CN106173259A - 一种饲料用复合鱼肽蛋白及其制备工艺 - Google Patents

一种饲料用复合鱼肽蛋白及其制备工艺 Download PDF

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Abstract

本发明提供了一种饲料用复合鱼肽蛋白及其制备工艺，包括6‑8重量份的发酵豆粕和2‑4重量份的鱼溶浆，所述发酵豆粕的粗蛋白含量≥50％，所述鱼溶浆的DM≥90％。采用优质肽和蛋白质原料，小肽≥12％，营养价值高，成本低，可取代部分鱼粉和血浆。

Description

一种饲料用复合鱼肽蛋白及其制备工艺
技术领域
本发明属于饲料技术领域，具体涉及一种饲料用复合鱼肽蛋白及其制备工艺。
背景技术
大豆肽是大豆蛋白质经酸法或酶法水解后分离、精制而得到的多肽混合物，以3～6个氨基酸组成的小分子肽为主，还含有少量大分子肽、游离氨基酸、糖类和无机盐等成分，分子质量在1000μ以下。大豆肽的蛋白质含量为85％左右，其氨基酸组成与大豆蛋白质相同，必需氨基酸的平衡良好，含量丰富。大豆肽与大豆蛋白相比，具有消化吸收率高、提供能量迅速、降低胆固醇、降血压和促进脂肪代谢的生理功能以及无豆腥味、无蛋白变性、酸性不沉淀、加热不凝固、易溶于水、流动性好等良好的加工性能，是优良的保健食品素材。然而，发酵豆粕存在技术含量低，产能过剩而导致恶性竞争，转型或升级是发酵豆粕企业的必然选择。
发明内容
为了解决上述技术问题，本发明提供了一种饲料用复合鱼肽蛋白及其制备工艺。采用优质肽和蛋白质原料，小肽(1000d以下)≥10％，营养价值高，成本低，可取代部分鱼粉和血浆。
为了实现上述发明目的，本发明采用如下技术方案：
一种饲料用复合鱼肽蛋白，包括6-8重量份的发酵豆粕和2-4重量份的鱼溶浆，所述发酵豆粕的粗蛋白含量≥50％，所述鱼溶浆的DM≥90％。
本发明所述复合鱼肽蛋白的粒径为20目，含水量≤10％。
本发明饲料用复合鱼肽蛋白的制备工艺如下：
A、发酵豆粕的制备
向豆粕中加水，使料液比为1：0.8，在1.2～1.5kg/cm2的高压和125℃下灭菌10-15min，冷却至40-45℃，加入碳源和无机盐混匀，铺料厚度在5cm以下，加入中性蛋白酶和黑曲霉，拌匀，进行一次发酵，36小时后翻料，加入枯草芽孢杆菌和酵母菌进行二次发酵，发酵48小时，烘干，得发酵豆粕；
B、鱼溶浆的制备
采用新鲜海鱼肉，加入鱼肉重量1倍的水打浆，在温度115～130℃、压力0.75～1.75kg/cm2下蒸煮20～30分钟，冷却后压榨，取蒸煮液，酶解10-12小时，在95℃下灭酶10min，负压浓缩得鱼溶浆；
C、混合
取6-8份发酵豆粕和2-4份鱼溶浆混合均匀，过20目筛，低温干燥至含水量≤10％。
本发明所述的碳源为葡萄糖，加入量为物料量的3％。有利于提高中性蛋白酶的活力。
本发明所述的无机盐为硫酸铁，加入量为物料量的0.5-1％。诱导黑曲霉分泌高效水解豆粕的蛋白酶。
本发明所述的中性蛋白酶的添加量为200-500PPM，黑曲霉的添加量占物料量的3％，外加中性蛋白酶利于提高发酵豆粕的水解度。
本发明所述枯草芽孢杆菌和酵母菌的加入量分别占物料量的1％和2％，有利于提高发酵豆粕中的粗蛋白含量。
本发明所述B步骤的酶解是指在木瓜蛋白酶和纤维素酶的作用下酶解。
优选地，所述风味蛋白酶和纤维素酶的加入量分别为600PPM和200PPM。
本发明饲料用复合鱼肽蛋白的营养成分如下表：
表1复合鱼肽蛋白的营养成分表
鱼豆肽蛋白
水分％ ≤10
粗蛋白质％ ≥51
益生菌CFU/克 ≥20亿
蛋白酶万单位 ≥150
小肽％ ≥12
乳酸％ ≥2.5
牛磺酸％ ≥1.1
核苷酸％ ≥8.0
虾青素ppm
粗脂肪％ ≤6.0
粗纤维％ ≤3.5
粗灰分％ ≤9.0
钙％ 0.8－1.2
总磷％ ≥0.8
猪消化能kcal/kg ≥3500
禽代谢能kcal/kg ≥3100
鱼消化能kcal/kg ≥3500
奶牛净能kcal/kg ≥1200
表2氨基酸检测值
本发明的有益效果在于：
1、本发明的复合鱼肽蛋白采用优质肽和蛋白质原料，小肽(1000d以下)≥12％，营养价值高，成本低，可取代部分鱼粉和血浆。
2、本发明的鱼溶浆采用新鲜海鱼，经蒸煮压榨、油脂分离后，进行酶解，最后负压浓缩而成。鱼溶浆呈褐色膏状物，味腥香，粗蛋白不低于35％，粗脂肪不高于10％，核苷酸不低于4％，水分不高于45％，灰分不高于10％，盐分不高于2.60％，钙不高于1.0％。
3、鱼溶浆的酶解采用木瓜蛋白酶和纤维素酶的复合酶，酶解能力强，蛋白水解度可达到36％左右，肽含量高，且富含游离氨基酸。
4、发酵豆粕的制备工艺铺料厚度在5cm以下，采用浅层发酵工艺，通气量好；采用二次发酵工艺，保证豆粕的充分发酵；一次发酵添加中性蛋白酶和黑曲霉，外加中性蛋白酶能显著提高发酵豆粕的水解度，同时配合加入硫酸铁诱导黑曲霉分泌高效水解豆粕的蛋白酶，酶菌同时发酵，显著提高水解度至23％；二次发酵加入枯草芽孢杆菌和酵母菌的复合菌，保证豆粕的充分发酵，粗蛋白含量高达58％。
5、由于含有含有丰富的呈味氨基酸(谷氨酸、天冬氨酸、甘氨酸)、小肽与牛磺酸等重要的诱食物质，具有明显提高采食量作用。可显著提高动物的采食量，其中游离谷氨酸是最有效的风味物质，其次是焦谷氨酸和丙氨酸。小肽也被认为是风味的增效因子。
6、小肽和矿物质络合物利用肽的吸收通道，而不是矿物元素的离子的吸收通道，从而避免了与利用同一通道吸收的矿物元素之间的竞争.因此，这些络合态的矿物元素生物学效价高，而且具有转运快、可溶性好、性能稳定的特点，从而可提高矿物质的利用率。促进氨基酸的吸收和蛋白质合成，显著提高生产性能缓解对环境的污染压力。
7、在饲料中添加肽类物质可显著提高脂肪酶、淀粉酶和胃蛋白酶的活性，小肽能刺激小肠绒毛膜刷状缘氨基肽酶和二肽酶的活性上升，还能提高小肽载体数量。在日粮中添加小肽可减轻断奶仔猪小肠绒毛和隐窝加深的程度，促进肠道组织与功能的发育，降低断奶仔猪腹泻率。
8、促进生长，提高动物的生产性能，改善饲料报酬；小肽可以增强有益菌群的繁殖(主要是乳酸菌和双歧杆菌)，促进体外腹膜内巨噬细胞的吞噬作用，刺激免疫功能，提高抗病能力，增强动物免疫机能和抗应激能力。
具体实施方式
下面结合具体实施方式对本发明的实质性内容作进一步详细的描述。实施例1
一种饲料用复合鱼肽蛋白，包括6重量份的发酵豆粕和2重量份的鱼溶浆，所述发酵豆粕的粗蛋白含量为50％，所述鱼溶浆的DM为90％。
实施例2
一种饲料用复合鱼肽蛋白，包括8重量份的发酵豆粕和4重量份的鱼溶浆， 所述发酵豆粕的粗蛋白含量为55％，所述鱼溶浆的DM为92％。
实施例3
一种饲料用复合鱼肽蛋白，包括7重量份的发酵豆粕和3重量份的鱼溶浆，所述发酵豆粕的粗蛋白含量为56％，所述鱼溶浆的DM为95％。
复合鱼肽蛋白的粒径为20目，含水量为10％。
实施例4
一种饲料用复合鱼肽蛋白，包括6重量份的发酵豆粕和3重量份的鱼溶浆，所述发酵豆粕的粗蛋白含量为52％，所述鱼溶浆的DM为90％。
复合鱼肽蛋白的粒径为20目，含水量为8％。
实施例5
一种饲料用复合鱼肽蛋白，包括8重量份的发酵豆粕和3.5重量份的鱼溶浆，所述发酵豆粕的粗蛋白含量为53％，所述鱼溶浆的DM为92％。
复合鱼肽蛋白的粒径为20目，含水量为7％。
实施例6
饲料用复合鱼肽蛋白的制备工艺，步骤如下：
A、发酵豆粕的制备
向豆粕中加水，使料液比为1：0.8，在1.2kg/cm2的高压和125℃下灭菌10min，冷却至40℃，加入碳源和无机盐混匀，铺料厚度在5cm以下，加入中性蛋白酶和黑曲霉，拌匀，进行一次发酵，36小时后翻料，加入枯草芽孢杆菌和酵母菌进行二次发酵，发酵48小时，烘干，得发酵豆粕；
B、鱼溶浆的制备
采用新鲜海鱼肉，加入鱼肉重量1倍的水打浆，在温度115℃、压力0.75kg/cm2下蒸煮20分钟，冷却后压榨，取蒸煮液，酶解10小时，在95℃下 灭酶10min，负压浓缩得鱼溶浆；
C、混合
取6份发酵豆粕和2份鱼溶浆混合均匀，过20目筛，30℃下干燥至含水量为10％。
实施例7
饲料用复合鱼肽蛋白的制备工艺，步骤如下：
A、发酵豆粕的制备
向豆粕中加水，使料液比为1：0.8，在1.5kg/cm2的高压和125℃下灭菌15min，冷却至45℃，加入碳源和无机盐混匀，铺料厚度在5cm以下，加入中性蛋白酶和黑曲霉，拌匀，进行一次发酵，36小时后翻料，加入枯草芽孢杆菌和酵母菌进行二次发酵，发酵48小时，烘干，得发酵豆粕；
B、鱼溶浆的制备
采用新鲜海鱼肉，加入鱼肉重量1倍的水打浆，在温度130℃、压力1.75kg/cm2下蒸煮30分钟，冷却后压榨，取蒸煮液，酶解12小时，在95℃下灭酶10min，负压浓缩得鱼溶浆；
C、混合
取8份发酵豆粕和4份鱼溶浆混合均匀，过20目筛，40℃下干燥至含水量为8％。
实施例8
饲料用复合鱼肽蛋白的制备工艺，步骤如下：
A、发酵豆粕的制备
向豆粕中加水，使料液比为1：0.8，在1.3kg/cm2的高压和125℃下灭菌12min，冷却至42℃，加入碳源和无机盐混匀，铺料厚度在5cm以下，加入中 性蛋白酶和黑曲霉，拌匀，进行一次发酵，36小时后翻料，加入枯草芽孢杆菌和酵母菌进行二次发酵，发酵48小时，烘干，得发酵豆粕；
B、鱼溶浆的制备
采用新鲜海鱼肉，加入鱼肉重量1倍的水打浆，在温度120℃、压力1.5kg/cm2下蒸煮25分钟，冷却后压榨，取蒸煮液，酶解11小时，在95℃下灭酶10min，负压浓缩得鱼溶浆；
C、混合
取7份发酵豆粕和3份鱼溶浆混合均匀，过20目筛，35℃下干燥至含水量为7％。
实施例9
本实施例在实施例6的基础上：
所述的碳源为葡萄糖，加入量为物料量的3％。
实施例10
本实施例在实施例6的基础上：
所述的碳源为葡萄糖，加入量为物料量的3％。
所述的无机盐为硫酸铁，加入量为物料量的0.5％。
实施例11
本实施例在实施例6的基础上：
所述的碳源为葡萄糖，加入量为物料量的3％。
所述的无机盐为硫酸铁，加入量为物料量的1％。
实施例12
本实施例在实施例6的基础上：
所述的碳源为葡萄糖，加入量为物料量的3％。
所述的无机盐为硫酸铁，加入量为物料量的0.6％。
所述的中性蛋白酶的添加量为400PPM，黑曲霉的添加量占物料量的3％。实施例13
本实施例在实施例6的基础上：
所述的碳源为葡萄糖，加入量为物料量的3％。
所述的无机盐为硫酸铁，加入量为物料量的0.7％。
所述的中性蛋白酶的添加量为200PPM，黑曲霉的添加量占物料量的3％。
所述枯草芽孢杆菌和酵母菌的加入量分别占物料量的1％和2％。
实施例14
本实施例在实施例7的基础上：
所述的碳源为葡萄糖，加入量为物料量的3％。
所述的无机盐为硫酸铁，加入量为物料量的0.5％。
所述的中性蛋白酶的添加量为500PPM，黑曲霉的添加量占物料量的3％。
所述枯草芽孢杆菌和酵母菌的加入量分别占物料量的1％和2％。
所述B步骤的酶解是指在木瓜蛋白酶和纤维素酶的作用下酶解。
所述风味蛋白酶和纤维素酶的加入量分别为600PPM和200PPM。
实施例15
本实施例在实施例7的基础上：
所述的碳源为葡萄糖，加入量为物料量的3％。
所述的无机盐为硫酸铁，加入量为物料量的0.6％。
所述的中性蛋白酶的添加量为300PPM，黑曲霉的添加量占物料量的3％。
所述枯草芽孢杆菌和酵母菌的加入量分别占物料量的1％和2％。
所述B步骤的酶解是指在木瓜蛋白酶和纤维素酶的作用下酶解。
所述风味蛋白酶和纤维素酶的加入量分别为600PPM和200PPM。
复合鱼肽蛋白添加量：
鱼饲料添加25～50公斤/吨；
虾料及虾蟹混养料添加50-100公斤/吨；
猪鸡牛羊料添加25～50公斤/吨。
本发明复合鱼肽蛋白对断奶仔猪生产性能和免疫机能的影响
选用80头35日龄断奶仔猪，随机分为4个处理，每处理4个重复，每重复5头。日粮中鱼肽的添加量依次分别为0％、0.5％、1％、2％。试验期28天。试验结果见下表。
表3日粮配方及营养水平
高营养水平日粮中添加鱼肽对断奶仔猪生长性能及理化指标的影响
选用120头28日龄断乳仔猪，随机分成5组，每组4个重复，每个重复6头，日粮中鱼肽的添加水平依次分别为0％、0.25％、0.5％、1％、2％。试验结果表明：与对照组比较，试3组平均日增重、胰蛋白酶活性和糜蛋白酶活性分别提高了4.17％、34.61％、42.98％。试4组回肠绒毛高度为641.38nm,试3组为582.50nm,对照组为487.77nm,其中试4组与对照组比较，差异显著(p<0.05)。
表4日粮配方及营养水平
表5仔猪生长性能指标
表6胰蛋白酶和糜蛋白酶活性
表7绒毛高度和隐窝深度

Claims (9)

1.一种饲料用复合鱼肽蛋白，其特征在于，包括6-8重量份的发酵豆粕和2-4重量份的鱼溶浆，所述发酵豆粕的粗蛋白含量≥50％，所述鱼溶浆的DM≥90％。
2.根据权利要求1所述饲料用复合鱼肽蛋白，其特征在于，所述复合鱼肽蛋白的粒径为20目，含水量≤10％。
3.根据权利要求1所述饲料用复合鱼肽蛋白的制备工艺，其特征在于，步骤如下：
A、发酵豆粕的制备
向豆粕中加水，使料液比为1：0.8，在1.2～1.5kg/cm2的高压和125℃下灭菌10-15min，冷却至40-45℃，加入碳源和无机盐混匀，铺料厚度在5cm以下，加入中性蛋白酶和黑曲霉，拌匀，进行一次发酵，36小时后翻料，加入枯草芽孢杆菌和酵母菌进行二次发酵，发酵48小时，烘干，得发酵豆粕；
B、鱼溶浆的制备
采用新鲜海鱼肉，加入鱼肉重量1倍的水打浆，在温度115～130℃、压力0.75～1.75kg/cm2下蒸煮20～30分钟，冷却后压榨，取蒸煮液，酶解10-12小时，在95℃下灭酶10min，负压浓缩得鱼溶浆；
C、混合
取6-8份发酵豆粕和2-4份鱼溶浆混合均匀，过20目筛，30-40℃下干燥至含水量≤10％。
4.根据权利要求3所述饲料用复合鱼肽蛋白的制备工艺，其特征在于，所述的碳源为葡萄糖，加入量为物料量的3％。
5.根据权利要求3所述饲料用复合鱼肽蛋白的制备工艺，其特征在于，所述的无机盐为硫酸铁，加入量为物料量的0.5-1％。
6.根据权利要求3所述饲料用复合鱼肽蛋白的制备工艺，其特征在于，所述的中性蛋白酶的添加量为200-500PPM，黑曲霉的添加量占物料量的3％。
7.根据权利要求3所述饲料用复合鱼肽蛋白的制备工艺，其特征在于，所述枯草芽孢杆菌和酵母菌的加入量分别占物料量的1％和2％。
8.根据权利要求3所述饲料用复合鱼肽蛋白的制备工艺，其特征在于，所述B步骤的酶解是指在木瓜蛋白酶和纤维素酶的作用下酶解。
9.根据权利要求8所述饲料用复合鱼肽蛋白的制备工艺，其特征在于，所述风味蛋白酶和纤维素酶的加入量分别为600PPM和200PPM。
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