CN106255822B - 高压燃料供给泵 - Google Patents

Abstract

本发明即便在较高的燃料压力下也以简便的结构将泵缸固定在泵主体上。本发明将泵缸设为如下结构：具有有底筒型形状且具有大径部和小径部，在大径部与小径部所形成的台阶上在柱塞的压缩方向上进行面压接。

Description

高压燃料供给泵

技术领域

本发明涉及一种汽车用内燃机用的高压燃料供给泵的泵缸结构。

背景技术

关于在汽车等的内燃机内将燃料直接喷射至燃烧室内部的直喷类型，正广泛使用用以将燃料高压化的高压燃料供给泵。

在日本专利5178676号公报中记载有一种具有如下结构的高压燃料供给泵：利用缸架的圆筒嵌合部来保持泵缸外周，另一方面，将螺刻在缸架的外周的螺纹旋入至螺刻在泵主体上的螺纹，由此，使一泵缸端面与泵主体紧密贴合、使另一泵缸端面紧密贴合并固定在泵主体上(参考专利文献1)。

现有技术文献

专利文献

专利文献1：日本专利517867号

发明内容

发明要解决的问题

然而，在上述现有技术中，由于泵缸固定时是经由缸架而螺纹紧固在泵主体上，因此必须确保与内燃机所要求的燃料压力相应的螺纹的紧固轴向力。近年来，关于在汽车的内燃机内将燃料直接喷射至燃烧室内部的直喷类型，出于应对环境规制的观点，要求燃料压力朝更高压化的方向发展。在上述现有技术中，为了应对更高的燃料压力，必须提高螺纹的紧固轴向力而将泵缸固定在泵主体上，结果导致螺纹尺寸的扩大甚至泵主体的大型化，有制造成本上升、在内燃机上的安装的限制增多而有损市场性之虞。

本发明的目的在于提供一种高压燃料供给泵，该高压燃料供给泵即便在较高的燃料压力下也能以简便的结构将泵缸固定在泵主体上，结果，可将泵主体小型、低成本化。

解决问题的技术手段

本发明的目的可通过将泵缸设为如下结构来达成：具有有底筒型形状且具有大径部和小径部，在大径部与小径部所形成的台阶上在柱塞的压缩方向上进行面压接。

发明的效果

根据如此构成的本发明，在最大的力作用于泵缸的加压过程时，泵缸是在对大径部与小径部所形成的台阶进一步进行面压接的方向上被挤压。即，无须考虑泵缸因加压力而从泵主体上脱落这一情况，结果，泵缸的固定力较小即可。即，能以简便的结构将泵缸固定在泵主体上，结果，可将泵主体小型、低成本化。

附图说明

图1为实施本发明的第一实施例的高压燃料供给泵的整体纵向剖视图。

图2为实施本发明的第一实施例的高压燃料供给泵的另一角度的整体纵向剖视图，表示吸入接头轴中心处的剖视图。

图3为实施本发明的第一实施例的高压燃料供给泵的整体横向剖视图，表示燃料排出口轴中心处的剖视图。

图4为系统的整体构成图

图5表示环状突起部的详细形状。

图6表示环状突起的另一实施例。

图7为实施本发明的第二实施例的高压燃料供给泵的整体纵向剖视图。

图8表示使用圆环来固定泵缸的情况下的实施例。

具体实施方式

下面，对本发明的实施例进行说明。

实施例1

使用图4所示的系统的整体构成图对系统的构成和动作进行说明。

被虚线围住的部分表示高压燃料供给泵(以下称为高压泵)主体，该虚线中所展示的机构、零件表示一体地装入在高压泵主体1上。燃料箱20的燃料被燃料泵21汲取而通过吸入管道28送至泵主体1的吸入接头10a。

通过吸入接头10a之后的燃料经由压力脉动降低机构9、吸入通道10b而到达至构成容量可变机构的电磁吸入阀30的吸入端口30a。压力脉动降低机构9将于后文叙述。

电磁吸入阀30配备有电磁线圈308，在电磁线圈308未通电时，吸入阀阀芯301因衔铁弹簧303的作用力与阀簧304的作用力的差而朝开阀方向被施力，使得吸入口30d成为打开状态。再者，衔铁弹簧303的作用力和阀簧304的作用力被设定为:

衔铁弹簧303的作用力＞阀簧304的作用力。

在该电磁线圈308通电的状态下，衔铁305朝图4的左方移动，在该状态下，维持衔铁弹簧303被压缩的状态。以电磁柱塞305的顶端同轴接触的方式安装的吸入阀阀芯301通过阀簧304的作用力将连接至高压泵加压室11的吸入口30d关闭。

下面，对高压泵的动作进行说明。

在柱塞2因后文叙述的凸轮的转动而朝图4的下方位移而处于吸入过程状态时，加压室11的容积增加，加压室11内的燃料压力降低。在该过程中，当加压室11内的燃料压力低于吸入通道10b(吸入端口30a)的压力时，燃料通过处于开口状态的吸入口30d而流入至加压室11。在柱塞2已结束吸入过程而转变至压缩过程的情况下，柱塞2转入压缩过程(朝图1的上方移动的状态)。此处，电磁线圈308维持不通电状态，不作用磁作用力。因此，吸入阀阀芯301因衔铁弹簧303的作用力而维持开阀状态。加压室11的容积随着柱塞2的压缩运动而减少，但在该状态下，暂时被吸入至加压室11内的燃料会再次通过开阀状态的吸入阀阀芯301而被送回至吸入通道10b(吸入端口30a)，因此加压室的压力不会上升。将该过程称为送回过程。

在该状态下，当来自发动机控制单元27(以下称为ECU)的控制信号被施加至电磁吸入阀30时，电流流至电磁吸入阀30的电磁线圈308，电磁柱塞305因磁作用力而朝图4的左方移动，维持衔铁弹簧303被压缩的状态。结果，衔铁弹簧303的作用力不再作用于吸入阀阀芯301，阀簧304的作用力和因燃料流入至吸入通道10b(吸入端口30a)所产生的流体力起作用。因此，吸入阀301闭阀而关闭吸入口30d。当吸入口30d关闭时，加压室11的燃料压力便从此时开始与柱塞2的上升运动一起上升。继而，当达到燃料排出口12的压力以上时，便经由排出阀机构8而进行留在加压室11内的燃料的高压排出而供给至共轨23。将该过程称为排出过程。

即，柱塞2的压缩过程(下始点到上始点之间的上升过程)由送回过程和排出过程构成。并且，通过控制对电磁吸入阀30的电磁线圈308的通电时刻，可控制所排出的高压燃料的量。若将对电磁线圈308通电的时刻提前，则压缩过程中的送回过程的比例较小、排出过程的比例较大。即，送回至吸入通道10b(吸入端口30a)的燃料变少、高压排出的燃料变多。另一方面，若延迟通电的时刻，则压缩过程中的送回过程的比例较大、排出过程的比例较小。即，送回至吸入通道10b的燃料变多、高压排出的燃料变少。对电磁线圈308的通电时刻由来自ECU的指令控制。

通过以如上方式构成，通过控制对电磁线圈308的通电时刻，可将高压排出的燃料的量控制为内燃机所需要的量。

在加压室11的出口设置有排出阀机构8。排出阀机构8包括排出阀阀座8a、排出阀8b及排出阀弹簧8c，在加压室11与燃料排出口12没有燃料差压的状态下，排出阀8b因排出阀弹簧8c的作用力而压接在排出阀阀座8a上，为闭阀状态。从加压室11的燃料压力大于燃料排出口12的燃料压力时开始，排出阀8b抵抗排出阀弹簧8c而开阀，加压室11内的燃料经过燃料排出口12而高压排出至共轨23。

如此，被导引至吸入接头10a的燃料在泵主体1的加压室11中因柱塞2的往复移动而使得所需量的燃料被加压至高压，并从燃料排出口12被压送至共轨23。

在共轨23上安装有直接喷射用喷油器24(所谓的直喷喷油器)和压力传感器26。直喷喷油器24是根据内燃机的汽缸数来安装的，按照发动机控制单元(ECU)27的控制信号来开闭阀而将燃料喷射至汽缸内。

在泵主体1上，还区别于排出流路地以绕过排出阀的方式设置有连通排出阀8b的下游侧和加压室11的排出流路110。在排出流路110上设置有将燃料的流动仅限制于从排出流路到加压室11的单方向的安全阀102。安全阀102被设定为：被产生推压力的安全阀弹簧104推压在安全阀阀座101上，当加压室内与溢流通道内之间的压力差达到规定压力以上时，安全阀102离开安全阀阀座101而开阀。

在因直喷喷油器24的故障等而导致共轨23等产生异常高压的情况下，当排出流路110与加压室11的差压达到安全阀102的开阀压力以上时，安全阀102开阀，已成为异常高压的排出流路的燃料从排出流路110被送回至加压室11，使得共轨23等高压部管道得到保护。

下面，使用图1至图4，对高压燃料泵的构成、动作进一步进行详细说明。

图1为实施本发明的高压燃料供给泵的整体纵向剖视图，表示排出接头轴中心处的剖视图。图2为另一角度的整体纵向剖视图，表示吸入接头轴中心处的剖视图。此外，图3为整体横向剖视图，表示燃料排出口轴中心处的剖视图。图4表示燃料供给系统的整体构成图。

通常，高压泵是使用泵主体1上所设置的凸缘1e紧密贴合并固定在内燃机的汽缸盖41的平面上。为了保持汽缸盖与泵主体之间的气密，在泵主体1上嵌入有O型圈61。

在泵主体1上安装有端部形成为有底筒型形状的泵缸6，以引导柱塞2的进退运动，且在内部形成加压室11。进而，加压室11以连通至用以供给燃料的电磁吸入阀30和用以将燃料从加压室11排出至排出通道的排出阀机构8的方式设置有多个连通孔11a。

在柱塞2的下端设置有挺杆3，所述挺杆3将内燃机的凸轮轴上所安装的凸轮5的转动运动转换为上下运动并传递至柱塞2。柱塞2经由扣件15并通过弹簧4而压接在挺杆3上。由此，随着凸轮5的转动运动，可使柱塞2上下进行进退(往复)运动。

此外，保持在密封件支架7的内周下端部的柱塞密封件13是以在泵缸6的图中下端部可滑动地接触于柱塞2的外周的状态设置，由此，柱塞2与泵缸6之间的漏泄间隙得以密封，从而防止燃料泄露至泵外部。同时，防止润滑内燃机内的滑动部的润滑油(也包括机油)经由漏泄间隙而流入至泵主体1的内部。

由燃料泵21汲取到的燃料经由与吸入管道28结合在一起的吸入接头10a而送至泵主体1。

缓冲件盖14通过与泵主体1结合而形成低压燃料室10，供通过吸入接头10a之后的燃料流入。在低压燃料室10的上游，例如以压入至泵主体1等方式安装有燃料滤清器，以去除燃料中所含的金属粉等异物。

在低压燃料室10内设置有降低高压泵内所产生的压力脉动对吸入管道28的波及的压力脉动降低机构9。在暂时被吸入至加压室11内的燃料因容量控制状态而再次通过开阀状态的吸入阀阀芯301被送回至吸入通道10b(吸入端口30a)的情况下，已被送回至吸入通道10b(吸入端口30a)的燃料会导致低压燃料室10产生压力脉动。但是，设置在低压燃料室10内的压力脉动降低机构9是由金属缓冲件9a形成，该金属缓冲件9a是在2块波纹板状的圆盘型金属板的外周将该2块圆盘型金属板加以粘合并在内部注入氩气之类的惰性气体而成的，通过该金属缓冲件9a的膨胀、收缩，压力脉动被吸收、降低。9b是用以将金属缓冲件9a固定在泵主体1的内周部的安装金属件。

电磁吸入阀30为一种可变控制机构，其配备有电磁线圈308，经由端子307与ECU连接，通过反复进行通电和不通电来控制吸入阀的开闭，由此控制燃料的流量。

在电磁线圈308未通电时，衔铁弹簧303的作用力经由衔铁305以及以成为一体的方式形成于衔铁305上的衔铁杆302而传递至吸入阀阀芯301。设置在吸入阀阀芯内侧的阀簧304的作用力被设定为：

衔铁弹簧303的作用力＞阀簧304的作用力，

结果，吸入阀阀芯301朝开阀方向被施力，使得吸入口30d成为打开状态。此时，衔铁杆302与吸入阀阀芯301以302b所示的部位相接触(图1所示的状态)。

因线圈308的通电而产生的磁作用力是被设定为具有衔铁305能克服衔铁弹簧303的作用力而吸引至固定件306侧的力。通电时，衔铁303朝固定件306侧(图中左侧)移动，形成于衔铁杆302端部的挡块302a抵接至衔铁杆轴承309而卡止。此时，衔铁305的移动量和吸入阀阀芯301的移动量以衔铁305的移动量＞吸入阀阀芯301的移动量的方式设定有间隙量，衔铁杆302与吸入阀阀芯301的接触部302b断开，结果，吸入阀阀芯301被阀簧304施力，使得吸入口30d成为关闭状态。

电磁吸入阀30以吸入阀阀芯301能够堵塞去往加压室的吸入口30d的方式将吸入阀座310保持气密地插入至筒状凸台部1b，从而固定在泵主体1上。在电磁吸入阀30已安装在泵主体1上时，吸入端口30a与吸入通道10b得以连接。

排出阀机构8包括排出阀阀座构件8a和排出阀构件8b，所述排出阀阀座构件8a穿设有相对于排出阀阀芯8b的滑动轴中心呈放射状设置有多个的排出通道，且以能保持往复滑动的方式在中心设置有轴承，所述排出阀构件8b以能够相对于排出阀阀座构件8a的轴承进行滑动的方式设置有中心轴，且在外周部具有能够通过与排出阀阀座构件8a接触来保持气密的环状接触面。进而插入、保持有朝闭阀方向对排出阀构件8b施力的由螺旋弹簧构成的排出阀弹簧8c。排出阀阀座构件例如通过压入而保持在泵主体1上，插入排出阀构件8b、排出阀弹簧8c并通过密封塞17而密封在泵主体1中，由此构成排出阀机构8。通过以如上方式构成，排出阀机构8作为限制燃料的流通方向的止回阀而发挥作用。

进而，对安全阀机构的动作进行详细说明。如图所示，安全阀机构100由安全阀挡块101、安全阀102、安全阀阀座103、安全阀弹簧挡块104及安全阀弹簧105构成。安全阀阀座103具有以安全阀102能够滑动的方式设置的轴承。在一体地具有滑动轴的安全阀102插入至安全阀阀座103之后，以安全阀弹簧105达到所期望的负荷的方式规定安全阀弹簧挡块104的位置，并通过压入等而固定在安全阀102上。安全阀102的开阀压力由该安全阀弹簧104的推压力规定。此外，安全阀挡块101插入在泵主体1与安全阀阀座103之间，作为限制安全阀102的开口量的挡块而发挥功能。

通过将安全阀阀座103压入至泵主体1上所设置的筒状贯通口1C的内周壁来固定如此单元化之后的安全阀机构100。接着，以堵塞泵主体1的筒状贯通口1C的方式固定燃料排出口12，防止燃料从高压泵中泄露至外部，同时可实现与共轨的连接。

如此，通过在安全阀102的燃料排出口12侧设置安全阀弹簧105，即便将安全阀机构100的安全阀102的出口朝加压室11开口，加压室11的容积也不会增加。

当因柱塞2的运动而使得加压室11的容积开始减少时，加压室内的压力随着容积减少而增大。继而，当加压室内的压力最终高于排出流路110内的压力时，排出阀机构8开阀，燃料从加压室11排出至排出流路110。从该排出阀机构8开阀的瞬间起到之后不久，加压室内的压力发生过冲而成为极高压。该高压也会传播至排出流路内，使得排出流路内的压力也在相同时刻发生过冲。此处，若安全阀机构100的出口是与吸入通路10b相连的，则排出流路内的压力过冲会使得安全阀102的入口-出口的压力差大于安全阀机构100的开阀压力，导致安全阀发生误动作。相对于此，在实施例中，由于安全阀机构100的出口连接于加压室11，因此加压室内的压力作用于安全阀机构100的出口、排出流路110内的压力作用于安全阀机构100的入口。此处，由于加压室内和排出流路内是在相同时刻发生压力过冲，因此安全阀的入口-出口的压力差不会达到安全阀的开阀压力以上。即，安全阀不会发生误动作。

当因柱塞2的运动而使得加压室11的容积开始增加时，加压室内的压力随着容积增加而减少，当低于吸入通道10b(吸入端口30a)内的压力时，燃料从吸入通道10b(吸入端口30a)流入至加压室11。继而，当再次因柱塞2的运动而使得加压室11的容积开始减少时，通过上述机理而将燃料加压至高压并排出。

接着，对因直喷喷油器24的故障等而导致共轨23等产生异常高压的情况进行详细说明。

当直喷喷油器发生故障也就是说喷射功能停止而无法再将已送至共轨23的燃料供给至内燃机的燃烧室内时，燃料会滞留于排出阀机构8与共轨23之间，导致燃料压力变为异常高压。在该情况下，若压力上升较为平缓，则由设置在共轨23上的压力传感器26检测到异常，并对设置在吸入通道10b(吸入端口30a)上的容量控制机构即电磁吸入阀30进行反馈控制，使得减少排出量的安全功能进行动作，但对于瞬间的异常高压，使用该压力传感器的反馈控制便无法应对。此外，在电磁吸入阀30发生故障而维持最大容量时的样子、不再发挥功能的情况下，在没有要求那么多的燃料的运行状态下，排出压力会异常地变为高压。在该情况下，即便共轨23的压力传感器26检测到异常高压，由于容量控制机构本身发生了故障，因此无法解除该异常高压。

在产生这种异常高压的情况下，实施例的安全阀机构100便作为安全阀而发挥功能。

当因柱塞2的运动而使得加压室11的容积开始增加时，加压室内的压力随着容积增加而减少，当安全阀机构100的入口即排出流路的压力高于安全阀的出口即加压室11的压力而达到安全阀机构100的开阀压力以上时，安全阀开阀，将在共轨内已成为异常高压的燃料送回至加压室内。由此，即便在产生异常高压时，也不会达到规定压力以上，从而保护共轨23等高压管道系统。

对本实施例的泵缸结构进行详细说明。

泵缸6在其外径上具有大径部6b和小径部6c，小径部被压入至泵主体1，通过作用于小径部的周向的表面压力来保持吸入通道10b和加压室11的压力。具体而言，吸入通道10b的压力是由燃料泵供给至高压泵的低压侧燃料压力，大致为0.4MPa左右。另一方面，加压室11内所产生的压力是由高压泵加压而得的压力，瞬间压力大致达30～50MPa左右。该加压后的燃料从加压室11通过泵缸侧面所开设的多个连通孔11a，并通过排出阀机构8和燃料排出口12而供给至共轨23。小径部的可压入余量是以该加压压力不会导致燃料泄露至吸入通道10b的方式设定。另一方面，大径部6b与泵主体1的内径的空隙可为0，也可为轻度压入。

在柱塞2的压缩过程时(柱塞朝图1的上方位移时)，燃料在加压室11内被加压，其加压力作用于泵缸6的内径底面，结果，大径部6b与小径部6c的台阶6a面压接至泵主体1，以被加压后的燃料不会泄露至由密封件支架7与泵缸下端形成的空间(以下称为副压室)的方式进行密封。副压室与吸入通道10b连通，其压力等于低压侧燃料压力的值。在柱塞2的压缩过程时经加压的燃料压力作用于面压接部，而此时，泵缸6的有底部受到加压力，该力作用于使面压接部进一步紧密贴合的、避免泄露的方向。

在高压泵的结构中，设为在作用动作过程中最大的力的压缩过程中泵缸6不脱离泵主体1的结构对于确保高品质较为重要。在本实施例中，由于像上述说明那样在压缩过程中泵缸6是在紧密贴合至泵主体1的方向上受到加压力，因此在这一点上也较为有利。

另一方面，在吸入过程时(柱塞2朝图1的下方位移时)，由吸入通道10b的低压侧燃料压力产生的力以使泵缸6脱离泵主体1的方式作用于泵缸6。如前文所述，低压侧压力为0.4MPa左右，若此处将小径部6c的直径设为例如13mm，则作用于泵缸6的脱离力为53N左右，是能够在小径部6c与泵主体1的压入力下保持泵缸6的值。

进而，为了使柱塞2跟随凸轮5的转动而顺畅地往复滑动，必须精密地设定泵缸6与柱塞密封件13的同轴度。通过将泵缸6的小径部和装入有柱塞密封件13的密封件支架7分别压入至泵主体1，确保了精密的同轴度。

使用图5、6对密封部的详情进行说明。

图5表示环状突起部的放大图，图6表示环状突起部的另一变形例。

在图5中，在泵缸6的大径部6b与小径部6c的台阶6a上设置有剖面为三角形状的环状突起6d。

在将泵缸6装入至泵主体1时，在台阶6a上，环状突起6d首先与泵主体1接触，使得表面压力局部升高。为了支承柱塞2的往复运动，泵缸6的材质选定相对于泵主体1的材质而言同等以上的硬度的材料。因而，泵主体1先发生塑性变形，环状突起6d侵入至泵主体1中，可进一步提高台阶6a的密封功能。

此外，也可像图6所示那样以不从台阶6a的平面突出的方式构成环状突起6d。

在已将泵缸6装入至泵主体1的情况下，先是台阶6a与泵主体1接触，接触面的泵主体侧略微发生塑性变形，之后环状突起6d侵入至泵主体中，提高局部表面压力，由此提高密封功能。在设为图6的构成的情况下，由于在高压泵组装前的零件状态下泵缸6的突起不会露出，因此具有无须担心突起的破损等，易于管理的优点。

在本实施例中，环状突起6d的形状是设为三角形状，但凸形状、曲面形状等也可期待同样的效果。

此外，通过在泵主体1上构成同样的环状突起，也可达成本目的。

使用图7、8对圆环16的详情进行说明。

图7为使用圆环16来固定泵缸的高压泵的整体纵向剖视图。

在图7中，为了对泵缸6的面压接部6a附加预压力，利用圆环16对泵缸大径部6b的端面进行挤压。圆环16通过压入或者图8的(a)所示的金属流变(塑性流动结合)1d以及图8的(b)所示的铆接1f等固定在泵主体1上。一方面，在将泵缸6装入至泵主体1时，以获得所期望的挤压负荷的方式对圆环16加压，另一方面，在装入至泵主体1之后，将圆环铆接，或者通过金属流变将圆环16固定在泵主体1上。

进而，也可像图8的(c)所示的实施例那样在泵缸大径部端面装入弹簧构件18以对泵缸6的台阶6a附加预压力。

图8表示使用圆环来固定泵缸的情况下的实施例。

在泵缸6的大径部6b与泵主体1之间设置有空隙17。根据前面叙述过的泵缸结构，泵缸6的保持是由小径部6C朝泵主体1的压入、面压接部6a朝泵主体1的压接来完成。因此，即便在泵缸外径部6b与泵主体1之间设置空隙，泵缸的保持也无任何问题。

柱塞2的外径与泵缸6的内径的空隙会对泵加压性能产生较大影响。即，若该空隙较大，则在压缩过程中，燃料会从加压室11泄露而导致压缩效率降低。因而，在柱塞直径为8～10mm时，该空隙必须设为大致5～10μm，柱塞2的外径和泵缸6的内径必须高精度地进行加工。

因此，在已将泵缸大径部6b压入至泵主体1的情况下，泵缸内径会朝收缩方向略微变形。例如在将可压入余量设为10～20μm时，其变形量将收缩十分之一即大致1～2μm左右。由于柱塞2的外径与泵缸6的内径的空隙为5～10μm，在最坏的情况下，该收缩有可能在高压泵的动作中引起柱塞热粘。因此，必须在压入泵缸6之后再次对泵缸内径进行修正加工。

在本实施例中，柱塞2的外径与泵缸6的内径的空隙由从泵缸大径部的台阶6a起的、突出至副压室的泵缸端面之间规定。此处，由于泵缸大径部6b与泵主体1之间设置有空隙17，因此即便将泵缸6装入至泵主体1，也不会产生向内径发生收缩变形的方向作用的力。此外，台阶6a到小径部6c之间增大了泵缸内径，避免因小径部的压入导致空隙减少所引起的柱塞热粘。通过以上构成，在泵缸装入后无须对泵缸内径进行修正加工，结果，可降低成本。

再者，本实施例也能以如下方式进行定义。即，一种高压燃料泵，其包括：柱塞，其进行往复运动；泵缸，其具有引导柱塞的往复运动的部分；以及泵体，其保持泵缸，泵缸具有有底筒型形状且具有大径部和小径部，泵缸在柱塞的往复运动方向上与泵体进行面压接。或者，一种高压燃料泵，其包括：柱塞，其进行往复运动；泵缸，其具有引导柱塞的往复运动的部分；以及泵体，其保持泵缸，泵缸具有有底筒型形状且具有大径部和小径部，泵缸在柱塞的往复运动方向上且以与进行引导的部分在轴向上不重叠的部分与泵体进行面压接。

符号说明

1 泵主体

2 柱塞

6 泵缸

8 排出阀机构

9 压力脉动降低机构

30 电磁吸入阀

100 安全阀机构。

Claims (3)

1.一种高压燃料供给泵，其包括：

柱塞，其进行往复运动；

泵缸，其具有引导所述柱塞的往复运动的引导部分；以及

泵主体，其保持所述泵缸，

该高压燃料供给泵的特征在于，

所述泵缸形成为在压缩过程时在所述柱塞前进的方向的端部具有底的有底筒型形状，且具有外径形成为大径的外径大径部、外径形成为小径的外径小径部、形成在所述外径大径部与所述外径小径部之间的台阶面、以及环状凹部，所述环状凹部在所述外径小径部的所述台阶面一侧的外周面部分以比所述外径小径部的外径更小径的方式沿外周面的周向环状地形成，

所述外径部小径部在所述柱塞的往复运动方向上相对于所述外径大径部位于所述底一侧，

所述泵缸的内周面形成为，在所述往复运动方向上，对应于所述台阶面的位置与所述底之间的部分的内径大于所述引导部分的内径，

所述泵缸的所述外径小径部被压入所述泵主体，所述台阶面在所述往复运动方向上与所述泵主体进行面压接，

所述外径大径部的外周面与所述泵主体之间具有空隙。

2.根据权利要求1所述的高压燃料供给泵，其特征在于，

所述泵缸在所述台阶面上具有环状突起，该环状突起与所述泵主体进行面压接。

3.根据权利要求1所述的高压燃料供给泵，其特征在于，

利用圆环形状的其他构件将所述台阶面挤压到所述泵主体上，用以对所述泵缸的由所述台阶面构成的面压接部附加预压力，

所述其他构件通过塑性加工或压入而固定在所述泵主体上。