CN106184322A - 车辆轮胎配送装置 - Google Patents
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Abstract
本发明揭示了一种车辆轮胎配送装置,车架上倾斜固定有支撑板,所述车架底部设有万向轮,所述支撑板两侧设有侧护栏,所述支撑板较高一端设有后挡板,较低一端设有前挡板,所述前挡板和后挡板均铰接在支撑板上,所述前挡板和后挡板两侧均通过销轴固定在侧护栏的端部。本发明具有以下优点:1、通过承载斜面使零件(轮胎)自动滚动到待取件的位置后停下,实现人员定点取件,避免不必要的走动,提高效率;2、轮胎配送工装的取件高度设定离地800mm的高度,取件人员不需要弯腰就可以取到所需的零件,取件方便,符合人机工程,提高效率;3、结构简单、制造成本低,几乎不需要维护和保养。
Description
技术领域
本发明涉及轿车行业总装专业轮胎配送领域。
背景技术
目前,我国很多汽车生产企业,在总装专业使用的轮胎配送器具,都是采用托盘式堆叠摆放,取件时操作人员需把上端堆叠的件取下,费力,下端的件需深度弯腰,不符合人机工程,操作人员需搬着轮胎移动,效率低。
发明内容
本发明解决轿车行业总装专业轮胎配送器具操作时搬运费力,效率低的问题。
为了实现上述目的,本发明采用的技术方案为:车辆轮胎配送装置,车架上倾斜固定有支撑板,所述车架底部设有万向轮,所述支撑板两侧设有侧护栏,所述支撑板较高一端设有后挡板,较低一端设有前挡板,所述前挡板和后挡板均铰接在支撑板上,所述前挡板和后挡板两侧均通过销轴固定在侧护栏的端部。
所述支撑板上设有数个与侧护栏平行的间隔杆,所述间隔杆将所述支撑板间隔出多条用于放置轮胎的斜道。
每个所述斜道的最低端均设有梯形的限位块。
所述侧护栏和间隔杆外均包裹有防撞层,所述万向轮为减震轮,所述车架上设有拖钩。
装置配套有用于卸货的卸货平台,所述卸货平台的高度与支撑板较低一端相同,所述支撑板较低一端的车架上设有至少一个卸货定位孔,所述卸货平台上凸出有与卸货定位孔过盈配合的橡胶定位棒,所述卸货平台的橡胶定位棒两侧设有引车道,所述引车道包括两段,与卸货平台连接的第一段宽度略大于车架宽度,第二段为宽度逐渐变大的喇叭状开口。
所述卸货平台上设有与斜道数量相同且相对应的卸货通道,每条所述卸货通道两侧的护栏高度均小于轮胎高度,所述卸货平台入口处设有由第一升降机构控制的第一档杆,与所述第一档杆相距一段距离的卸货平台上设有由第二升降机构控制的第二档杆,所述第一档杆横和第二档杆均横跨每条所述卸货通道。
装置配套有用于装货的装货平台,所述装货平台的高度与支撑板较高一端相同,所述支撑板较高一端的车架上设有至少一个装货定位孔,所述装货平台上凸出有与装货定位孔过盈配合的橡胶定位棒,所述装货平台的橡胶定位棒两侧设有引车道,所述引车道包括两段,与装货平台连接的第一段宽度略大于车架宽度,第二段为宽度逐渐变大的喇叭状开口。
所述装货平台上设有与斜道数量相同且相对应的装货通道,装货通道固定在升降板上,所述升降板一端铰接在装货平台与车架连接处的边缘,另一端底部设有升降机构。
本发明具有以下优点:
1、通过承载斜面使零件(轮胎)自动滚动到待取件的位置后停下,实现人员定点取件,避免不必要的走动,提高效率;
2、轮胎配送工装的取件高度设定离地800mm的高度,取件人员不需要弯腰就可以取到所需的零件,取件方便,符合人机工程,提高效率;
3、结构简单、制造成本低,几乎不需要维护和保养。
附图说明
下面对本发明说明书中每幅附图表达的内容及图中的标记作简要说明:
图1-3为车辆轮胎配送装置结构示意图;
上述图中的标记均为:1、支撑板;2、车架;3、万向轮;4、侧护栏;5、后挡板;6、前挡板;7、间隔杆;8、限位块。
具体实施方式
如图1-3所示,车辆轮胎配送装置包括支撑板1、车架2、万向轮3、侧护栏4、后挡板5、前挡板6、间隔杆7和限位块8。车架2上倾斜固定有支撑板1,支撑板1两侧设有侧护栏4,两个侧护栏4之间的支撑板1上设有数个与侧护栏4平行的间隔杆7,间隔杆7将支撑板1间隔出多条用于放置轮胎的斜道,斜道的宽度大体相同,略大于运输轮胎的宽度,这样的结构打破传统摆放方式,而是采用立式摆放,在一端取件后,后排的轮胎可以在自重的情况下,利用斜面自动滚动到待取件的位置后停下,实现人员定点取件。
车架2底部设有万向轮3,万向轮3为减震轮,这样运转过程中有很好的减震效率,侧护栏4和间隔杆7外均包裹有防撞层,防止轮胎在运输及滚动过程中歪倒,又避免轮毂划伤。车架2上设有拖钩,方便利用动力小车转运。
支撑板1较高一端设有后挡板5,较低一端设有前挡板6,前挡板6和后挡板5均铰接在支撑板1上,可以翻转放倒,方便装货和卸货,前挡板6和后挡板5两侧均通过销轴固定在侧护栏4的端部,即前挡板6和后挡板5两侧均设有销孔,侧护栏4的两端也设有销孔,侧护栏4的销孔分别与前挡板6和后挡板5的销孔配合,通过销轴可以方便且可靠的固定前挡板6和后挡板5。
每个斜道的最低端均设有梯形的限位块8,限位块8具有阻挡轮胎滑轮的作用,这样可以在打开前挡板6卸货时,轮胎不会突然的全部滚出来,限位块8具有一定阻挡作用,其梯形结构,方便工作人员使用很小的力气就可以滚出第一个轮胎,而第二轮胎则又会被限位块8阻拦,方便卸货。
装置的尺寸可以设计为2010*1500*900mm,主体材质选用Q235,40*40*3的方管,支撑板1采用Q235,1.5mm厚的钢板,取件高度设定为800mm,避免人员弯腰取件,大家提高了装配效率。
为进一步提高装货和卸货的效率,装置配套有用于卸货的卸货平台和装货平台。
卸货平台的高度与支撑板1较低一端相同,支撑板1较低一端的车架2上设有至少一个卸货定位孔,卸货平台上凸出有与卸货定位孔过盈配合的橡胶定位棒,通过将橡胶定位棒插入卸货定位孔,可以可靠的固定车架2。
为了方便将橡胶定位棒插入卸货定位孔,卸货平台的橡胶定位棒两侧设有引车道,引车道包括两段,与卸货平台连接的第一段宽度略大于车架2宽度,第二段由第一段延伸出,为宽度逐渐变大的喇叭状开口,这样车架2可以精准且快捷的对位卸货。
卸货平台上设有与斜道数量相同且相对应的卸货通道,每条卸货通道两侧的护栏高度均小于轮胎高度,护栏高度均小于轮胎高度为了方便利用档杆阻拦轮胎,逐批次的卸货。卸货平台入口处设有由第一升降机构控制的第一档杆,第一档杆横横跨每条所述卸货通道,可以在前挡板6打开后,轮胎由第一档杆阻挡轮胎,第一档杆相距一段距离的卸货平台上设有由第二升降机构控制的第二档杆,第一档杆和第二档杆的距离略大于一个轮胎的宽度,第二档杆同样横跨每条所述卸货通道。这样可以逐批次的将轮胎卸至第一档杆和第二档杆之间,利用控制第一档杆和第二档杆的升降逐批次的取走轮胎。
装货平台的高度与支撑板1较高一端相同,支撑板1较高一端的车架2上设有至少一个装货定位孔,装货平台上凸出有与装货定位孔过盈配合的橡胶定位棒,装货平台的橡胶定位棒两侧设有引车道,引车道包括两段,与装货平台连接的第一段宽度略大于车架2宽度,第二段为宽度逐渐变大的喇叭状开口,其结构与卸货平台相同。
装货平台上设有与斜道数量相同且相对应的装货通道,装货通道固定在升降板上,升降板一端铰接在装货平台与车架2连接处的边缘,另一端底部设有升降机构,这样可以将轮胎逐一滚入装货通道,利用升降板一次性的将全部轮胎装入支撑板1的斜道内,装货方便快捷。
上面结合附图对本发明进行了示例性描述,显然本发明具体实现并不受上述方式的限制,只要采用了本发明的方法构思和技术方案进行的各种非实质性的改进,或未经改进将本发明的构思和技术方案直接应用于其它场合的,均在本发明的保护范围之内。
Claims (8)
1.车辆轮胎配送装置,其特征在于:车架上倾斜固定有支撑板,所述车架底部设有万向轮,所述支撑板两侧设有侧护栏,所述支撑板较高一端设有后挡板,较低一端设有前挡板,所述前挡板和后挡板均铰接在支撑板上,所述前挡板和后挡板两侧均通过销轴固定在侧护栏的端部。
2.根据权利要求1所述的车辆轮胎配送装置,其特征在于:所述支撑板上设有数个与侧护栏平行的间隔杆,所述间隔杆将所述支撑板间隔出多条用于放置轮胎的斜道。
3.根据权利要求2所述的车辆轮胎配送装置,其特征在于:每个所述斜道的最低端均设有梯形的限位块。
4.根据权利要求3所述的车辆轮胎配送装置,其特征在于:所述侧护栏和间隔杆外均包裹有防撞层,所述万向轮为减震轮,所述车架上设有拖钩。
5.根据权利要求2、3或4所述的车辆轮胎配送装置,其特征在于:装置配套有用于卸货的卸货平台,所述卸货平台的高度与支撑板较低一端相同,所述支撑板较低一端的车架上设有至少一个卸货定位孔,所述卸货平台上凸出有与卸货定位孔过盈配合的橡胶定位棒,所述卸货平台的橡胶定位棒两侧设有引车道,所述引车道包括两段,与卸货平台连接的第一段宽度略大于车架宽度,第二段为宽度逐渐变大的喇叭状开口。
6.根据权利要求5所述的车辆轮胎配送装置,其特征在于:所述卸货平台上设有与斜道数量相同且相对应的卸货通道,每条所述卸货通道两侧的护栏高度均小于轮胎高度,所述卸货平台入口处设有由第一升降机构控制的第一档杆,与所述第一档杆相距一段距离的卸货平台上设有由第二升降机构控制的第二档杆,所述第一档杆横和第二档杆均横跨每条所述卸货通道。
7.根据权利要求2、3、4或6所述的车辆轮胎配送装置,其特征在于:装置配套有用于装货的装货平台,所述装货平台的高度与支撑板较高一端相同,所述支撑板较高一端的车架上设有至少一个装货定位孔,所述装货平台上凸出有与装货定位孔过盈配合的橡胶定位棒,所述装货平台的橡胶定位棒两侧设有引车道,所述引车道包括两段,与装货平台连接的第一段宽度略大于车架宽度,第二段为宽度逐渐变大的喇叭状开口。
8.根据权利要求7所述的车辆轮胎配送装置,其特征在于:所述装货平台上设有与斜道数量相同且相对应的装货通道,装货通道固定在升降板上,所述升降板一端铰接在装货平台与车架连接处的边缘,另一端底部设有升降机构。
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