 10 až 50 hmotu. % a dieselovej frakcie je 20 až 85 hmotu. %. Produkty môžu byť tiež použité ako vstupná surovina pre prevádzky petrochemického priemyslu. Plynná forma výsledného produktu zahŕňa vykurovací plyn na vlastné využitie na vývoj potrebného procesného tepla alebo na iné energetické účely.

Príklad 2

V tomto príklade podávač 1 podľa obrázka 2 má závitovku s premenlivou geometriou na zaistenie požadovaného kompresného pomeru. Plášť podávača 1 má okrem elektrického ohrevu 14 aj plynové horáky, ktoré sú zásobované technologickým plynom zo zásobníka.

Plastový materiál 4 predupravený v prvom stupni, teda v podávači 1, sa do reaktora 2 ako do druhého stupňa neprivádza dávkami, ako pri zariadeniach známych zo stavu techniky, ale privádza sa tokom, teda pomocou sústavného, v podstate plynulého a regulovaného otáčania závitovky podávača 1. Plastový' materiál 4 počas celého procesu sústavne vteká do priestoru reaktora 2, v ktorom sa stále nachádza tras a materiálu 5 zohriata na reakčnú teplotu. Za jednu minútu sa tak do reaktora 2 prepraví trenej ako 5 % z celkovej hmotnosti materiálu 5 v reaktore 2.

Pri spustení zariadenia, ako aj po každej odstávke sa do studeného reaktora 2. umiestni aspoň 200 l oleja a až po .jeho ohriati aspoň na polovicu reakčnej teploty sa do takto pripraveného reaktora 2 začne presúvať plastový materiál 4 z podávača 1. Pri takto riadenom rozbehu nedochádza k tepelným šokom a k poklesu teploty v reaktore 2, Tavenina, plastového materiálu 4, ktorá z prvého stupňa vlečie do druhého stupňa v reaktore 2, sa pri styku s horúcou reakčnou masou materiálu 5 v reaktore 2 aj vďaka svojej predchádzajúcej úprave rýchlo ohreje a nastáva jej tennicko -chemická deštrukcia.

Priebeh teploty v naše materiálu 5 a. aktivita podávača 1 je zachytená v nasledujúcej tabu ľke:

Čas	Tok taveniny plastového materiálu	Teplota materiálu v reaktore
.36	7 kg/minúta	208
.4/	7 kg/minúta	221
1.58	7 kg/minúta	227
2.09	7 kg/minúta	23b
2.21	7 kg/minúta	242
2.30	7 kg/niiúta	246
2.41	7 kg/minúta	262
2.52	7 kg/minúta	280
3.00	7 kg/minúta	286
3.08	7 kg/minúta	296
3.18	0 kg/minúta	301)
3.57	7 kg/minúta	377
4.43	7 kg/minúta	385
5.07	7 kg/minúta	386
5.21	7 kg/minúta	393
5.36	7 kg/minúta	397
5.46	7 kg/minúta	394

S K 8601 ΥΙ

Cas	Tok taveniny plastového materiálu	Teplota materiálu v reaktore
6.02	7 kg/roinúta	398
6.24	7 kg/ninúta	396
6.29	7 kg/nduúta	395
6.39	7 kg/minúta	387
6.48	7 kg/minúta	395
6.55	7 kg/miuúta	4Q4

Olej v reaktore 2 sa ohrial na teplotu 200 °C. Od času 1.36 do 3.57 prebiehal nábeh zariadenia za súčasného toku taveniny plastového materiálu 4, ktorý je zohriaty na teplotu približne 150 °C. Od času 3.18 do 3.57 bol tok taveniny plastového materiálu 4 pozastavený, aby sa dosiahol rýchlejší nábeh teploty. Potom 5 bol tok taveniny plastového materiálu 4 opätovne spustený a zariadenie bežalo v stabilizovanom režime ďalšie 2 dni, pričom sa reakčná teplota pohybovala pri teplote 400 °C ± 10 °C.

Priemyselná využiteľnosť

Priemyselná využiteľnosť je zrejmá. Podľa tohto technického riešenia je možne priemyselne a opakovane depolymerizovať plasty, najmä zmesový plastový materiál z komunálneho a/alebo priemyselného odpadu, a tiež je možno vyrábať a zostavovať zariadenie na depolymerizáciu. Výsledkom sú najmä kvapalné produkty využiteľné ako druhotné palivo v kogeneračnýeh jednotkách alebo využiteľné na spracovanie v násled15 ných procesoch pri výrobe iných chemických produktov.

S K 8601 Υί

Zoznam vzťahových značiek a pozícií

- podávač

-dopravná zóna kompresná zóna homogenizačná zóna

- ohrev

- reaktor

- postreaktor

- plastový materiál

- materiál

- niešadlo

- vykurovanie

- dopravník

MF -matéria! teed, vstup plastového materiálu

EX - exhaust, výfuk spalín

G - gas, vykurovací plyn

P - product, výstup produktov do separačnej časti

SL - troska, nevyužité tuhé zvyšky'

Claims (22)

1. Spôsob termickej depolymerizácie plastového materiálu, pri ktorom sa plastový materiál (4) najskôr podrví a aspoň čiastočne zbaví vlhkosti a následne sa plastový materiál (4) v nádobe reaktora (2) depolymerizuje bez prístupu vzduchu a bez katalyzátora za aspoň čiastočného miešania pri teplote 200 °C až 500 °C, a pri ktorom sa z reaktora (2) odoberajú plynné produkty depolymerizácie, vyznačujúci s a tým, že plastový materiál (4) sa do nádoby reaktora (2) privádza cez podávač (1) v predhriatom a stlačenom stave s teplotou aspoň 150 °C, pričom plastový materiál (4) sa počas depolymerizácie prebiehajúcej v nádobe reaktora (2) privádza do nádoby priebežne s objemovým alebo hmotnostným prietokom, ktorý je regulovaný na dosiahnutie stálej hladiny a/alebo stáleho hmotnostného množstva materiálu (5) v nádobe reaktora (2).

2. Spôsob termickej depolymerizácie plastového materiálu podľa nároku 1, vyznačujúci s a tým, že plastový materiál (4) sa v podávači (1) plastífikuje.

3. Spôsob termickej depolymerizácie plastového materiálu podľa nárokov 1 alebo 2, vyznačujúci sa tým, že plastový materiál (4) sav podávači (l)odpiyňuje.

4. Spôsob termickej depolymerizácie plastového materiálu podľa ktoréhokoľvek z nárokov 1 až 3, vyznačujúci sa tým, že plastový materiál (4) sa v podávači (1) stláča do podoby taveniny tečúcej zhora do reaktora (2).

5. Spôsob termickej depolymerizácie plastového materiálu podľa ktoréhokoľvek z nárokov 1 až 4, vy z n a e u j ú c i s a t ý m, že minútový prietok plastového materiálu (4) na výstupe podávača (1) nepresahuje 5 % objemu alebo 5 % bmotnostimateriálu (5) v reaktore (2).

6. Spôsob termickej depolymerizácie plastového materiálu podľa ktoréhokoľvek z nárokov 1 až 5, vy z n a e u j ú c i sa t ý m, že neodparené ťažšie frakcie a. tuhé zvyšky z reaktora (2) v jeho spodnej časti gravitačné prechádzajú do postreaktora(3) pri prebiehajúcej depolymerizácii v reaktore (2).

7. Spôsob termickej depolymerizácie plastového materiálu podľa nároku 6, vyznač u j ťa c i sa t ý m, že neodparené ťažšie frakcie a tuhé zvyšky sa. pri teplote 500 až 800 °C sušia v postreakíore (3), kde sa za miešania uvoľňuje plyn a tvoria sa vysušené tuhé zvyšky, ktoré sa následne odvádzajú z postreaktora

8. Spôsob termickej depolymerizácie plastového materiálu podľa, z nárokov 6 alebo 7, vy z a a č u j ú e i sa tým, že neodparené ťažšie frakcie a tuhé zvyšky z reaktora (2) sa do postreaktora (3) presúvajú po náraste odporu miešania materiálu (5) v reaktore (2).

9. Spôsob termickej depolymerizácie plastového materiálu podľa ktoréhokoľvek z nárokov 6 až 8, vy z n a č u j ú c 1 sa tým, že neodparené ťažšie frakcie a tuhé zvyšky z reaktora (2) sa do postreaktora (3) presúvajú pri spätnom chode miešania materiálu (5) v reaktore (2).

10. Spôsob termickej depolymerizácie plastového materiálu podľa ktoréhokoľvek z nárokov í až 9, vyznačujúci sa í ý m, že na ohrievanie plastového materiálu (4) a/alebo ohrievanie materiálu (5), a/alebo ohrievanie ťažších trakcií a tuhých zvyškov sa použije plynné palivo vzniknuté pri depolymerizácit.

11. Spôsob termickej' depolymerizácie plastového materiálu podľa ktoréhokoľvek z nárokov 1 až 10, v y z n a č u j ú c í sa tým, že depolymerizácia prebieha pri teplote 350 °C až 450 °C a pri tlaku 15 až 40 mbar,

12. Zariadenie na termickú depolymerizáciu plastového materiálu, ktoré zahŕňa uzavretú nádobu reaktora (2), ku ktorej je pripojený podávač (1) na prísun plastového materiálu (4), a kde nádoba reaktora (2.) iná výstup plynných produktov depolymerizácie, má mechanické niešadlo (6) materiálu (5) a má tiež výstup na odber neodparených ťažkých frakcii, vyznačujúce sa tým, že podávač (1) je prispôsobený na stláčame plastového materiálu (4) a na jeho priebežný prísun do nádoby reaktora (2), pričom podávač (1) je vybavený ohrevom (14) plastového materiálu (4) a podávač (1) má reguláciu prietoku výstupného plastového materiálu (4) podľa hladiny a/alebo hmotnostného množstva materiálu (5) v nádobe reaktora (2).

13. Zariadenie na termickú depolymerizáciu plastového materiálu podľa nároku 12, vy z na čujúce sa tým, že podávač (1) má podobu závitového extrudéra s vykurovaným plášťom a s nastaviteľnými otáčkami závitovky'.

14. Zariadenie na termickú depolymerizáciu plastového materiálu podľa nároku 13, v yznačujúce sa t ý m, že podávač (1) má dopravnú zónu (11), kompresnú zónu (12) a homogenizačnú zónu (13).

15. Zariadenie na termickú depolymerizáciu plastového materiálu podľa ktoréhokoľvek z nárokov 12 až

14, v y zna čujúce sa tým, že má riadiacu centrálu, ktorá je prepojená so snímaním hladiny materiálu a/alebo s meraním hmotnostného množstva materiálu v nádobe reaktora (2) a ktorá je prepojená s ovládaním podávača (1).

16. Zariadenie na termickú depolymerizáciu plastového materiálu podľa ktoréhokoľvek z nárokov 12 až

15, vyz n a č u j ú c e sa tým, že reaktor (2) zahŕňa valcovú dvojplášťovú nádobu s knžeľovým dnom, ktoré je vybavené otvorom prepojeným s nádobou postreaktora (3), medzi plášťami nádoby reaktora

S K 8601 Υ1 (2) je umiestnené vykurovanie (7).

17. Zariadenie na termickú depolymerizáciu plastového materiálu podľa nároku 16, vy z n a č u j ú c e sa t ý m, že vykurovanie (7) zahŕňa aspoň tri horáky na plynné palivo.

18. Zariadenie na termickú depolymerizáciu plastového materiálu podľa ktoréhokoľvek z nárokov 12 až

17, v y z n a č u j ú c e sa tým, že nádoba reaktora (2) iná valcový tvar zakončený kuáeľovým zúžením, kde polomer valcovej časti je väčší ako výška hladiny materiálu (5) v reaktore (2) meraná odo dna kužeľovej časti.

19. Zariadenie na termickú depolymerizáciu plastového materiálu podľa ktoréhokoľvek z nárokov 12 až

18, vy z b a č n j ú c e sa t ý m , že postreaktor (3) má premiešavač, výhodne s meniteľným smerom otáčania.

20. Zariadenie na termickú depolymerizáciu plastového materiálu podľa ktoréhokoľvek z nárokov 12 až

19, vyznačujúce sa í ý m, že postreaktor (3) má dopravník (8) na vynášanie vysušených zvyškov z postreaktora (3) do zbernej nádoby.

21. Zariadenie na termickú depolymerizáciu plastového materiálu podľa ktoréhokoľvek z nárokov 12 až

20, vy z b a č b j ú c e sa t ý m , že zahŕňa merací prvok na meranie odporu miešadla (6) pri miešaní materiálu (5), ktorý'je prepojený s riadiacou centrálou.

22. Zariadenie na termickú depolymerizáciu plastového materiálu podľa ktoréhokoľvek z nárokov 12 až

21, v y z n a c u j ú c e sa t ý m, že je u tni.es t tie ti é v rámovej konštrukcii, ktorá má vonkajšie rozme- ry prepravného kontajnera alebo má vonkajšie rozmery viacerých spojených prepravných kontajnerov.