CN106180349B - 管件切割装置 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种管件切割装置，包括上加工座和下加工座；其中：下加工座上设置有具有第一通孔的裁切模块、具有磁性的第一内撑管及用于调节第一内撑管轴向位置的磁体；上加工座上设置有与裁切模块贴合的具有第二通孔的冲头及用于推送第二内撑管的弹性顶杆，裁切时，第一内撑管与第二内撑管分别位于裁切口的两侧。本发明公开的管件切割装置切割时，管件中具有内撑管，且两个内撑管分别位于裁切口的两侧，因此，冲头下移将管件冲断时，管件裁切口的变形量较小，提高了管件的成品率；且冲头作用于管件时，主要是通过剪切力将管件切断的，因此能够减少管件材料的磨损消耗，提高了管料的利用率。

Description

管件切割装置

技术领域

本发明涉及切割技术领域，更具体地说，涉及一种管件切割装置。

背景技术

铜管广泛应用于很多领域，尤其是在二次接线中有着广泛的使用。在生产铜管时，对铜管进行切割是其中非常重要且必需的一步，该切割操作后，能够得到长度符合生产需求的铜管。

现有铜管在切割时，主要是对空心的铜管直接进行切割，只需将铜管运动到切割位置，便可使用锯齿对铜管进行切割，切割时，由于铜管是空心的，因此容易产生较大的变形量，影响铜管的成型率；且锯齿在锯断的过程中，容易产生损耗，造成铜管管料的浪费。

综上所述，如何提供一种管件切割装置，以减小切割变形量，降低材料的损耗，提高管件的成型率，是目前本领域技术人员亟待解决的问题。

发明内容

本发明的目的是提供一种管件切割装置，以减小切割变形量，降低材料的损耗，提高管件的成型率。

为了实现上述目的，本发明提供如下技术方案：

一种管件切割装置，包括上加工座和下加工座；其中：

所述下加工座上设置有裁切模块，所述裁切模块上设置有第一通孔；用于支撑管件的具有磁性的第一内撑管；设置在所述裁切模块的一个端面、用于调节所述第一内撑管轴向位置的磁体；

所述上加工座上设置有与所述裁切模块贴合的冲头，所述冲头上设置有第二通孔，裁切时，管件位于所述第一通孔及所述第二通孔内；

所述上加工座上位于所述冲头远离所述裁切模块的一侧设置有用于推送第二内撑管的弹性顶杆，所述第二内撑管在未被推送时与所述冲头之间设置有工位间隔，以便于被切断管件的脱落，裁切时，所述第一内撑管与所述第二内撑管分别位于裁切口的两侧。

优选的，还包括：设置在所述冲头与所述弹性顶杆之间、并与所述弹性顶杆贴合的脱料模块，初始状态下，所述第二内撑管位于所述脱料模块的限定孔中，且所述脱料模块与所述冲头之间设置有工位间隔，用于使切断的管件脱落。

优选的，所述限定孔的直径小于管件的直径，以确保管件的脱落。

优选的，所述冲头与所述脱料模块之间设置有缓冲模块，以避免所述第一内撑管被带出所述冲头，且所述缓冲模块与所述冲头贴合，所述缓冲模块与所述脱料模块之间设置有工位间隔。

优选的，所述第一通孔、所述第二通孔及所述缓冲模块的第三通孔的直径相同。

优选的，所述缓冲模块与所述脱料模块之间设置一个工位间隔。

优选的，所述弹性顶杆由气动装置控制，以实现弹出与回复。

优选的，还包括感应装置，用于感应管件或内撑管的状态。

本发明提供的管件切割装置，切割时，首先将管件送入裁切模块的第一通孔及冲头的第二通孔中，到位后，将第一内撑管送入管件内，再将第二内撑管用弹性顶杆推至管件中。管件内，第一内撑管在磁体的作用下位于裁切口内侧，第二内撑管位于裁切口外侧，此时，冲头下移，便能够将管件剪切。管件剪切后，后续送入的管件会将切断的管件顶出冲头，使其自工位间隔处脱落，再进入后续的剪切过程。

本发明提供的管件切割装置，切割时，管件内具有内撑管，且两个内撑管分别位于裁切口的两侧，因此，冲头下移将管件冲断时，管件裁切口的变形量较小，提高了管件的成品率；且冲头作用于管件时，主要是通过剪切力将管件切断的，因此能够减少管件材料的磨损消耗，提高了管料的利用率。综上，本发明提供的管件切割装置减小了切割中管件的变形量，降低了材料的损耗，并提高了管件的成型率。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据提供的附图获得其他的附图。

图1为本发明实施例提供的管件切割装置的结构示意图；

图2为本发明实施例提供的管件切割装置中裁切模块的剖视图；

图3为本发明实施例提供的管件切割装置中裁切模块的主视图。

上图1-3中：

1为上加工座、11为冲头、111为第二通孔、12为脱料模块、121为限定孔、13为弹性顶杆、14为缓冲模块、141为第三通孔、2为下加工座、21为裁切模块、211为第一通孔、22为磁体。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

请参见图1至图3，本发明实施例提供的管件切割装置，包括上加工座1和下加工座2。其中：下加工座2上设置有裁切模块21，裁切模块21上设置有第一通孔211，上加工座1上设置有与裁切模块21贴合的冲头11，冲头11上设置有第二通孔111，且裁切模块21与冲头11贴合的一个端面上设置有用于调节第一内撑管轴向位置的磁体22，具体的，磁体22的数目为两个，且两个磁体22分别位于冲头11的两侧，即裁切时冲头11位于两个磁体22之间。

裁切时，管件位于第一通孔211及第二通孔111内，当然，当管件是卷料时，首先需要将卷料整直，此时可设置一定数量的滚轮，将卷料拉直并运动到裁切位置。裁切时，第一通孔211内设置有具有磁性的第一内撑管，在裁切时，第一内撑管能够起到支撑管件的作用，以减小裁切口处的变形量。当然，为了使第一内撑管的支撑效果更好，可使第一内撑管的外径略小于第一通孔211的内径。裁切时，磁体22能够控制第一内撑管的轴向位置，使其位于裁切口的内侧，上述裁切口即为裁切模块21与冲头11贴合的端面。

上加工座1上位于冲头11远离裁切模块21的一侧设置有用于推送第二内撑管的弹性顶杆13，弹性顶杆13能够被推送入管件内，且位于管件裁切口的外侧。裁切时，第二内撑管被弹性顶杆13推至冲头11内，之后，上加工座1向下运动，带动冲头11下移，从而将管件切断，之后，弹性顶杆13带动第二内撑管收缩并回复至原位(即未推送时的初始位置)，上加工座1回复至裁切位置，完成一次切割操作，之后便可继续送入需要切断的管件。上述第一内撑管与第二内撑管在切割的过程中位置相对，共同支撑管件的切口处，减小切口处的裁切变形量。优选的，第二内撑管在未被推送时与冲头11之间设置有工位间隔，以便于被切断管件的脱落。

上述管件的脱落主要是由后续送入的管件顶出的，当被切断的管件被顶至工位间隔处时，则能够脱落并继续进行后续的切割过程。由于管件在被切断的时是套在第二内撑管上的，因此，当第二内撑管回复至原位时，管件有可能被第二内撑管带动，影响管件的脱落。此时，可以设置脱料模块12，脱料模块12位于冲头11与弹性顶杆13之间，且与弹性顶杆13的固定部贴合。第二内撑管在初始位置时，位于脱料模块12的限定孔121中，且脱料模块12与冲头11之间设置有工位间隔，用于使切断的管件脱落。优选的，限定孔121的内径小于管件的外径，以使第二内撑管在回到脱料模块12时，被切断的管件被限制在限定孔121外部，从而保证管件能够脱落至工位间隔处。

此外，还可在冲头11与脱料模块12之间设置缓冲模块14，缓冲模块14主要能够避免在送入后续管件时，第一内撑管被带出冲头11，优选的，缓冲模块14与冲头11贴合，缓冲模块14与脱料模块12之间设置有工位间隔。具体的，缓冲模块14上设置有第三通孔141，第二内撑管在被弹性顶杆13推送时，首先经过第三通孔141，再到达第二通孔111内，以对位于第二通孔111内的管件进行支撑。可选的，可将第一通孔211、第二通孔111及的第三通孔141的直径设置为相同直径，且都略大于管件的直径，以方便管件在通孔内的移动。

具体的，上述缓冲模块14与脱料模块12之间设置一个工位间隔，这里的一个工位间隔的长度可以是冲头11的长度，也可以是略大于被切断管件的长度，以保证管件在该工位间隔处能够顺利脱落。

上述弹性顶杆13可以由气动装置控制，也可由电动控制，此处不对控制方式做具体限定。且弹性顶杆13中，与顶杆相连的弹性件可选为弹簧，当然其余可实现该弹性伸缩效果的方式也是可以的。

为了保证上述切割过程的高效、准确的进行，可以在管件切割装置中设置感应装置，用于感应管件或内撑管的状态，从而进行准确高效的切割。具体的，可以设置三个感应器，分别为第一感应器、第二感应器和第三感应器。当管件穿过裁切模块21到达冲头11内的指定裁切位置时，第一感应器接收信息，并启动后续操作，开始送入内撑管。当第一内撑管到达裁切模块21内，位于裁切口的内侧时，且第二内撑管到达冲头11内，位于裁切口的外侧时，第二感应器接收信息，并启动切割操作。当切割完成后，上加工座1回复至裁切位置时，第三感应器接收信息，并开始传送管件，进行下一轮的切割工序。上述感应装置的设置，使切割过程中的操作步骤能够更加精准的进行，从而提高了切割的效率及准确性。

本发明实施例提供的管件切割装置，切割时，首先将管件送入裁切模块21的第一通孔211及冲头11的第二通孔111中，到位后，将第一内撑管送入管件内，再将第二内撑管用弹性顶杆13推至管件中。管件内，第一内撑管在磁体22的作用下位于裁切口内侧，第二内撑管位于裁切口外侧，此时，冲头11下移，便能够将管件剪切。管件剪切后，后续送入的管件会将切断的管件顶出冲头11，使其自工位间隔处脱落，再进入后续的剪切过程。

本发明实施例提供的管件切割装置，切割时，管件内具有内撑管，且第一内撑管和第二内撑管分别位于裁切口的两侧，因此，冲头11下移将管件冲断时，管件裁切口的变形量较小，提高了管件的成品率；且冲头11作用于管件时，主要是通过剪切力将管件切断的，因此能够减少管件材料的磨损消耗，提高了管料的利用率。综上，本发明实施例提供的管件切割装置减小了切割中管件的变形量，降低了材料的损耗，并提高了管件的成型率。

本说明书中各个实施例之间采用递进的形式进行描述，每个实施例重点说明的均是与其他实施例的不同之处，各个实施例之间的相似部分互相参见即可。

对所公开的实施例的上述说明，使本领域技术人员能够实现或使用本发明。对这些实施例的多种修改对本领域技术人员来说将是显而易见的，本文中所定义的一般原理可以在不脱离本发明的精神或范围的情况下，在其它实施例中实现。因此，本发明将不会被限制于本文所示的这些实施例，而是要符合与本文所公开的原理和新颖特点相一致的最宽的范围。

Claims (7)

1.一种管件切割装置，其特征在于，包括上加工座(1)和下加工座(2)；其中：

所述下加工座(2)上设置有裁切模块(21)，所述裁切模块(21)上设置有第一通孔(211)；用于支撑管件的具有磁性的第一内撑管；设置在所述裁切模块(21)的一个端面、用于调节所述第一内撑管轴向位置的磁体(22)；

所述上加工座(1)上设置有与所述裁切模块(21)贴合的冲头(11)，所述冲头(11)上设置有第二通孔(111)，裁切时，管件位于所述第一通孔(211)及所述第二通孔(111)内；

所述上加工座(1)上位于所述冲头(11)远离所述裁切模块(21)的一侧设置有用于推送第二内撑管的弹性顶杆(13)，所述第二内撑管在未被推送时与所述冲头(11)之间设置有工位间隔，以便于被切断管件的脱落，裁切时，所述第一内撑管与所述第二内撑管分别位于裁切口的两侧；

设置在所述冲头(11)与所述弹性顶杆(13)之间、并与所述弹性顶杆(13)贴合的脱料模块(12)，初始状态下，所述第二内撑管位于所述脱料模块(12)的限定孔(121)中，且所述脱料模块(12)与所述冲头(11)之间设置有工位间隔，用于使切断的管件脱落。

2.根据权利要求1所述的管件切割装置，其特征在于，所述限定孔(121)的直径小于管件的直径，以确保管件的脱落。

3.根据权利要求1所述的管件切割装置，其特征在于，所述冲头(11)与所述脱料模块(12)之间设置有缓冲模块(14)，以避免所述第一内撑管被带出所述冲头(11)，且所述缓冲模块(14)与所述冲头(11)贴合，所述缓冲模块(14)与所述脱料模块(12)之间设置有工位间隔。

4.根据权利要求3所述的管件切割装置，其特征在于，所述第一通孔(211)、所述第二通孔(111)及所述缓冲模块(14)的第三通孔(141)的直径相同。

5.根据权利要求4所述的管件切割装置，其特征在于，所述缓冲模块(14)与所述脱料模块(12)之间设置一个工位间隔。

6.根据权利要求1至5任一项所述的管件切割装置，其特征在于，所述弹性顶杆(13)由气动装置控制，以实现弹出与回复。

7.根据权利要求6所述的管件切割装置，其特征在于，还包括感应装置，用于感应管件或内撑管的状态。