CN106133469A - 热交换器及构成热交换器的单元板的制造方法 - Google Patents

热交换器及构成热交换器的单元板的制造方法 Download PDF

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Abstract

本发明的热交换器包括：混合气流入部，用于使空气和燃料被混合的混合气流入；燃烧器，用于使通过所述混合气流入部而流入的混合气燃烧；显热热交换部，配备于所述燃烧器的周围而实现借助于所述燃烧器的燃烧而产生的燃烧气体与热介质之间的热交换，并由多个单元板层叠而构成；潜热热交换部，实现经过所述显热热交换部的燃烧气体和所述热介质之间的热交换，并由多个单元板层叠而构成；燃烧气体排出部，用于使经过所述潜热热交换部的燃烧气体排出，其中，在构成显热热交换部的层叠的单元板的内部，热介质流路和燃烧气体流路彼此分离而相邻地交替形成，并且形成有用于连接燃烧气体流路和燃烧气体排出部的燃烧气体排出通道，在构成潜热热交换部的层叠的单元板的内部，热介质流路和燃烧气体流路彼此分离而相邻地交替形成。

Description

热交换器及构成热交换器的单元板的制造方法
技术领域
本发明涉及一种配备于供暖用或热水用锅炉的热交换器及制造构成热交换器的单元板的方法，尤其涉及一种如下的热交换器及制造构成热交换器的单元板的方法：可以将单元板层叠多段而一体地形成热介质流路、燃烧气体露露和燃烧气体排出通道，从而简化结构，并使构成显热热交换部和潜热热交换部的单元板的加工容易。
背景技术
用于供暖或热水的锅炉是一种利用热源加热供暖水或直水(以下，统称为“热介质”)，从而对所要的区域进行供暖或供应热水的装置，其包括用于使气体和空气的混合气体燃烧的燃烧器以及用于将燃烧气体的燃烧热传递至热介质的热交换器。
初期生产的锅炉使用了只利用燃烧器的燃烧时产生的显热而加热热介质的方式的热交换器，但是最近生产的锅炉为了提高热效率而使用如下的冷凝式锅炉，包括：吸收从燃烧室产生的燃烧气体的显热的显热热交换器，以及吸收在所述热交换器中完成热交换的燃烧气体中包含的水蒸气冷凝而产生的潜热的潜热热交换器。这种冷凝式锅炉不仅用于燃气锅炉，也用于燃油锅炉，因此对锅炉效率的提高和削减燃料费起到了较大的作用。
如上所述，由显热热交换器和潜热热交换器构成的现有冷凝方式的热交换器通常在外壳的上部设置送风机、燃料供应喷嘴和燃烧器，并在所述燃烧器的下侧，外壳的内部依次设置有在热交换管的外侧结合有热交换销的显热热交换器和潜热热交换器。
但是，上述冷凝方式的热交换器中，位于外壳的上部的送风机、以及沿着上下方向位于外壳的内部的显热热交换器和潜热热交换器的结构决定了存在热交换器的体积变大的问题。
为了解决如上所述的问题，与此同时实现体积的最小化并提高热交换效率，作为现有技术的韩国授权专利第10-1321708号、韩国授权专利第10-0581578号、韩国授权专利第10-0813807号等中，公开了燃烧器位于中央，并由在燃烧器周围以线圈形态缠绕的热交换管构成的热交换器。
图1是示出所述韩国授权专利第10-0813807号中公开的冷凝式锅炉的热交换器的剖视图，图1中示出的热交换器40包括：燃烧器10，以使燃烧气体向下排出的方式设置；热交换管20，在所述燃烧器10的周围以线圈的形态缠绕，以借助于从所述燃烧器10产生的热而将供应至其内部的水加热至所要的温度而提供供暖水或热水；隔膜30，在所述热交换管20的下部向横向设置而形成燃烧气体的流路。所述热交换管20为了朝向燃烧器10的中心方向，而以从主体的外侧到内侧具有预定的倾斜面21的方式布置，所述隔膜30的主体向其内部形成连通孔32，并在一侧和另一侧设置有连接管33以相互连接热交换管20的一侧和另一侧。
但是，对所述现有技术文献中介绍的热交换器而言，在螺旋形地加工热交换管的过程中，会产生扭曲的现象，因此存在难以将热交换管的表面加工成整体上均匀的形态的缺点。
并且在热交换管的弯曲加工中，朝向燃烧器的中心的内侧面与其相反侧外侧面之间存在变形率的差异，因此在弯曲加工时存在破损的隐患，因此难以较大地形成产生与燃烧气体的热交换的热交换管的宽度。因此存在结构上的限制而难以确保用于加工凹凸形态的面积，所述凹凸形态是进一步提高热介质和燃烧气体之间的热传递效率的构造，并用于在热交换管的表面促进紊流的流动。
并且，现有的热交换器需要专门配备用于密封螺旋形地缠绕的热交换管20的外侧周围的外壳H，因此导致热交换器的设置结构复杂，并且因为在燃烧器10的燃烧时产生的燃烧气体通过热交换管20的上下隔离的空间，而使热在热交换管20和外壳H的内壁之间的空间流动并传递至外壳H后直接散热到外壳H的外部而消失，因此存在无法将燃烧气体的热源充分地传递给在热交换管20的内部流动的热介质的缺点。
并且，在现有的热交换器中，在燃烧器10燃烧时产生的热被传递至固定燃烧器10的板11侧而被过热，为了防止上述问题，需要额外地在隔热部件或板11侧的外部添加散热销，因此存在结构变复杂且热量损失的问题。
发明内容
技术问题
本发明为了解决上述问题而提出，其目的在于提供如下的热交换器：将单元板层叠而一体地形成热介质流路、燃烧气体流路和燃烧气体排出通道，从而简化结构，并在限定的空间内形成较长的热介质的流动路径，以确保足够大的热介质与燃烧气体之间的传热面积，从而提高热效率。
本发明的另一目的在于，提供一种能够简化制造构成显热热交换部和潜热热交换部的单元板的工艺，并减少单元板的材料的构成热交换器的单元板的制造方法。
本发明的又一目的在于提供如下的热交换器：使通过燃烧气体的排出通道而排出的燃烧气体的燃烧热被热介质最大程度地回收，从而进一步提高热效率。
技术方案
用于实现上述目的的本发明的热交换器的特征在于，包括：混合气流入部100，用于使空气和燃料被混合的混合气流入；燃烧器200，使通过所述混合气流入部100而流入的混合气燃烧；显热热交换部300，配备于所述燃烧器200的周围而实现借助于所述燃烧器200的燃烧而产生的燃烧气体与热介质之间的热交换，并由多个单元板层叠而构成；潜热热交换部400，实现经过所述显热热交换部300的燃烧气体和所述热介质之间的热交换，并由多个单元板层叠而构成；燃烧气体排出部500，使经过所述潜热热交换部400的燃烧气体被排出，其中，在构成所述显热热交换部300的层叠的单元板的内部，热介质流路P1和燃烧气体流路P2彼此分离而相邻地交替形成，并且形成有用于连接所述燃烧气体流路P2和所述燃烧气体排出部500的燃烧气体排出通道P3，在构成所述潜热热交换部400的层叠的单元板的内部，热介质流路P3和燃烧气体流路P4彼此分离而相邻地交替形成。
在此情况下，构成所述显热热交换部300的单元板可以由第一板和第二板层叠而构成，在所述第一板可以形成有：第一平面部A1，在中央部形成有第一贯通口B1；第一法兰部C1，从所述第一平面部A1的边框部延伸而向外侧弯曲；流路形成突出部D1，在所述第一平面部A1的边框部和所述第一贯通口B1之间的区域中，凸出地形成；在所述第二板可以形成有：第二平面部A2，紧贴到所述第一平面部A1，在中央部形成有形状与所述第一贯通口B1的形状对应的第二贯通口B2；第二法兰部C2，从所述第二平面部A2的边框部延伸而向外侧弯曲，并与相邻的单元板的第一法兰部C1结合；流路形成槽部D2，在所述第二平面部A2的边框部和所述第二贯通口B2之间的区域凹进去而形成，从而在与所述流路形成突出部D1之间形成所述热介质流路P1。
构成所述潜热热交换部400的单元板可以由第三板和第四板层叠而构成，在所述第三板可以形成有：第三平面部A3，在中央部形成有第三贯通口B3；第三法兰部C3，从所述第三平面部A3的边框部延伸而向外侧弯曲；流路形成突出部D3，凸出地形成在所述第三平面部A3的边框部和所述第三贯通口B3之间的区域。在所述第四板可以形成有：第四平面部A4，在中央部形成有形状与所述第三贯通口B3的形状对应的第四贯通口B4，并且紧贴到所述第三平面部A3；第四法兰部C4，从所述第四平面部A4的边框延伸而向外侧弯曲，从而结合到所述第三法兰部C3；流路形成槽部D4，在所述第四法兰部A4的边框部和所述第四贯通口B4之间的区域凹进去而形成，从而在与所述流路形成突出部D3之间形成所述热介质流路P4。
所述第一法兰部C1的高度可以比所述流路形成突出部D1的突出高度更高；所述第二法兰部C2的深度可以比所述流路形成槽部D2的凹陷深度更深，因此在相邻地布置的单元板中，在位于一侧的单元板的流路形成槽部D2的凹陷的末端与位于另一侧的单元板的流路形成突出部D1的突出的末端之间，相隔而形成有空间并形成所述燃烧气体流路P2。
在所述流路形成突出部D1沿着周长方向相隔地形成可以有多个间距维持突出部E1，所述间距维持突出部E1以和所述第一法兰部C1相同的高度突出；在所述流路形成槽部D2形成有以和所述第二法兰部C2相同的深度凹进去的多个间距维持槽部E2，因此，在相邻地布置的单元板中，形成在位于一侧的单元板的间距维持槽部E2的凹陷的末端，与形成在位于另一侧的单元板的间距维持突出部E1的突出的末端彼此接触。
在所述第一平面部A1的边缘位置部可以形成有用于提供所述燃烧气体排出通道P3的燃烧气体排出口F1；在所述第二平面部A2的边缘位置部的与所述燃烧气体排出口F1对应的位置形成有燃烧气体排出口F2，从而使经过所述燃烧气体流路P2后的燃烧气体依次经过在构成显热热交换部300的多个单元板上分别形成的燃烧气体排出口F1、F2而流向所述燃烧气体排出部500。
在所述流路形成突出部D1或者所述流路形成槽部D2可以形成有凹凸形状的紊流形成部G，在所述热介质流路P1的内部和燃烧气体流路P2的内部，所述紊流形成部G的突出的上端和凹陷的下端彼此抵接。
作为一实施例，所述流路形成突出部D1可以按如下的方式形成：在所述第一平面部A1的边框部和所述第一贯通口B1之间的区域中，整个区间沿着周长方向连通；所述流路形成槽部D2可以按如下的方式形成：在所述第二平面部A2的边框部和所述第二贯通口B2之间的区域中，整个区间沿着周长方向连通。在所述间距维持突出部E1和间距维持槽部E2分别形成有用于连接位于一侧的单元板的热介质流路P1和位于相邻的另一侧的单元板的热介质流路P1的贯通孔，所述各个贯通孔以如下方式布置：位于一侧的单元板中的热介质流路P1的方向与位于相邻的另一侧的单元板中的热介质流路P1的方向彼此相反。
在此情况下，在相邻地布置的构成显热热交换部300的单元板中，通过在构成位于一侧的单元板的第二板的一侧所形成的贯通孔而流入的热介质可以沿着所述热介质流路P1而向两个方向分叉流动，然后经过形成在位于相邻的另一侧的第一板的贯通孔以及在构成位于相邻的另一侧的单元板的第二板上形成的贯通孔，并流入到所述位于相邻的另一侧的单元板的热介质流路P1。
另一实施例中，所述流路形成突出部D1可以按如下的方式形成：在所述第一平面部A1的边框部和所述第一贯通口B1之间的区域中，一部分区间沿着周长方向连通，所述流路形成槽部D2可以按如下的方式形成：在所述第二平面部A2的边框部和所述第二贯通口B2之间的区域中，一部分区间沿着周长方向连通。在所述间距维持突出部E1和间距维持槽部E2分别形成有用于连接位于一侧的单元板的热介质流路P1和位于相邻的另一侧的单元板的热介质流路P1的贯通孔，所述各个贯通孔以如下的方式布置：位于一侧的单元板中的热介质流路P1的方向与所述位于相邻的另一侧的单元板中的热介质流路P1的方向彼此相反。
在此情况下，在相邻地布置的构成显热热交换部300的单元板中，通过在构成位于一侧的单元板的第二板的一侧形成的贯通孔而流入的热介质可以沿着所述热介质流路P1而向单方向流动，然后经过形成在位于另一侧的第一板的贯通孔以及在构成位于相邻的另一侧的单元板的第二板上形成的贯通孔，并流入到所述位于相邻的另一侧的单元板的热介质流路P1。
在所述实施例中，可以将所述单元板层叠而使所述热介质流路P1以多重并列的方式构成。
在所述流路形成突出部D3可以沿着周长方向而相隔地形成有多个间距维持突出部E3，在所述流路形成槽部D4沿着周长方向相隔地形成有多个间距维持槽部E4，因此在相邻地布置的构成潜热热交换部400的单元板中，在位于一侧的单元板上形成的所述间距维持突出部E3的末端，与在另一侧相邻地布置的单元板上形成的间距维持槽部E4的末端彼此接触。
在所述多个间距维持突出部E3中，在以最长的间距相向的两侧可以形成有用于使热介质通过的贯通孔，在所述多个间距维持槽部E4中以最长的间距相向的两侧分别形成有对应于在所述间距维持突出部E3形成的贯通孔的贯通孔，从而使热介质能够在所述热介质流路P4中向两个方向流动。
构成所述显热热交换部300的单元板可以横向布置而上下层叠，所述燃烧器200在所述显热热交换部300的内侧纵向布置，构成所述潜热热交换部400的单元板在显热热交换部300下侧横向布置而上下层叠。
构成所述显热热交换部300的单元板可以横向布置而上下层叠，所述燃烧器200在所述显热热交换部300的内侧纵向布置，构成所述潜热热交换部400的单元板在所述显热热交换部300的下侧纵向布置而左右层叠。
构成所述显热热交换部300的单元板可以纵向布置而左右层叠，所述燃烧器200在所述显热热交换部300的内侧横向布置，构成所述潜热热交换部400的单元板在所述显热热交换部300的下侧纵向布置而左右层叠。
所述单元板可以在所述燃烧器200的周围以多边形、圆形或椭圆形的形状布置。
在所述燃烧器200的上部侧面的周围可以形成有：热介质连接流路P，连接到位于上部的热介质流路P1而使热介质经过。
在根据本发明的构成热交换器的单元板的制造方法的一实施例中，可以包括以下步骤：准备将要被加工成构成如上所述的显热热交换部300的单元板以及构成所述潜热热交换部400的单元板的母材板1；将所述母材板1的中央部切割成所述第一板的第一贯通口B1或者所述第二板的第二贯通口B2的大小，从而制造将要被加工成构成所述显热热交换部300的单元板的第一加工板2以及将要被加工成所述潜热热交换部400的第二加工板3；将所述第一加工板2钣金加工而制造构成所述显热热交换部300的单元板的第一板或者第二板；将所述第二加工板3钣金加工而制造构成所述潜热热交换部400的单元板的第三板或者第四板。
在根据本发明的构成热交换器的单元板的制造方法的另一实施例中，可以包括以下步骤：准备将要被加工成构成如上所述的显热热交换部300的单元板以及构成所述潜热热交换部400的单元板的母材板1；以如下的方式对所述母材板1进行钣金加工：使所述母材板1成型为构成所述显热热交换部300的单元板的第一板或第二板的形状、以及构成所述潜热热交换部400的单元板的第三板或第四板的形状；对成型出所述第一板或第二板的形状的部分与成型出所述第三板或第四板的形状的部分的交界部进行切割加工，从而制造所述第一板或第二板、以及所述第三板或第四板。
有益效果
根据如本发明所述的热交换器，通过将制造成类似图案的多个单元板层叠，而可以在其内部空间形成彼此分离并相邻地交替布置的热介质流路和燃烧器体流路，并在边框部一体地形成燃烧气体排出通道，因此能够减少热交换器的部件数并简化结构。
并且，在以多段的方式层叠的单元板的内部，以流动热介质的路径交替变换的方式形成热介质流路，从而可以在有限的空间内形成尽可能最长的热介质流动路径，从而提高热效率。
并且，通过使多个单元板以多重的方式层叠而使热介质流路以多重并列的方式构成，从而能够最小化压力损失，且无需专门的连接部件，并且用于连接热介质流路之间的部分也可以被利用为热交换面积。
并且，可以通过使热介质流路和燃烧气体流路内部的用于形成紊流的形状彼此相接而被焊接，而防止热介质的压力引起的单元板的变形，并提高耐压性能。
并且，因为热介质流路和燃烧气体以在单元板彼此相连的形态构成，所以可以通过单元板整体进行热交换，从而进一步提高热交换效率。
并且，可以通过在燃烧器的上部侧面部形成使热介质经过的流路，从而可以防止燃烧器支撑板的过热，并进一步提高热效率。
并且，可以通过使位于显热热交换部和潜热热交换部之间的隔热部以热介质能够在板之间的空间经过的方式构成，从而提高显热热交换部和潜热热交换部之间的隔热效率。
根据如本发明所述的构成热交换器的单元板的制造方法，可以利用母材板而同时制造显热热交换部板和潜热热交换部板，因此可以在简化制造构成热交换器的单元板的工序的同时，减少单元板的材料成本。
附图说明
图1是示出在现有燃烧器的周围螺旋形地设置的热交换器的剖视图。
图2和图3是从上侧和下侧观察的根据本发明的一实施例的热交换器的立体图。
图4是根据本发明的一实施例的热交换器的右侧视图。
图5是根据本发明的一实施例的热交换器的分解立体图。
图6是根据本发明的一实施例的热交换器的平面图。
图7是根据本发明的一实施例的热交换器的底视图。
图8是沿着图6的A-A线切开的立体图。
图9是放大示出图8中示出的显热热交换部单元板的一部分的剖切立体图。
图10是放大示出图8中示出的潜热热交换部单元板的一部分的剖切立体图。
图11是沿着图6的A-A线切开的剖视图。
图12是沿着图6的B-B线切开的剖视图。
图13是沿着图7的C-C线切开的剖视图。
图14是用于说明根据本发明的一实施例的热交换器的潜热交换部中的热介质的流动路径的图。
图15是用于说明根据本发明的一实施例的热交换器的显热交换部中的热介质的流动路径的图。
图16是示出根据本发明的另一实施例的显热热交换部单元板的层叠结构的立体图。
图17是图16的分解立体图。
图18是用于说明图16中示出的显热热交换部单元板中的热介质的流动路径的图。
图19和图20是从彼此不同的方向观察根据本发明的另一实施例的热交换器的透视图。
图21和图22是从彼此不同的方向观察根据本发明的又一实施例的热交换器的透视图。
图24是示出根据本发明的又一实施例的单元板的层叠结构的立体图。
图25是示出在燃烧器的上部额外地形成热介质流路的实施例的图，其中(a)是立体图，(b)是局部剖切立体图。
图25是示出构成根据本发明的热交换器的单元板的制造方法的一实施例的图。
图26是示出构成根据本发明的热交换器的单元板的制造方法的另一实施例的图。
符号说明
100：混合气流入部 110：上部盖板
112：热介质排出管 200：燃烧器
300：显热热交换部
310、320、330、340、350、360、370、380：显热热交换部的单元板
310a、320a、330a、340a、350a、360a、370a、380a：第一板
310b、320b、330b、340b、350b、360b、370b、380b：第二板
390：隔热部 390a：上部挡板
390b：下部挡板 400：潜热热交换部
410、420、430、440、450：潜热热交换部的单元板
410a、420a、430a、440a、450a：第三板
410b、420b、430b、440b、450b：第四板
610、620、630、640：单元板
610a、620a、630a、640a：第一板
610b、620b、630b、640b：第二板
500：燃烧气体排出部 510：下部盖板
520、560：外壳 530：燃烧气体排出管
531：冷凝水排出管 540：烟道
A、A1、A2、A3、A4：平面部 B、B1、B2、B3、B4：贯通口
C、C1、C2、C3、C4：法兰部 D、D1、D3：流路形成突出部
D2、D4：流路形成槽部 E1、E3：间距维持突出部
E2、E4：间距维持槽部 F1、F2：燃烧气体排出口
G：紊流形成部 P1、P4：热介质流路
P2、P5：燃烧气体流路 P3：燃烧气体排出通道
P：热介质连接流路
具体实施方式
以下，参照附图而对本发明的优选实施例的构成和作用进行如下详细的说明。
参照图2至图5，根据本发明的热交换器包括：混合气流入部100，使空气和燃料被混合的混合气流入；燃烧器200，使通过所述混合气流入部100流入的混合气燃烧；显热热交换部300，配备于所述燃烧器200的周围而实现借助于燃烧器200的燃烧而产生的燃烧气体与热介质之间的热交换，并由多个单元板310、320、330、340、350、360、370、380上下层叠而构成；潜热热交换部400，实现经过所述显热热交换部300的燃烧气体和热介质之间的热交换，并由多个单元板410、420、430、440、450层叠而构成；燃烧气体排出部500，使经过所述潜热热交换部400的燃烧气体被排出。
所述混合气流入部100包括：上部盖板110，在一侧形成有使热介质排出管112贯通的贯通孔111；混合气流入管120，贯通所述上部盖板110的中央而使混合气流入。
所述燃烧器200使通过混合气流入部100而流入的空气和燃料的混合气燃烧而产生高温的燃烧气体。所述燃烧器200固定于燃烧器支撑板210，并以向下方产生火焰的方式构成。所述燃烧器支撑板210包括：平面部A，在中央形成有使燃烧器200贯通的贯通口B；法兰部C，从所述平面部A的边框部向下侧延伸而向外侧弯曲；槽部D，在所述平面部A的边框部和所述贯通口B之间的区域向下侧凹进去。
所述显热热交换部300以吸收由燃烧器200的燃烧而产生的燃烧气体的显热的方式构成；所述潜热热交换部400以吸收在所述显热热交换部300完成热交换后的燃烧气体中包含的水蒸气在冷凝时产生的潜热的方式构成，并且它们分别由多个单元板层叠而构成。
所述燃烧气体排出部500包括：下部盖板510，用于覆盖潜热热交换部400的下部；外壳520，设有所述下部盖板510，并用于包围潜热热交换部400并进行密封；燃烧气体排出管530和烟道540，连通到所述外壳520的下部而使燃烧气体被排出。在所述下部盖板形成有：贯通孔511，使热介质流入管512贯通；排放气体排出孔513，使通过潜热热交换部400的燃烧气体被排出到燃烧气体排出管530侧。在所述燃烧气体排出管530的下部结合有冷凝水排出管531。
以下，对作为本发明的特征性构成要素的显热热交换部300和潜热热交换部400的构成和作用进行说明。
本发明的特征在于，在构成所述显热热交换部300并且以多段的方式层叠的多个单元板310、320、330、340、350、360、370、380的内部一同形成有热介质流路P1、燃烧气体流路P2和燃烧气体排出通道P3。
参照图5、图8、图9、图14和图15，所述显热热交换部300由多个单元板310、320、330、340、350、360、370、380上下层叠而构成，所述潜热热交换部400由多个单元板410、420、430、440、450上下层叠而构成。并且，在所述显热热交换部300的下方配备有隔热部390，所述隔热部390用于在空间上分离显热热交换部300和潜热热交换部400，并且用于阻断从显热热交换部300产生的显热直接传递至潜热热交换部400。
构成所述显热热交换部300的单元板310、320、330、340、350、360、370、380包括：位于上部的第一板310a、320a、330a、340a、350a、360a、370a、380a以及分别结合到其下部的第二板310b、320b、330b、340b、350b、360b、370b、380b。
构成所述潜热热交换部400的单元板410、420、430、440、450包括：位于上部的第三板410a、420a、430a、440a、450a以及分别结合到其下部的第四板410b、420b、430b、440b、450b。
以下，将构成所述显热热交换部300的第一板310a、320a、330a、340a、350a、360a、370a、380a统称为“第一板”；将构成所述显热热交换部300的第二板310b、320b、330b、340b、350b、360b、370b、380b统称为“第二板”；将构成所述潜热热交换部400的第三板410a、420a、430a、440a、450a统称为“第三板”；将构成所述潜热热交换部400的第四板410b、420b、430b、440b、450b统称为“第四板”，并对其构成进行说明。
所述第一板形成有：第一平面部A1，在中央部形成有第一贯通口B1；第一法兰部C1，从所述第一平面部A1的边框部向上侧延伸而向外侧弯曲；流路形成突出部D1，在所述第一平面部A1的边框部和所述第一贯通口B1之间的区域向上侧突出；燃烧气体排出口F1，在所述第一平面部A1的边缘位置部沿上下方向贯通而提供燃烧气体排出通道P3。
所述第二板形成有：第二平面部A2，在中央部形成有形状与所述第一贯通口B1对应的第二贯通口B2，且上表面紧贴到所述第一平面部A1的底面；第二法兰部C2，从所述第二平面部A2的边框部向下侧延伸而向外侧弯曲，并结合到位于下侧的单元板的第一法兰部C1；流路形成槽部D2，在所述第二平面部A2的边框部和所述第二贯通口B2之间的区域向下侧凹进去，从而在与所述流路形成突出部D1之间形成热介质流路P1；燃烧气体排出口F2，在所述第二平面部A2的边缘位置部沿上下方向贯通而提供燃烧气体排出通道P3。
所述第一法兰部C1以突出高度比流路形成突出部D1的突出高度更高的方式形成，所述第二法兰部C2以凹陷深度比流路形成槽部D2的凹陷深度更深的方式形成。因此，在上相方向相邻地层叠的单元板中，在位于上部的单元板的流路形成槽部D2的下端，以及位于下部的单元板的流路形成突出部D1的上端之间，形成有沿上下方向相隔的空间而形成燃烧气体流路P2。
并且，在所述流路形成突出部D1沿着周长方向相隔地形成有以与第一法兰部C1相同的高度突出的多个间距维持突出部E1，并且在所述流路形成槽部D2，形成有以与第二法兰部C2相同的深度凹进去的多个间距维持槽部E2。因此，在上下方向相邻地层叠的单元板中，位于上部的形成于单元板的第二法兰部C2结合到位于下部的形成于单元板的第一法兰部C1，并且位于上部的形成于单元板的间距维持槽部E2的下端，与位于下部的形成在单元板的间距维持突出部E1的上端彼此接触而被支撑。
如上所述，上部的第二法兰部C2与下部的第一法兰部C1结合，上部的间距维持槽部E2与下部的间距维持槽部E1接触而被支撑，并且在第一板和第二板的边框部形成有在上下方向连通的燃烧气体排出口F1、F2，从而在层叠单元板时，在上下方向相邻地层叠的单元板的内部一体型地形成热介质流路P1、燃烧气体流路P2以及燃烧气体排出通道P3，从而可以提高单元板之间的结合强度。
并且，所述流路形成突出部D1和流路形成槽部D2中的一个或者两个可以包括凹凸形状的紊流形成部G。所述紊流形成部G可以在流路形成突出部D1和流路形成槽部D2的表面以向外侧突出或向内侧凹陷的形态构成，其形态可以是压花形态、椭圆形态或者向一侧倾斜的肋形态等多种形态。
根据所述紊流形成部G的构成，可以在通过热介质流路P1的热介质的流动以及通过燃烧气体流路P2的燃烧气体的流动中促进紊流的产生而进一步提高热交换效率。
并且，在构成所述紊流形成部G时，可以在第一板的流路形成突出部D1以向下侧凹进去的形态构成，并在第二板的流路形成槽部D2以向上侧突出的形态构成，从而使所述向下侧凹陷的紊流形成部的下端与所述向上侧突出的紊流形成部的上端彼此接触，在此情况下，可以提高流路形成突出部D1和流路形成槽部D2之间的结合强度，因此可以防止流路形成突出部D1和流路形成槽部D2由于通过热介质流路P1的热介质的压力而变形及损坏。
在根据现有技术的螺旋形热交换管的结构中，存在随着管的弯曲加工的管的变形和破损问题，因此存在结构上的限制而无法充分地确保用于在热交换管的表面加工用于促进紊流的流动的凹凸形态的面积，但是本发明中，通过层叠单元板而构成热交换器，因此具有能够确保用于形成紊流形成部G的宽阔的空间的优点。
在所述第三板形成有：第三平面部A3，在中央部形成有第三贯通口B3；第三法兰部C3，从所述第三平面部A3的边框部延伸而向外侧弯曲；流路形成突出部D3，凸出地形成在所述第三平面部A3的边框部和所述第三贯通口B3之间的区域。
在所述第四板形成有：第四平面部A4，在中央部形成有形状与所述第三贯通口B3对应的第四贯通口B4，并且紧贴到所述第三平面部A3；第四法兰部C4，从所述第四平面部A4的边缘延伸而向外侧弯曲，从而结合到所述第三法兰部C3；流路形成槽部D4，在所述第四法兰部A4的边框部和所述第四贯通口B4之间的区域凹进去而形成，从而在与所述流路形成突出部D3之间处形成所述热介质流路P4。
在所述流路形成突出部D3沿着周长方向而相隔地形成有多个间距维持突出部E3，在所述流路形成槽部D4沿着周长方向相隔地形成有多个间距维持槽部E4。因此，在相邻地布置的构成潜热热交换部400的单元板中，位于下部的单元板上形成的间距维持突出部E3的末端，与在上部相邻地布置的单元板上形成的间距维持槽部E4的末端可以彼此接触而被支撑。
以下，对根据本发明的热交换器中的燃烧气体的流动路径和热介质的流动路径进行说明。
首先，对燃烧气体的流动路径进行说明。
参照图6及图8至图12，因燃烧器200的燃烧而产生的燃烧气体的上下方向的流动被上部盖板110和隔热部390而被阻断，并以燃烧器200为中心放射状向外侧方向流动而通过构成显热热交换部300的单元板310、320、330、340、350、360、370、380上形成的燃烧气体流路P2，在此过程中，给经过显热热交换部300的热介质流路P1的热介质传递热量。
在经过所述燃烧气体流路P2的过程中，燃烧气体和热介质的流动中的紊流的产生被形成在流路形成突出部D1和流路形成槽部D2的紊流形成部G而促进，因此可以提高燃烧气体和热介质之前的热传递效率。
经过所述燃烧气体流路P2的燃烧气体依次经过燃烧气体排出通道P3而进行向下移动，所述燃烧气体排出通道P3借助于在上下方向层叠的单元板310、320、330、340、350、360、370、380和隔热部390分别形成的燃烧气体排出口F1、F2而上下连通。此时，在所述燃烧气体通过燃烧气体排出通道P3的过程中，传递至燃烧气体排出通道P3的外壁的热通过传导方式而经过平面部A1、A2、流路形成突出部D1和流路形成槽部D2而再次传递至通过热介质流路P1的热介质，因此可以最小化热损失并进一步提高热效率。
此后，进入潜热热交换部400的外壳520内部的燃烧气体的向下移动被下部盖板510阻断，并通过形成在构成潜热热交换部400的单元板410、420、430、440、450的燃烧气体流路P5而流动至潜热热交换部400的内侧，在此过程中，燃烧气体的水蒸气中包含的冷凝水的潜热被传递至通过潜热热交换部400的热介质流路P4的热介质而对热介质进行预热。
经过所述潜热热交换部400的燃烧气体流路P5的燃烧气体通过下部盖板510的燃烧气体排出孔513，并通过燃烧气体排出管530和烟道540而被向上侧排出，冷凝水通过连接到燃烧气体排出管530的下部的冷凝水排出管531而被排出到下侧。
以下，对热介质的流动路径进行说明。
热介质的流动路径以如下的方式构成：通过连接到潜热热交换部400的下部的热介质流入管512而流入潜热热交换部400，并依次经过潜热热交换部400和显热热交换部300而吸收潜热和显热，然后通过连接到显热热交换部300的上部的热介质排出管112而被排出。
首先，参照图5、图7、图13、图14而对潜热热交换部400中的热介质的流动路径进行说明。在构成所述潜热热交换部400的单元板410、420、430、440、450中，在第三板的流路形成突出部D3的四个边角部分别形成有间距维持突出部E3，在位于对角线方向的间距维持突出部E3形成有上下对应的贯通孔411、412、413、414、421、422、423、424、431、432、433、434、441、442、443、444、451、452、453、454。并且，在位于最上端的单元板410的第三板410a上形成的贯通孔412以及在位于最下端的单元板450的第四板450b上形成的贯通孔454以能够阻断漏水的方式被密封。
因此，通过热介质流入管512而流入的热介质通过位于潜热热交换部400的最下部的单元板450的贯通孔453而流入热介质流路P4，然后从位于下部的单元板经过位于上部的单元板的各个热介质流路P4，并通过在位于最上部的单元板410上形成的贯通孔411、形成在隔热部390的下部挡板390b的贯通孔392、以及形成在上部挡板390a的贯通孔391而移动至显热热交换部300。
在此情况下，在构成所述潜热热交换部400的各个单元板410、420、430、440、450的内部形成的热介质流路P4中，热介质通过形成在对角线方向的贯通口而流入及流出，从而可以使热介质向两个方向流动，因此可以使热介质的流动路径较长地形成，从而可以提高潜热的回收效率。
以下，参照图5、图13和图15而对显热热交换部300中的热介质的流动路径的一实施例进行说明。
本实施例中，以如下方式构成：通过上下相邻地布置的单元板中的构成位于下部的单元板的第二板的一侧所形成的贯通孔而流入的热介质沿着热介质流路P1而向两个方向分叉而流动，然后经过形成在位于另一侧的第一板的贯通孔以及构成位于上部的单元板的第二板上形成的贯通孔，并流入到所述位于上部的单元板的热介质流路P1。
作为用于实现它的构成方式，所述流路形成突出部D1在第一平面部A1的边框部和第一贯通口B1之间的区域沿着周长方向而以连通整个区间的方式形成，所述流路形成槽部D2在第二平面部A2的边框部和第二贯通口B2之间的区域沿着周长方向以连通整个区间的方式形成，在所述间距维持突出部E1和间距维持槽部E2分别形成有用于连接位于下部的单元板的热介质流路P1和位于上部的单元板的热介质流路P1的贯通孔，所述各个贯通孔可以以位于下部的单元板中的热介质流路P1的方向与位于上部的单元板中的热介质流路P1的方向彼此相反的方式布置。
参照图15，对显热热交换部300中的热介质的流动路径进行更详细的说明。
如图15中的箭头所示，通过形成在隔热部390的上部挡板390a的贯通孔391的热介质通过位于显热热交换部300的最下部的单元板380的第二板380b上形成的贯通孔383而流入到单元板380内部的热介质流路P1。
流入到所述单元板380内部的热介质流路P1的热介质中的一部分通过形成于第一板380a的贯通孔381和层叠在上部的单元板370的第二板370b上形成的贯通孔372而流入到单元板370内部的热介质流路P1，流入到所述单元板380内部的热介质流路P1的热介质中的其余部分以所述贯通孔383为基准向两侧分叉而流向形成在另一侧的贯通孔382方向，然后通过层叠在上部的单元板370的第二板370b上形成的贯通孔373而流入到单元板370内部的热介质流路P1。
通过所述单元板370的贯通孔372而流入的热介质向两侧分叉而流向贯通孔371的方向后，通过层叠在上部的单元板360的第二板360b上形成的贯通孔363而流入到单元板360的热介质流路P1。
流入到所述单元板360的热介质流路P1的热介质中的一部分通过形成于第一板360a的贯通口362和层叠在上部的单元板350的第二板350b上形成的贯通口353而流入到单元板350内部的热介质流路P1，流入到所述单元板360的热介质流路P1的热介质中的其余部分以所述贯通口363为基准向两侧分叉而流向贯通孔361的方向，然后通过形成在单元板350的第二板350b的贯通口353而流入到单元板350内部的热介质流路P1。
通过所述单元板350的贯通孔353而流入的热介质向两侧分叉而流向形成于另一侧的贯通孔351的方向后，通过层叠在上部的单元板340的第二板340b上形成的贯通孔343而流入到单元板340的热介质流路P1。
流入到所述单元板340的热介质流路P1的热介质中的一部分通过形成于第一板340a的贯通口341和层叠在上部的单元板330的第二板330b上形成的贯通口332而流入到单元板330内部的热介质流路P1，流入到所述单元板340的热介质流路P1的热介质中的其余部分以所述贯通口343为基准向两侧分叉而流向形成于另一侧的贯通孔342的方向，然后通过形成在单元板330的第二板330b的贯通口333而流入到单元板330内部的热介质流路P1。
通过所述单元板330的贯通孔332而流入的热介质向两侧分叉而流向形成于另一侧的贯通孔331的方向后，通过层叠在上部的单元板320的第二板320b上形成的贯通孔323而流入到单元板320的热介质流路P1。
流入到所述单元板320的热介质流路P1的热介质中的一部分通过形成于第一板320a的贯通口322和层叠在上部的单元板310的第二板310b上形成的贯通口313而流入到单元板310内部的热介质流路P1，流入到所述单元板320的热介质流路P1的热介质中的其余部分以所述贯通口323为基准向两侧分叉而流向形成于另一侧的贯通孔321的方向，然后通过形成在单元板310的第二板310b的贯通口312而流入到单元板310内部的热介质流路P1。
流入到所述单元板310的热介质流路P1的热介质以贯通口313为基准向两侧分叉而流向位于另一侧的贯通孔311，然后通过热介质排出管112而被排出。
如上所述，在显热热交换部300中，位于最下部的单元板380、370中，热介质的流路在左上端向两侧分叉而流向右下端方向，位于其上部的单元板360、350中，热介质的流路在右下端向两侧分叉而流向左上端方向，并且位于在其上部的单元板340、330中，热介质的流路在左上端向两侧分叉而流向右下端方向，位于其上部的单元板320、310中，热介质的流路在右下端向两侧分叉而流向左上端方向，因此可以通过交替地改变热介质的流路方向而使热介质的流路更长地形成。
以下，参照图16至图18而对热介质流动路径的另一实施例进行说明，根据本实施例的单元板610、620、630、640可以代替构成上述的显热热交换部300和潜热热交换部400的单元板而得到应用。以下对构成一套的单元板610、620、630、640的结构以及其内部的热介质的流动路径进行说明，并以应用于显热热交换部300的情况为例进行说明。
根据本实施例的热介质的流动路径构成为，在上下方向相邻地布置的单元板中，通过构成位于下部的单元板的第二板的一侧所形成的贯通孔而流入的热介质沿着所述热介质流路P1而向单方向流动后，通过位于另一侧的第一板上形成的贯通孔和构成位于上部的单元板的第二板上形成的贯通孔，并流入到所述位于上部的单元板的热介质流路P1。
作为用于此的构成方式，所述流路形成突出部D1在所述第一平面部A1的边框部和所述第一贯通口B1之间的区域中沿着周长方向而以部分区间连通的方式形成，所述流路形成槽部D2在所述第二平面部A2的边框部和所述第二贯通口B2之间的区域中沿着周长方向而以部分区间连通的方式形成，在所述间距维持突出部E1和间距维持槽部E2中，分别形成用于连接位于下部的单元板的热介质流路P1和位于上部的单元板的热介质流路P1的贯通孔，所述各个贯通孔以位于下部的单元板中的热介质流路P1的方向与位于上部的单元板中的热介质流路P1的方向彼此相反的方式布置。
参照图17和图18，通过形成在位于最下部的单元板640的第二板640b上的贯通孔643而流入到单元板640的热介质流路P1的热介质中的一部分通过形成于第一板640a的贯通口642以及层叠在上部的单元板630的第二板630b上形成的贯通口473而流入到单元板630内部的热介质流路P1，流入到所述单元板640的热介质流路P1的热介质中的其余部分以所述贯通口643为基准沿着热介质流路P1而向单方向(从平面上看时为逆时针方向)流动后，通过形成在位于另一侧的第一板640a的贯通口641和在层叠在上部的单元板630的第二板630b上形成的贯通口632而流入到单元板630内部的热介质流路P1。
流入到所述单元板630的热介质流路P1的热介质以所述贯通口633为基准沿着热介质流路P1而向单方向(从平面上看时为逆时针方向)流动后，通过形成在位于另一侧的第一板630a上的贯通口631以及层叠在上部的单元板620的第二板620b上形成的贯通口623而流入到单元板620内部的热介质流路P1。
通过所述贯通口623而流入到单元板620内部的热介质流路P1的热介质中的一部分通过形成于第一板620a的贯通口621以及层叠在上部的单元板610的第二板610b上形成的贯通口612而流入到单元板610内部的热介质流路P1，流入到所述单元板620的热介质流路P1的热介质中的其余部分以所述贯通口623为基准沿着热介质流路P1而向另一方向(从平面上看时为顺时针方向)流动后，通过形成在位于另一侧的第一板620a上的贯通口622和层叠在上部的单元板610的第二板610b上形成的贯通口613而流入到单元板610内部的热介质流路P1。
流入到所述单元板610的热介质流路P1的热介质以所述贯通口612为基准而沿着热介质流路P1而向另一方向(从平面上看时为顺时针方向)流动后，通过形成在位于另一侧的第一板610a上的贯通口611而流入到位于其上部的单元板(未示出)的热介质流路。
如上所述，本实施例以如下的方式构成：位于下部的单元板640、630中，热介质沿着热介质流路P1而向单方向(在平面上看时为逆时针方向)流动；位于上部的单元板620、610中，热介质沿着热介质流路P1而向另一方向(在平面上看时为顺时针方向)流动。从而可以通过使热介质的流动方向交替地改变而使流路更长地形成。并且，本实施例中举例说明的单元板610、620、630、640可以以多套为单位层叠而构成显热热交换部300或者潜热热交换部400。
在上述实施例中，以如下的情形为例进行了说明：构成显热热交换部300的单元板横向布置而上下层叠，所述燃烧器200在显热热交换部300的内侧纵向布置，构成所述潜热热交换部400的单元板在显热热交换部300下侧横向布置而上下层叠。但是可以改变所述燃烧器200、显热热交换部300和潜热热交换部400的布置结构而实施。
作为另一实施例，如图19和20所示，可以构成为：构成显热热交换部300的单元板横向布置而上下层叠，所述燃烧器200在显热热交换部300的内侧纵向布置，构成所述潜热热交换部400的单元板在所述显热热交换部300的下侧纵向布置而左右层叠。在此情况下，在热介质流入管512和潜热热交换部400的热介质入口之间连接可以有连接管455，在潜热热交换部400的热介质出口和显热热交换部300的热介质入口之间可以连接有连接管415。
作为又一实施例，如图21和图22所示，可以构成为：构成所述显热热交换部300的单元板纵向布置而左右层叠，所述燃烧器200在显热热交换部300的内侧横向布置，构成所述潜热热交换部400的单元板在显热热交换部300的下侧纵向布置而左右层叠。在此情况下，在潜热热交换部400的热介质出口和显热热交换部300的热介质入口之间可以连接有连接管416，显热热交换部300和潜热热交换部400被外壳550包围。
在所述图19至图22中示出的实施例中，燃烧气体的流动路径也可以构成为，从显热热交换部300的内侧流动至外侧后，从潜热热交换部400的外侧流动至内侧而通过燃烧气体排出部500而被排出，并且热介质的流动路径可以与上述实施例相同地被应用。
所述实施例中，以构成热交换部300、400的单元板沿着燃烧器200的周围而形成为四边形的情形为例进行了说明，但是可以形成为四边形以外的五边形等多边形或者椭圆形，并且可以如图23和图24所示地，使单元板610、620、630、640、650布置成圆形。
另外，如图24所示，在所述燃烧器200的上部侧面的周围还可以形成有：连接流路P，连接到位于上部的热介质流路P1，并使热介质经过。
根据所述热介质连接流路P的构成，可以防止由通过燃烧器200的上部传递的燃烧热引起的燃烧器支撑板的过热，并且由于燃烧气体的燃烧热被经过所述热介质连接流路P的热介质吸收，因此可以进一步提高隔热及热效率。
以下，对具有上述构造的构成本发明的热交换器的单元板的制造方法进行说明。
本发明可以在制造构成显热热交换部300的单元板和构成潜热热交换部400的单元板时，可以在简化制造工艺的同时，减少各个单元板的材料成本。
参照图25，制造构成热交换器的单元板的方法的一实施例可以包括以下步骤：(a)，准备将要被加工成构成所述显热热交换部300的单元板以及构成所述潜热热交换部400的单元板的母材板1的步骤；(b)，将所述母材板1的中央部切割成所述第一板的第一贯通口B1或者所述第二板的第二贯通口B2的大小，从而制造将要被加工成构成所述显热热交换部300的单元板的第一加工板2以及将要被加工成所述潜热热交换部400的第二加工板3的步骤；(c)，将所述第一加工板2钣金加工而制造构成所述显热热交换部300的单元板的第一板或者第二板4的步骤；以及将所述第二加工板3钣金加工而制造构成所述潜热热交换部400的单元板的第三板或者第四板5的步骤。
参照图26，构成根据本发明的热交换器的单元板的制造方法的另一实施例可以包括以下步骤：(a)，准备将要被加工成构成所述显热热交换部300的单元板以及构成所述潜热热交换部400的单元板的母材板1的步骤；(b)，将所述母材板1钣金加工，从而成型构成所述显热热交换部300的单元板的第一板或第二板4的形状，以及构成所述潜热热交换部400的单元板的第三板或第四板5的形状的步骤；(c)，将成型有所述第一板或第二板的形状的部分，以及对成型有所述第三板或第四板的形状的部分的交界部进行切割加工，从而制造所述第一板或第二板4、以及所述第三板或第四板5的步骤。
其中，所述钣金加工意味着利用一系列的模具而将母材板1依次冲割(blanking)而成型及钻孔。
根据如上所述的用于制造构成热交换器的单元板的方法，在制造构成显热热交换部300的单元板时，可以活用为了形成第一贯通口B1和第二贯通口B2而被切割的材料而制造构成潜热热交换部400的单元板，因此不仅可以防止材料的浪费，也可以同时进行用于制造构成显热热交换部300的单元板和构成潜热热交换部400的单元板的工序，因此具有能够简化单元板的制造方法的优点。
如上所述，本发明不限于上述实施例，在不脱离权利要求书中请求保护的本发明的技术思想的情况下，在本发明的所属技术领域中具有一般知识的人员可以进行显而易见的变形实施，这种变形实施属于本发明的范围。

Claims (21)

1.一种热交换器，其特征在于，包括：
混合气流入部(100)，用于使空气与燃料被混合的混合气流入；
燃烧器(200)，用于使通过所述混合气流入部(100)流入的混合气燃烧；
显热热交换部(300)，配备于所述燃烧器(200)的周围而实现借助于所述燃烧器(200)的燃烧而产生的燃烧气体与热介质之间的热交换，并由多个单元板层叠而构成；
潜热热交换部(400)，实现经过所述显热热交换部(300)的燃烧气体与所述热介质之间的热交换，并由多个单元板层叠而构成；以及
燃烧气体排出部(500)，用于使经过所述潜热热交换部(400)的燃烧气体排出，
其中，在构成所述显热热交换部(300)的层叠的单元板的内部，热介质流路(P1)与燃烧气体流路(P2)彼此分离而相邻地交替形成，并形成有用于连接所述燃烧气体流路(P2)和所述燃烧气体排出部(500)的燃烧气体排出通道(P3)，
在构成所述潜热热交换部(400)的层叠的单元板的内部，热介质流路(P3)与燃烧气体流路(P4)彼此分离而相邻地交替形成。
2.如权利要求1所述的热交换器，其特征在于，构成所述显热热交换部(300)的单元板由第一板和第二板层叠而构成，
在所述第一板形成有：
第一平面部(A1)，在中央部形成有第一贯通口(B1)；
第一法兰部(C1)，从所述第一平面部(A1)的边框部延伸而向外侧弯曲；以及
流路形成突出部(D1)，在所述第一平面部(A1)的边框部与所述第一贯通口(B1)之间的区域中凸出形成，
在所述第二板形成有：
第二平面部(A2)，紧贴到所述第一平面部(A1)，并在中央部形成有形状与所述第一贯通口(B1)的形状对应的第二贯通口(B2)；
第二法兰部(C2)，从所述第二平面部(A2)的边框部延伸而向外侧弯曲，并与相邻布置的单元板的第一法兰部(C1)结合；以及
流路形成槽部(D2)，在所述第二平面部(A2)的边框部与所述第二贯通口(B2)之间的区域中凹入，从而在与所述流路形成突出部(D1)之间处形成所述热介质流路(P1)。
3.如权利要求2所述的热交换器，其特征在于，构成所述潜热热交换部(400)的单元板由第三板和第四板层叠而构成，
在所述第三板形成有：
第三平面部(A3)，在中央部形成有第三贯通口(B3)；
第三法兰部(C3)，从所述第三平面部(A3)的边框部延伸而向外侧弯曲；以及
流路形成突出部(D3)，在所述第三平面部(A3)的边框部与所述第三贯通口(B3)之间的区域中凸出形成，
在所述第四板形成有：
第四平面部(A4)，在中央部形成有形状与所述第三贯通口(B3)的形状对应的第四贯通口(B4)，并紧贴到所述第三平面部(A3)；
第四法兰部(C4)，从所述第四平面部(A4)的边框延伸而向外侧弯曲，从而结合到所述第三法兰部(C3)；以及
流路形成槽部(D4)，在所述第四法兰部(A4)的边框部与所述第四贯通口(B4)之间的区域中凹入，从而在与所述流路形成突出部(D3)之间形成所述热介质流路(P4)。
4.如权利要求2所述的热交换器，其特征在于，
所述第一法兰部(C1)的高度形成为比所述流路形成突出部(D1)的突出高度更高；所述第二法兰部(C2)的深度形成为比所述流路形成槽部(D2)的凹陷深度更深，
使得在相邻布置的单元板中，在位于一侧的单元板的流路形成槽部(D2)的凹陷的末端与位于另一侧的单元板的流路形成突出部(D1)的突出的末端之间，相隔形成空间并形成所述燃烧气体流路(P2)。
5.如权利要求4所述的热交换器，其特征在于，
在所述流路形成突出部(D1)中沿着周长方向相隔形成有多个间距维持突出部(E1)，所述多个间距维持突出部(E1)以与所述第一法兰部(C1)相同的高度突出；在所述流路形成槽部(D2)中形成有以与所述第二法兰部(C2)相同的深度凹陷的多个间距维持槽部(E2)，
使得在相邻布置的单元板中，形成在位于一侧的单元板的间距维持槽部(E2)的凹陷的末端与形成在位于另一侧的单元板的间距维持突出部(E1)的突出的末端彼此接触。
6.如权利要求4所述的热交换器，其特征在于，
在所述第一平面部(A1)的边缘位置部形成有用于提供所述燃烧气体排出通道(P3)的燃烧气体排出口(F1)，在所述第二平面部(A2)的边缘位置部中与所述燃烧气体排出口(F1)对应的位置处形成有燃烧气体排出口(F2)，从而使经过所述燃烧气体流路(P2)的燃烧气体依次经过在构成显热热交换部(300)的多个单元板中分别形成的燃烧气体排出口(F1、F2)而流向所述燃烧气体排出部(500)。
7.如权利要求5所述的热交换器，其特征在于，
在所述流路形成突出部(D1)或所述流路形成槽部(D2)中形成有凹凸形状的紊流形成部(G)，其中，在所述热介质流路(P1)的内部和所述燃烧气体流路(P2)的内部，所述紊流形成部(G)的突出的上端与凹陷的下端彼此抵接。
8.如权利要求5所述的热交换器，其特征在于，
所述流路形成突出部(D1)以如下的方式形成：在所述第一平面部(A1)的边框部与所述第一贯通口(B1)之间的区域中，整个区间沿着周长方向连通，
所述流路形成槽部(D2)以如下的方式形成：在所述第二平面部(A2)的边框部与所述第二贯通口(B2)之间的区域中，整个区间沿着周长方向连通，
在所述间距维持突出部(E1)和间距维持槽部(E2)中，分别形成有用于连接位于一侧的单元板的热介质流路(P1)和位于相邻的另一侧的单元板的热介质流路(P1)的贯通孔，其中，各个贯通孔以如下的方式布置：位于一侧的单元板中的热介质流路(P1)的方向与位于相邻的另一侧的单元板中的热介质流路(P1)的方向彼此相反。
9.如权利要求8所述的热交换器，其特征在于，
在构成相邻布置的显热热交换部(300)的单元板中，通过构成位于一侧的单元板的第二板的一侧所形成的贯通孔而流入的热介质沿着所述热介质流路(P1)而向两个方向分叉流动，然后经过位于相邻的另一侧的第一板中形成的贯通孔以及在构成位于相邻的另一侧的单元板的第二板中形成的贯通孔，并流入到位于相邻的另一侧的单元板的热介质流路(P1)。
10.如权利要求5所述的热交换器，其特征在于，
所述流路形成突出部(D1)以如下的方式形成：在所述第一平面部(A1)的边框部与所述第一贯通口(B1)之间的区域中，一部分区间沿着周长方向连通，
所述流路形成槽部(D2)以如下的方式形成：在所述第二平面部(A2)的边框部与所述第二贯通口(B2)之间的区域中，一部分区间沿着周长方向连通，
在所述间距维持突出部(E1)和间距维持槽部(E2)中，分别形成有用于连接位于一侧的单元板的热介质流路(P1)和位于相邻的另一侧的单元板的热介质流路(P1)的贯通孔，其中，各个贯通孔以如下的方式布置：位于一侧的单元板中的热介质流路(P1)的方向与位于相邻的另一侧的单元板中的热介质流路(P1)的方向彼此相反。
11.如权利要求10所述的热交换器，其特征在于，
在构成相邻布置的显热热交换部(300)的单元板中，通过构成位于一侧的单元板的第二板的一侧所形成的贯通孔而流入的热介质沿着所述热介质流路(P1)而向单方向流动，然后经过位于另一侧的第一板中形成的贯通孔以及在构成位于相邻的另一侧的单元板的第二板中形成的贯通孔，并流入到位于相邻的另一侧的单元板的热介质流路(P1)。
12.如权利要求9或11所述的热交换器，其特征在于，
将所述单元板层叠而以多重并列方式构成所述热介质流路(P1)。
13.如权利要求3所述的热交换器，其特征在于，
在所述流路形成突出部(D3)中沿着周长方向相隔形成有多个间距维持突出部(E3)，在所述流路形成槽部(D4)中沿着周长方向相隔形成有多个间距维持槽部(E4)，使得在构成相邻布置的潜热热交换部(400)的单元板中，位于一侧的单元板中形成的所述间距维持突出部(E3)的末端与在另一侧相邻布置的单元板中形成的间距维持槽部(E4)的末端彼此接触。
14.如权利要求13所述的热交换器，其特征在于，
在所述多个间距维持突出部(E3)中，在以最长间距相向的两侧形成有用于使热介质通过的贯通孔，在所述多个间距维持槽部(E4)中，在以最长间距相向的两侧分别形成有与在所述间距维持突出部(E3)中形成的贯通孔对应的贯通孔，从而使热介质能够在所述热介质流路(P4)中向两个方向流动。
15.如权利要求1所述的热交换器，其特征在于，
构成所述显热热交换部(300)的单元板被横向布置而上下层叠，所述燃烧器(200)在所述显热热交换部(300)的内侧纵向布置，构成所述潜热热交换部(400)的单元板在所述显热热交换部(300)的下侧被横向布置而上下层叠。
16.如权利要求1所述的热交换器，其特征在于，
构成所述显热热交换部(300)的单元板被横向布置而上下层叠，所述燃烧器(200)在所述显热热交换部(300)的内侧纵向布置，构成所述潜热热交换部(400)的单元板在所述显热热交换部(300)的下侧被纵向布置而左右层叠。
17.如权利要求1所述的热交换器，其特征在于，
构成所述显热热交换部(300)的单元板被纵向布置而左右层叠，所述燃烧器(200)在所述显热热交换部(300)的内侧横向布置，构成所述潜热热交换部(400)的单元板在所述显热热交换部(300)的下侧被纵向布置而左右层叠。
18.如权利要求1所述的热交换器，其特征在于，
所述单元板在所述燃烧器(200)的周围以多边形、圆形或椭圆形的形状布置。
19.如权利要求1所述的热交换器，其特征在于，在所述燃烧器(200)的上部侧面的周围形成有：
热介质连接流路(P)，连接到位于上部的热介质流路(P1)而使热介质经过。
20.一种构成热交换器的单元板的制造方法，包括以下步骤：
准备将要被加工成用于构成如权力要求3所记载的所述显热热交换部(300)的单元板以及用于构成所述潜热热交换部(400)的单元板的母材板(1)；
将所述母材板(1)的中央部切割成所述第一板的第一贯通口(B1)或所述第二板的第二贯通口(B2)的大小，从而制造将要被加工成用于构成所述显热热交换部(300)的单元板的第一加工板(2)以及将要被加工成所述潜热热交换部(400)的第二加工板(3)；
将所述第一加工板(2)钣金加工而制造构成所述显热热交换部(300)的单元板的第一板或第二板；以及
将所述第二加工板(3)钣金加工而制造构成所述潜热热交换部(400)的单元板的第三板或第四板。
21.一种构成热交换器的单元板的制造方法，包括以下步骤：
准备将要被加工成用于构成如权力要求3所记载的所述显热热交换部(300)的单元板以及用于构成所述潜热热交换部(400)的单元板的母材板(1)；
以如下方式对所述母材板(1)进行钣金加工：使母材板(1)成型为构成所述显热热交换部(300)的单元板的第一板或第二板的形状以及构成所述潜热热交换部(400)的单元板的第三板或第四板的形状；以及
对成型出所述第一板或第二板的形状的部分与成型出所述第三板或第四板的形状的部分的交界部进行切割加工，从而制造所述第一板或第二板、以及所述第三板或第四板。
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