CN106242247B - 一种用于玻璃瓶罐制造中的供料机料盆的更换方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种用于玻璃瓶罐制造中的供料机料盆的更换方法，是在两条生产线正常生产的前提下，提前停止向玻璃熔化炉投料，然后待料道内的料液面下降21.5％～26.5％时，再以玻璃液对需更换料盆的料道进行封堵、料盆更换；与现有在向玻璃熔化炉正常投料、料道内的料液面保持不变的条件下进行封堵、换盆的方式相比，本发明的方法可以显著节约人力、节约堵料时碎玻璃的用量；且本发明更换料盆的时间在6小时左右，显著节约了更换料盆的时间，主要是堵料和烧料的时间，提高了更换料盆的效率，同时降低了因更换料盆造成的经济损失，也保障了料盆更换人员的安全。

Description

一种用于玻璃瓶罐制造中的供料机料盆的更换方法

技术领域

本发明涉及一种用于玻璃瓶罐制造中的供料机料盆的更换方法。

背景技术

玻璃瓶罐制造有很悠久的历史，制瓶生产的工序是：一台玻璃熔化炉同时向两条生产线供料，各生产线都包括料道、供料机和制瓶机；其中两条料道入口均连接玻璃熔化炉的玻璃液出口，料道出口连接供料机的料盆，料盆的出料口通过料碗连接制瓶机。受高度差的影响，玻璃熔化炉内的玻璃液自然流进料道最终流到料盆处。

料盆是硅线石材质，在物理作用和玻璃液化学侵蚀下会逐渐老化，使用寿命约8个月，料盆老化后就要进行更换，不然存在极大的安全、质量隐患。更换料盆时必须闸住料道内流动的玻璃液。传统的更换料盆的方法是，在玻璃熔化炉中正常投料，料道内料液面稳定在正常生产时的高度下进行料盆的更换，此时因料道内与料盆内玻璃料液较多，封堵料道出口时，需要使用大量的碎玻璃且封堵难度系数较高、用时较长，在更换上新的料盆后，需要将之前封堵料道出口的呈凝固状态的玻璃块烧熔并排出。在烧料过程中，因之前封堵料道口的料较多，造成烧料用时较长，且烧熔的料即封堵料道出口的料也相对较多，在外排时用时较长。此方式更换料盆一般需要20小时，且若操作不当会对生产造成更大的影响，操作难度高。

发明内容

本发明是为避免上述已有技术中存在的不足之处，提供一种用于玻璃瓶制造中的供料机料盆的更换方法，旨在缩短更换料盆的时间、提高更换料盆的效率，同时避免安全隐患，以提高玻璃瓶生产的产量。

本发明为解决技术问题采用以下技术方案：

一种用于玻璃瓶罐制造中的供料机料盆的更换方法，包括一台玻璃熔化炉，所述玻璃熔化炉同时向两条生产线供料，各生产线都包括料道、供料机和制瓶机；在所述料道的料道入口和料道出口之间依次设置有加热一区、加热二区和加热三区，在所述加热一区、加热二区和加热三区分别设置有电加热硅碳棒；所述供料机包括匀料筒、冲头、料盆、料盆盖、电加热棒，在料盆的底部设置有出料口；在每条生产线中，料道入口连接玻璃熔化炉，料道出口连接供料机的料盆；供料机的出料口通过料碗向制瓶机供料；供料机料盆的更换方法是：提前停止向玻璃熔化炉投料，然后待料道内的料液面下降21.5％～26.5％时，再以玻璃液对需更换料盆的料道进行封堵、料盆更换。

具体的，令需要更换供料机料盆的一条生产线为生产线A，另一条生产线为生产线B，供料机料盆的更换方法是按如下步骤进行：

步骤1、停止向玻璃熔化炉投料；

步骤2、继续生产，观察生产线A中料道的料液面高度，当料液面高度下降21.5％～26.5％时，进行步骤3；常规情况下，正常生产时的料液面高度为23cm，其下降至17～18cm时进行步骤3；

步骤3、停止对生产线A中的料道进行电加热，并抽掉生产线A中料道加热三区的电加热硅碳棒；

步骤4、向放料槽内通入冷却水；停止生产线A中制瓶机和供料机的工作，将供料机的出料口通过料碗向放料槽放料，所述放料槽出口连接废料池；

步骤5、依次抽掉生产线A中供料机的冲头、匀料筒、电加热棒、料盆盖；

步骤6、向生产线A的料盆内加入4～5Kg直径1～2mm的碎玻璃，搅拌料盆内碎玻璃和玻璃液，形成呈预凝固状态的玻璃块，将所述呈预凝固状态的玻璃块推入生产线A的料道内，玻璃块凝固并堵住料道内玻璃液向料盆的流动；再向料盆内加入4～5Kg直径为1～2mm的碎玻璃，与料盆内剩余玻璃液进行搅拌，形成呈预凝固状态的玻璃块并再次推入生产线A的料道内，强化对料道的封堵；

步骤7、待料盆内玻璃液全部流出后，摘除料盆出料口处的料碗，向料盆内加入冷却水的同时打碎料盆，清除碎料盆；

步骤8、装上新料盆，并使其出料口中心与放料槽中心同心；

步骤9、开始向玻璃熔化炉投料；

步骤10、点燃油枪对生产线A料道内的玻璃块进行加热，使玻璃块熔化为玻璃液流入新料盆，进而流入放料槽和废料池，然后关闭油枪；

步骤11、装入生产线A中料道加热三区的电加热硅碳棒和供料机的冲头、匀料筒、电加热棒、料盆盖，将出料口通过料碗向制瓶机供料；

步骤12、开启对生产线A中料道的电加热，待温度达到给定温度时，重新开启生产线A的供料机和制瓶机，进行生产。

与已有技术相比，本发明有益效果体现在：

1、本发明供料机料盆的更换方法，是在两条生产线正常生产的前提下，提前停止向玻璃熔化炉投料，然后待料道内的料液面下降21.5％～26.5％时，再以玻璃液对需更换料盆的料道进行封堵、料盆更换；与现有在向玻璃熔化炉正常投料、料道内的料液面保持不变的条件下进行封堵、换盆的方式相比，本发明的方法可以显著节约人力、节约堵料时碎玻璃的用量；且本发明更换料盆的时间在6小时左右，与现有方式相比，显著节约了更换料盆的时间，主要是堵料和烧料的时间，提高了更换料盆的效率，同时降低了因更换料盆造成的经济损失，也保障了料盆更换人员的安全。

2、本发明所确定的堵料时机(即料液面下降21.5％～26.5％时)和重新向玻璃熔化炉投料的时机，是经大量生产试验所确定的最合适范围，下降过高时会影响另一条生产线的生产，下降过低起不到很好的效果。

具体实施方式

制瓶生产时所用设备包括一台玻璃熔化炉，该玻璃熔化炉同时向两条生产线供料，各生产线都包括料道、供料机和制瓶机；

在料道的料道入口和料道出口之间依次设置有加热一区、加热二区和加热三区，在加热一区、加热二区和加热三区分别设置有电加热硅碳棒；供料机包括匀料筒、冲头、料盆、料盆盖、电加热棒，在料盆的底部设置有出料口；

在每条生产线中，料道入口连接玻璃熔化炉，料道出口连接供料机的料盆；供料机的出料口通过料碗向制瓶机供料；

令需要更换供料机料盆的一条生产线为生产线A，另一条生产线为生产线B，供料机料盆的更换方法是按如下步骤进行：

步骤1、停止向玻璃熔化炉投料；

步骤2、继续生产，观察生产线A中料道的料液面高度，当料液面高度由23厘米下降到17-18厘米时，进行步骤3；

步骤3、停止对生产线A中的料道进行电加热，并抽掉生产线A中料道加热三区的电加热硅碳棒；

步骤4、向放料槽内通入冷却水；停止生产线A中制瓶机和供料机的工作，将供料机的出料口通过料碗向放料槽放料，所述放料槽出口连接废料池；

步骤5、依次抽掉生产线A中供料机的冲头、匀料筒、电加热棒、料盆盖；

步骤6、向生产线A的料盆内加入5Kg直径1～2mm的碎玻璃，搅拌料盆内碎玻璃和玻璃液，形成呈预凝固状态的玻璃块，将所述呈预凝固状态的玻璃块推入生产线A的料道内，玻璃块凝固并堵住料道内玻璃液向料盆的流动；再向料盆内加入5Kg直径为1～2mm的碎玻璃，与料盆内剩余玻璃液进行搅拌，形成呈预凝固状态的玻璃块并再次推入生产线A的料道内，强化对料道的封堵；

步骤7、待料盆内玻璃液全部流出后，摘除料盆出料口处的料碗，向料盆内加入冷却水的同时打碎料盆，清除碎料盆；

步骤8、装上新料盆，并使其出料口中心与放料槽中心同心；

步骤9、开始向玻璃熔化炉投料；

步骤10、点燃油枪对生产线A料道内的玻璃块进行加热，使玻璃块熔化为玻璃液流入新料盆，进而流入放料槽和废料池，然后关闭油枪；

步骤11、装入生产线A中料道加热三区的电加热硅碳棒和供料机的冲头、匀料筒、电加热棒、料盆盖，将出料口通过料碗向制瓶机供料；

步骤12、开启对生产线A中料道的电加热，待温度达到给定温度时，重新开启生产线A的供料机和制瓶机，进行生产。

Claims (1)

1.一种用于玻璃瓶罐制造中的供料机料盆的更换方法，包括一台玻璃熔化炉，所述玻璃熔化炉同时向两条生产线供料，各生产线都包括料道、供料机和制瓶机；

在所述料道的料道入口和料道出口之间依次设置有加热一区、加热二区和加热三区，在所述加热一区、加热二区和加热三区分别设置有电加热硅碳棒；所述供料机包括匀料筒、冲头、料盆、料盆盖、电加热棒，在料盆的底部设置有出料口；

在每条生产线中，料道入口连接玻璃熔化炉，料道出口连接供料机的料盆；供料机的出料口通过料碗向制瓶机供料；

其特征在于：供料机料盆的更换方法是：提前停止向玻璃熔化炉投料，然后待料道内的料液面下降21.5％～26.5％时，再以玻璃液对需更换料盆的料道进行封堵、料盆更换；

令需要更换供料机料盆的一条生产线为生产线A，另一条生产线为生产线B，供料机料盆的更换方法是按如下步骤进行：

步骤1、停止向玻璃熔化炉投料；

步骤2、继续生产，观察生产线A中料道的料液面高度，当料液面高度下降21.5％～26.5％时，进行步骤3；

步骤3、停止对生产线A中的料道进行电加热，并抽掉生产线A中料道加热三区的电加热硅碳棒；

步骤4、向放料槽内通入冷却水；停止生产线A中制瓶机和供料机的工作，将供料机的出料口通过料碗向放料槽放料，所述放料槽出口连接废料池；

步骤5、依次抽掉生产线A中供料机的冲头、匀料筒、电加热棒、料盆盖；

步骤6、向生产线A的料盆内加入4～5Kg直径1～2mm的碎玻璃，搅拌料盆内碎玻璃和玻璃液，形成呈预凝固状态的玻璃块，将所述呈预凝固状态的玻璃块推入生产线A的料道内，玻璃块凝固并堵住料道内玻璃液向料盆的流动；再向料盆内加入4～5Kg直径为1～2mm的碎玻璃，与料盆内剩余玻璃液进行搅拌，形成呈预凝固状态的玻璃块并再次推入生产线A的料道内，强化对料道的封堵；

步骤7、待料盆内玻璃液全部流出后，摘除料盆出料口处的料碗，向料盆内加入冷却水的同时打碎料盆，清除碎料盆；

步骤8、装上新料盆，并使其出料口中心与放料槽中心同心；

步骤9、开始向玻璃熔化炉投料；

步骤10、点燃油枪对生产线A料道内的玻璃块进行加热，使玻璃块熔化为玻璃液流入新料盆，进而流入放料槽和废料池，然后关闭油枪；

步骤11、装入生产线A中料道加热三区的电加热硅碳棒和供料机的冲头、匀料筒、电加热棒、料盆盖，将出料口通过料碗向制瓶机供料；

步骤12、开启对生产线A中料道的电加热，待温度达到给定温度时，重新开启生产线A的供料机和制瓶机，进行生产。