CN106239074B - 一种轮胎模具侧板的加工工艺 - Google Patents

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Abstract

本发明属于轮胎模具的加工工艺，具体涉及一种轮胎模具侧板的加工工艺，所述加工工艺具体步骤如下：S1、侧板毛胚形成；S2、粗车；S3、正火；S4、半精车：用卧车将步骤S3处理后的毛坯进行半精车处理；S5、气孔位定点：将步骤S4处理后的毛坯根据设计图纸气孔分布位置在四轴联动钻孔机上进行气孔位定点和钻气孔底孔；S6、扩孔、镶气套：根据步骤S5所获得的气孔底孔进行扩孔、镶气套处理；S7、精车：经过步骤S6处理后的毛坯的弧面、内锥面、内平面与分型外径面进行精车处理，由立车加工完成。

Description

一种轮胎模具侧板的加工工艺
技术领域
本发明属于轮胎模具的加工工艺，具体涉及一种轮胎模具侧板的加工工艺。
技术背景
轮胎的制作离不开模具，橡胶轮胎模具是橡胶模具中的最重要的一种，其专业化、商品化程度和生产集中度都很高，模具结构从简单到复杂，模具材料从铸铁到铸钢，模具加工工艺从简单的手工、电火花加工到贴花加工，随着汽车工业的快速发展，轮胎企业对模具的精度、质量、寿命以及交货期的要求越来越高，迫使许多模具制造企业为自身发展，在模具的精度、质量以及生产效率上下工夫，以保证符合客户要求。
现有技术中，对于轮胎模具侧板加工工艺，由于侧板形腔面轮廓偏差大，加工表面质量差，经常需要再进行大量的手工加工和修整，而大量的手工加工会造成加工成本高、加工效率低以及质量难以保证。如现有工艺中，精车模具侧板的弧面，然后进行人工划线定气孔位置、手工钻气孔、镶气套，人工划线定位位置偏差大，手工钻气孔效率低，气套会突出精车后的弧面，其突出的部分需要再人工切除，再将其磨至与弧面一样齐平的弧度，在这过程中不仅费时费力还容易在过程中损坏精车好的弧面，影响产品质量。
发明内容
本发明的目的在于克服上述不足，解决现有技术中的缺陷，提供一种轮胎模具侧板的加工工艺。该工艺可以减少手工修整，降低生产人工成本，提高机械化加工，提高生产效率与产品质量。
为解决上述技术问题，本发明采用的技术方案是：一种轮胎模具侧板的加工工艺，所述加工工艺具体步骤如下：
S1、侧板毛胚形成：根据轮胎模具设计图纸铸造或锻打形成毛坯；
S2、粗车：将步骤S1所述毛坯进行粗车处理，去除大部分的毛坯余量；
S3、正火：将步骤S2处理后的毛坯进行正火处理，以去除内应力，减少变形，提高加工性能，所述毛胚，包括有正面与背面，所述正面包括有圆环形向内凹的弧面、用于侧板与钢圈配合的内锥面和内平面、位于弧面外侧处的分型外径面；
S4、半精车：用卧车将步骤S3处理后的毛坯进行半精车处理；
S5、气孔位定点和钻气孔底孔：将步骤S4处理后的毛坯根据设计图纸气孔分布位置，进行气孔位定点和钻深孔；
S6、扩气孔、镶气套：根据步骤S5所获得的气孔底孔进行扩孔、镶气套处理；
S7、精车：经过步骤S6处理后的毛坯的弧面、内锥面、内平面与分型外径面进行精车处理，由立车加工完成；
S8、铣活字块槽：根据设计图纸要求，将经过步骤S7处理后的毛坯进行铣活字块槽处理，保持毛坯表面整洁；
S9、刻字：根据设计图纸要求，将经过步骤S8处理后的毛坯进行刻字处理；
S10、钳工修整：将经过步骤S9处理后的毛坯进行钳工修整，获得轮胎模具侧板。
优选的，所述步骤S4半精车处理过程中，半精车处理后的弧面、内锥面与内平面需多保留有0.5mm的厚度，分型外径面需多保留有0.1mm的厚度。
优选的，所述步骤S7精车处理过程为将弧面、内锥面、内平面与分型外径面多保留的厚度去除以及在步骤S6钻气孔、镶气套过程中气套突出弧面的部分去除。
优选的，所述步骤S7中弧面的表面光洁度要求在小于等于Ra1.6。
优选的，所述步骤S5气孔位定点和钻气孔底孔，为采用四轴联动钻孔机进行气孔位定点和钻深孔。
本发明的有益效果为：
本发明采取先镶气套后再进行精车弧面，确保了气套处的弧面与侧板弧面一致，不需要再进行手工修整气套表面，既提高了产品的质量同时也减少生产方面的人工成本，提高生产效率。
附图说明
图1为本发明实施例1中毛胚的示意图；
附图标记说明：1、弧面；2、内锥面；3、内平面；4、分型外径面。
具体实施方式
实施例1
一种轮胎模具侧板的加工工艺，所述加工工艺具体步骤如下：
S1、侧板毛胚形成：根据轮胎模具设计图纸铸造或锻打形成毛坯；
S2、粗车：将步骤S1所述毛坯进行粗车处理，去除大部分的毛坯余量；
S3、正火：将步骤S2处理后的毛坯进行正火处理，以去除内应力，减少变形，提高加工性能，所述毛胚，包括有正面与背面，所述正面包括有圆环形向内凹的弧面、用于侧板与钢圈配合的内锥面和内平面、位于弧面外侧处的分型外径面；
S4、半精车：用卧车将步骤S3处理后的毛坯进行半精车处理；
S5、气孔位定点和钻气孔底孔：将步骤S4处理后的毛坯根据设计图纸气孔分布位置，采用四轴联动钻孔机进行气孔位定点和钻深孔；
S6、扩气孔、镶气套：根据步骤S5所获得的气孔底孔进行扩孔、镶气套处理；
S7、精车：经过步骤S6处理后的毛坯的弧面、内锥面、内平面与分型外径面进行精车处理，由立车加工完成；
S8、铣活字块槽：根据设计图纸要求，将经过步骤S7处理后的毛坯进行铣活字块槽处理，保持毛坯表面整洁；
S9、刻字：根据设计图纸要求，将经过步骤S8处理后的毛坯进行刻字处理；
S10、钳工修整：将经过步骤S9处理后的毛坯进行钳工修整，获得轮胎模具侧板。
应当指出的是，具体实施方式只是本发明比较有代表性的例子，显然本发明的技术方案不限于上述实施例，还可以有很多变形。本领域的普通技术人员，以本发明所明确公开的或根据文件的书面描述毫无异议的得到的，均应认为是本专利所要保护的范围。

Claims (5)

1.一种轮胎模具侧板的加工工艺，其特征在于，所述加工工艺具体步骤如下：
S1、侧板毛胚形成：根据轮胎模具设计图纸铸造或锻打形成毛坯；
S2、粗车：将步骤S1所述毛坯进行粗车处理，去除大部分的毛坯余量；
S3、正火：将步骤S2处理后的毛坯进行正火处理，以去除内应力，减少变形，提高加工性能，所述毛胚，包括有正面与背面，所述正面包括有圆环形向内凹的弧面、用于侧板与钢圈配合的内锥面和内平面、位于弧面外侧处的分型外径面；
S4、半精车：用卧车将步骤S3处理后的毛坯进行半精车处理；
S5、气孔位定点和钻气孔底孔：将步骤S4处理后的毛坯根据设计图纸气孔分布位置，进行气孔位定点和钻深孔；
S6、扩气孔、镶气套：根据步骤S5所获得的气孔底孔进行扩孔、镶气套处理；
S7、精车：经过步骤S6处理后的毛坯的弧面、内锥面、内平面与分型外径面进行精车处理，由立车加工完成；
S8、铣活字块槽：根据设计图纸要求，将经过步骤S7处理后的毛坯进行铣活字块槽处理，保持毛坯表面整洁；
S9、刻字：根据设计图纸要求，将经过步骤S8处理后的毛坯进行刻字处理；
S10、钳工修整：将经过步骤S9处理后的毛坯进行钳工修整，获得轮胎模具侧板。
2.根据权利要求1所述的一种轮胎模具侧板的加工工艺，其特征在于，所述步骤S4半精车处理过程中，半精车处理后的弧面、内锥面与内平面需多保留有0.5mm的厚度，分型外径面需多保留有0.1mm的厚度。
3.根据权利要求2所述的一种轮胎模具侧板的加工工艺，其特征在于，所述步骤S7精车处理过程为将弧面、内锥面、内平面与分型外径面多保留的厚度去除以及在步骤S6扩孔、镶气套过程中气套突出弧面的部分去除。
4.根据权利要求1所述的一种轮胎模具侧板的加工工艺，其特征在于，所述步骤S7中弧面的表面光洁度要求在小于等于Ra1.6。
5.根据权利要求1所述的一种轮胎模具侧板的加工工艺，其特征在于，所述步骤S5气孔位定点和钻气孔底孔，为采用四轴联动钻孔机进行气孔位定点和钻深孔。
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