CN106150179A - 一种玻璃钢烟囱拼接吊装工艺 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种玻璃钢烟囱拼接吊装工艺，其步骤为：将多块弧形的玻璃钢板体按顺序拼接为成段的筒体；通过设置在混凝土外筒顶部的吊装设备将上段筒体吊起；将下段筒体倒运至上段筒体的正下方，使下段筒体和上段筒体对接；接口对正后，将接口位置内部、外部同时进行糊制，使两端筒体固定连接；重复上述吊装对接操作，直至将所有筒体拼接完成。

Description

一种玻璃钢烟囱拼接吊装工艺

技术领域

本发明涉及一种玻璃钢烟囱拼接吊装工艺。

背景技术

如专利申请号为200910249924.4的中国发明专利申请中公开的一种安装在大直径烟囱内的大直径玻璃钢内筒，其由若干个玻璃钢筒体纵向连接构成，所述玻璃钢筒体由若干个弧片连接构成。如专利申请号为2016206355098的中国发明专利中公开的一种烟囱内筒玻璃钢拼接板及烟囱内筒。

上述技术方案中，所述的玻璃钢拼接板需要组装成筒体段，然后再拼接成烟囱内筒，因此需要提供一种现场施工工艺，使玻璃钢拼接板能够快速稳定的拼接形成烟囱内筒。

发明内容

本发明所要解决的技术问题是提供一种玻璃钢烟囱拼接吊装工艺。

为解决上述问题，本发明所采取的技术方案是：

一种玻璃钢烟囱拼接吊装工艺，其关键技术在于，其具体步骤如下：

（1）将多块弧形的玻璃钢板体按顺序拼接为成段的筒体；

（2）通过吊装设备将上段筒体吊起；

（3）将下段筒体倒运至上段筒体的正下方，使下段筒体和上段筒体对接；

（4）接口对正后，将接口位置内部、外部同时进行糊制，使两端筒体固定连接；

（5）重复步骤（2）~（4），直至将所有筒体拼接完成。

进一步的，步骤（1）的具体操作步骤为：

a 将相邻两块玻璃钢板体利用吊装机具进行预对接，将玻璃钢板体沿烟囱轴线方向垂直放置，同时应尽量减小对接位置的缝隙，使缝隙宽度不大于5mm；

b通过手糊工艺将相邻的玻璃钢板体接口部位内外侧粘结，将浸润树脂粘结剂的玻璃纤维逐层铺敷，每层铺敷厚度不大于5mm；

c 待糊制到要求厚度后，测量巴氏硬度达到30以上，进行下一个接口粘结工作，直至将数块玻璃钢板体组成圆筒。

进一步的，步骤（1）中，在进行粘结操作之前，先将玻璃钢板体的内外侧左右边缘进行打磨，并清理干净。

进一步的，打磨宽度距离玻璃钢板体边缘不小于200mm。

进一步的，步骤（2）中，在所述筒体外设置抱箍，吊装设备通过钢缆连接抱箍将上段筒体吊起。

进一步的，步骤（3）中，在0m基础设置导轨，利用小车沿导轨将下段筒体倒运至上段筒体的正下方，使两段筒体对接，然后用钢板通过螺栓将对接后的管段矫正。

进一步的，步骤（4）的具体操作步骤为：

a 将筒体接口位置内外侧均匀打磨粗糙，打磨宽度不小于200mm；

b 将打磨区域清理干净，用浸润树脂粘结剂的毛刷对打磨区域均匀涂刷树脂粘结剂；

c 铺敷2层浸润树脂粘结剂的短切毡；

d将短切毡1层和玻璃布2层合成的铺敷层浸润树脂粘结剂后交替铺敷，每次铺敷厚度不大于5mm，当距离总厚度差为2mm以下时，铺敷2层浸润树脂粘结剂的短切毡；

e糊制后的表面巴氏硬度须达到40以上，然后进行吊装工作。

进一步的，所述树脂粘结剂包括如下重量份配料：

树脂100重量份

固化剂0.2-3重量份

促进剂0.2-3重量份

其制作方法为：准备树脂，按照比例加入促进剂，充分搅拌，加入与促进剂同等比例固化剂，充分搅拌，即得。

进一步的，所述固化剂为MEKP，所述促进剂为环烷酸钴。

采用上述技术方案所产生的有益效果在于：

本发明采用玻璃钢板体拼接而成，具有体积小，方便操作的优点，可以根据旧电厂烟囱预留孔的尺寸预先制作玻璃钢板体，板体可以从预留孔中穿过后在混凝土烟囱内进行烟囱管段拼装。

由玻璃钢板体组成的烟囱可以省费用，板体可以在厂房内制作后转运至现场，在现场完成烟囱的拼接工作。经估算，现场缠绕制作烟囱费用约为玻璃钢板体组成烟囱费用的1.2倍。

本发明采用“倒装法”进行吊装作业，吊装安全性高。由玻璃钢板体组成的烟囱，可以从混凝土外筒底部预留孔导入板体后，在外筒内部完成烟囱管段的拼装，然后从内部逐节吊装。外筒内部的风载极小，大大降低了危险系数，在提高安全系数的同时，又加速了工作效率。

附图说明

为了更清楚地说明本发明具体实施方式或现有技术中的技术方案，下面将对具体实施方式或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本发明的一些实施方式，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其它的附图。

图1是拼接板的结构示意图。

图2是筒体的结构示意图。

图3是烟囱内筒的安装结构示意图。

图4是玻璃钢板体边缘打磨的示意图。

图5是筒体上下边缘打磨的示意图。

其中：1板体、1-1连接耳、1-2连接槽、1-3打磨区、2加强筋、2-1加强筋主体、2-2延伸板、10筒体、100内筒、101外烟囱、102支撑架。

具体实施方式

为使本发明的目的、技术方案和优点更加清楚，下面结合附图和具体实施例对发明进行清楚、完整的描述。

如图1所示的一种烟囱内筒玻璃钢拼接板，其包括弧形的玻璃钢板体1，所述板体1的外侧固定设置有横向延伸的一个以上的加强筋2。所述加强筋2包括加强筋主体2-1和设置有所述加强筋主体2-1上下两侧的延伸板2-2，所述延伸板2-2与所述板体1固定连接。所述加强筋主体2-1为截面呈矩形、半圆形、三角形或梯形的槽体。所述加强筋主体2-1与其上下两侧的延伸板2-2一体成型。

所述加强筋2的延伸板2-2与板体1贴合并通过树脂与板体粘结。本实施例中，板体1上设置有两个加强筋2。

所述的板体1高≤12m，弧长≤10m，厚度为3~20mm，所述加强筋2的厚度≤400mm（该厚度指加强筋主体2-1的顶端与板体1的垂直距离）。作为一种优选的实施方式，板体1高6m，弧长2m，厚度8mm，板块之间通过树脂粘接，加强筋为梯形，加强筋高度400mm。

所述的板体1的左侧或右侧设置有一个以上的连接耳1-1，在板体1的右侧或左侧设置有与所述连接耳1-1等数且位置形状相对应的连接槽1-2。本实施例中，在板体1的左侧设置有两个矩形的连接耳1-1，右侧设置有两个矩形的连接槽1-2。连接耳1-1与连接槽1-2相适配。

如图2和3所示，一种玻璃钢烟囱内筒100，其包括若干段筒体10，若干段所述筒体10纵向拼接形成竖直的内筒，所述筒体10由若干个如图1所示的玻璃钢拼接板拼接构成。若干个所述板体1通过所述连接耳1-1和连接槽1-2首尾插接后通过树脂粘接。拼接后所述的加强筋2首尾相接，通过树脂粘结形成圆环形的加强筋。

如图3所示，所述玻璃钢烟囱内筒100安装在大直径的混凝土结构或钢结构的外烟囱101内，通过支撑架102支撑，内筒100与外烟囱101之间留有一定的间隙。

上述玻璃钢烟囱内筒100的现场拼接后采用“倒装法”吊装。将制作完成的玻璃钢板体汽运至施工现场，并按照标记顺序对板体进行分类存放。

准备拼接所需树脂粘结剂，所述树脂粘结剂包括如下重量份配料：

树脂100重量份；

固化剂0.2-3重量份；

促进剂0.2-3重量份；

其制作方法为：准备树脂，按照比例加入促进剂，充分搅拌，加入与促进剂同等比例固化剂，充分搅拌，即得。所述固化剂为MEKP，所述促进剂为环烷酸钴。

玻璃钢烟囱拼接吊装工艺的具体步骤如下：

（1）将多块弧形的玻璃钢板体按顺序拼接为成段的筒体；其具体操作步骤为：

a先将玻璃钢板体的内外侧左右边缘进行打磨，并清理干净，打磨宽度L距离玻璃钢板体边缘不小于200mm，如图4所示。将相邻两块玻璃钢板体利用吊装机具进行预对接，将玻璃钢板体沿烟囱轴线方向垂直放置，同时应尽量减小对接位置的缝隙，使缝隙宽度不大于5mm；

b通过手糊工艺将相邻的玻璃钢板体接口部位内外侧粘结，将浸润树脂粘结剂的玻璃纤维逐层铺敷，每层铺敷厚度不大于5mm，以免导致局部放热温度过高，影响产品质量；

c 待糊制到要求厚度后，测量巴氏硬度达到30以上，进行下一个接口粘结工作，直至将数块玻璃钢板体组成圆筒。

在操作过程中需注意：一是及时赶压气泡，每层铺敷都要及时用钢制压辊反复操作，直至肉眼观察不到气泡为止；二是纤维搭接，相邻两块的纤维搭接宽度须≥30mm。

（2）通过吊装设备将上段筒体吊起；在所述筒体外设置抱箍，吊装设备通过钢缆连接抱箍将上段筒体吊起。所述吊装设备设置在混凝土外筒顶部或其他位置。

所述吊装设备如液压提升装置，钢索液压提升装置（简称液压提升装置）是以液压油为动力的新型起重设备,用于特大、特重件的水平拉运、垂直提升和安装就位作业。此装置具有重量轻，体积小，操作简便，使用灵活，起重量大（40~2300t），提升高度高（可达200m以上）等特点。在施工场地狭小，大型起重机无法进入或起重机械不能满足起重量和起吊调试的情况下，更显示出它的优越性。

（3）将下段筒体倒运至上段筒体的正下方，使下段筒体和上段筒体对接；在0m基础设置导轨，利用小车沿导轨将下段筒体倒运至上段筒体的正下方，使两段筒体对接，然后用钢板通过螺栓将对接后的管段矫正。

（4）接口对正后，将接口位置内部、外部同时进行糊制，使两端筒体固定连接；具体操作步骤为：

a 将筒体接口位置内外侧均匀打磨粗糙，打磨宽度L不小于200mm，如图5所示；

b 将打磨区域清理干净，用浸润树脂粘结剂的毛刷对打磨区域均匀涂刷树脂粘结剂；

c 铺敷2层浸润树脂粘结剂的短切毡；

d将短切毡1层和玻璃布2层合成的铺敷层浸润树脂粘结剂后交替铺敷，每次铺敷厚度不大于5mm，以免导致局部放热温度过高，影响产品质量；当距离总厚度差为2mm以下时，铺敷2层浸润树脂粘结剂的短切毡；所述总厚度根据产品厚度计算，参照GB 50051-2013和GB/T30811-2014；

e糊制后的表面巴氏硬度须达到40以上，然后进行吊装工作。

（5）重复步骤（2）~（4），直至将所有筒体拼接完成。其中，吊装时吊点在首段筒体或者根据粘结后起吊的筒体的长度改变吊点。

最后应说明的是：以上实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明实施例技术方案的精神和范围。

Claims (9)

1.一种玻璃钢烟囱拼接吊装工艺，其特征在于，其具体步骤如下：

（1）将多块弧形的玻璃钢板体按顺序拼接为成段的筒体；

（2）通过吊装设备将上段筒体吊起；

（3）将下段筒体倒运至上段筒体的正下方，使下段筒体和上段筒体对接；

（4）接口对正后，将接口位置内部、外部同时进行糊制，使两端筒体固定连接；

（5）重复步骤（2）~（4），直至将所有筒体拼接完成。

2.根据权利要求1所述的一种玻璃钢烟囱拼接吊装工艺，其特征在于，步骤（1）的具体操作步骤为：

a 将相邻两块玻璃钢板体利用吊装机具进行预对接，将玻璃钢板体沿烟囱轴线方向垂直放置，同时应尽量减小对接位置的缝隙，使缝隙宽度不大于5mm；

b通过手糊工艺将相邻的玻璃钢板体接口部位内外侧粘结，将浸润树脂粘结剂的玻璃纤维逐层铺敷，每层铺敷厚度不大于5mm；

c 待糊制到要求厚度后，测量巴氏硬度达到30以上，进行下一个接口粘结工作，直至将数块玻璃钢板体组成圆筒。

3.根据权利要求2所述的一种玻璃钢烟囱拼接吊装工艺，其特征在于，步骤（1）中，在进行粘结操作之前，先将玻璃钢板体的内外侧左右边缘进行打磨，并清理干净。

4.根据权利要求3所述的一种玻璃钢烟囱拼接吊装工艺，其特征在于，打磨宽度距离玻璃钢板体边缘不小于200mm。

5.根据权利要求1所述的一种玻璃钢烟囱拼接吊装工艺，其特征在于，步骤（2）中，在所述筒体外设置抱箍，吊装设备通过钢缆连接抱箍将上段筒体吊起。

6.根据权利要求1所述的一种玻璃钢烟囱拼接吊装工艺，其特征在于，步骤（3）中，在0m基础设置导轨，利用小车沿导轨将下段筒体倒运至上段筒体的正下方，使两段筒体对接，然后用钢板通过螺栓将对接后的管段矫正。

7.根据权利要求1所述的一种玻璃钢烟囱拼接吊装工艺，其特征在于，步骤（4）的具体操作步骤为：

a 将筒体接口位置内外侧均匀打磨粗糙，打磨宽度不小于200mm；

b 将打磨区域清理干净，用浸润树脂粘结剂的毛刷对打磨区域均匀涂刷树脂粘结剂；

c 铺敷2层浸润树脂粘结剂的短切毡；

d将短切毡1层和玻璃布2层合成的铺敷层浸润树脂粘结剂后进行铺敷，每次铺敷厚度不大于5mm，当距离总厚度差为2mm以下时，铺敷2层浸润树脂粘结剂的短切毡；

e糊制后的表面巴氏硬度须达到40以上，然后进行吊装工作。

8.根据权利要求2、3、4或7所述的一种玻璃钢烟囱拼接吊装工艺，其特征在于，所述树脂粘结剂包括如下重量份配料：

树脂100重量份

固化剂0.2-3重量份

促进剂0.2-3重量份

其制作方法为：准备树脂，按照比例加入促进剂，充分搅拌，加入与促进剂同等比例固化剂，充分搅拌，即得。

9.根据权利要求8所述的一种玻璃钢烟囱拼接吊装工艺，其特征在于，所述固化剂为MEKP，所述促进剂为环烷酸钴。