JP6291589B2 - 熱交換器および熱交換器を構成する単位プレートの製造方法 - Google Patents

Description

本発明は暖房用または温水用ボイラーに具備される熱交換器および熱交換器を構成する単位プレートの製造方法に関するもので、さらに詳細には単位プレートを多端積層させて熱媒体流路と燃焼ガス流路および燃焼ガス排出通路を一体形成することによって構造を簡素化するとともに顕熱熱交換部と潜熱熱交換部を構成する単位プレートの加工が容易な熱交換器および熱交換器を構成する単位プレートの製造方法に関するものである。

暖房用または温水用に使用されるボイラーは暖房水または冷水（以下、「熱媒体」と通称する）を熱源によって加熱させて所望の区域を暖房したり温水を供給する装置であり、ガスと空気の混合気を燃焼させるバーナーと、燃焼ガスの燃焼熱を熱媒体に伝達する熱交換器を含んで構成される。

初期に生産されたボイラーはバーナーの燃焼時発生する顕熱だけを利用して熱媒体を加熱する方式の熱交換器を使用したが、最近生産されるボイラーは熱効率を向上させるために、燃焼室で発生する燃焼ガスの顕熱を吸収する顕熱熱交換器と、前記顕熱熱交換器で熱交換を終えた燃焼ガスに含まれている水蒸気が凝縮されながら発生する潜熱を吸収する潜熱熱交換器を具備したコンデンシングボイラーが使用されている。このようなコンデンシングボイラーはガスボイラーだけでなく石油ボイラーにも実用化され、ボイラー効率の増加および燃料費の削減に多いに寄与している。

このように顕熱熱交換器と潜熱熱交換器で構成される従来のコンデンシング方式の熱交換器は、通常ハウジングの上部に送風機と燃料供給ノズルおよびバーナーが設置され、前記バーナーの下側にハウジングの内部には熱交換パイプの外側に熱交換フィンが結合された顕熱熱交換器と潜熱熱交換器が順次設置された構造で形成されている。

しかし、このようなコンデンシング方式の熱交換器においては、ハウジングの上部に位置する送風機と、ハウジングの内部に上下に位置する顕熱熱交換器と潜熱熱交換器の構造上熱交換器の体積が大きくなる問題があった。

このような問題を解消し、最小限の体積を有しつつ熱交換効率を向上させるための先行技術として、（韓国の）登録特許第１０−１３２１７０８号、登録特許第１０−０５８１５７８号、登録特許第１０−０８１３８０７号などには、中央にバーナーが位置し、バーナーの周りにコイル形態で巻かれた熱交換パイプで構成された熱交換器が開示されている。

図１は前記登録特許第１０−０８１３８０７号に開示されたコンデンシングボイラーの熱交換器の断面図を示した図面で、図１に図示された熱交換器４０は、燃焼ガスが下向き式に排出されるように設置されるバーナー１０と、前記バーナー１０で発生する熱によってその内部に供給される水を所望の温度に加熱して暖房水または温水に提供できるように前記バーナー１０の周りにコイル形態で巻かれた熱交換パイプ２０、前記熱交換パイプ２０の下部に横方向に設置されて燃焼ガスの流路を形成する隔膜３０を含んで構成され、前記熱交換パイプ２０はバーナー１０の中心方向に向かうように本体の外側から内側に所定の傾斜面２１を有するように配置され、前記隔膜３０の本体にはその内部に連通ホール３２を形成しながら、一側と他側には熱交換パイプ２０の一側と他側を相互連結する接続管３３が連結設置された構成が開示されている。

しかし、前記先行技術文献に紹介された熱交換器は、熱交換パイプを螺旋形に加工する過程において捩れ現象が発生するため、その表面を全体的に均一な形態に加工するのが容易でない短所がある。

また、熱交換パイプの曲げ加工時にバーナーの中心に向かう内側面とその反対側の外側面と間には変形率に差があるため、曲げ加工時に破損の恐れがあり、燃焼ガスと熱交換がなされる熱交換パイプの幅を大きく形成するのに限界がある。これによって熱媒体と燃焼ガスと間の熱伝達効率をより向上させるための構成として、熱交換パイプの表面に乱流流動を促進する凹凸形態を加工するための面積を十分に確保できないという構造的な限界がある。

また、従来の熱交換器は螺旋形に巻かれた熱交換パイプ２０の外側周りを密閉するための構成としてハウジング（Ｈ）が別途具備されなければならないため、熱交換器の設置構造が複雑であり、バーナー１０の燃焼によって発生した燃焼ガスが熱交換パイプ２０の上下に離隔した空間を通過して熱交換パイプ２０とハウジング（Ｈ）の内壁の間の空間を通じて流動しながらハウジング（Ｈ）に伝達される熱がハウジング（Ｈ）の外部にそのまま放熱されて消失するため、熱交換パイプ２０の内部を流れる熱媒体に燃焼ガスの熱源を十分に伝達できないという問題点がある。

また、従来の熱交換器はバーナー１０の燃焼によって発生する熱がバーナー１０を固定するプレート１１側に伝達されて過熱され、これを防止するためには断熱材またはプレート１１側の外部に放熱フィンを別途追加しなければならないため、構造が複雑となり、熱が損失する問題がある。

本発明は前記のような問題点を解決するために案出されたもので、単位プレートを積層させて熱媒体流路と燃焼ガス流路および燃焼ガス排出通路を一体形成することによって構造を簡素化するとともに限定された空間に熱媒体の流動経路を長く形成して熱媒体と燃焼ガスと間の伝熱面積を広く確保して熱効率を向上させた熱交換器を提供することにその目的がある。

本発明の他の目的は、顕熱熱交換部と潜熱熱交換部を構成する単位プレートの製造工程を簡素化するとともに単位プレートの材料を節減できる熱交換器を構成する単位プレートの製造方法を提供するところにある。

本発明の他の目的は、燃焼ガスの排出通路を通じて排出される燃焼ガスの燃焼熱が熱媒体に最大限回収されるようにして熱効率をさらに向上させることができる熱交換器を提供するところにある。

前述したような目的を実現するための本発明の熱交換器は、空気と燃料が混合された混合気が流入する混合気流入部１００、前記混合気流入部１００を通じて流入する混合気を燃焼させるバーナー２００、前記バーナー２００の周りに具備され、前記バーナー２００の燃焼によって発生する燃焼ガスと熱媒体間に熱交換がなされ、複数個の単位プレートが積層されて構成される顕熱熱交換部３００、前記顕熱熱交換部３００を通過した燃焼ガスと前記熱媒体間に熱交換がなされ、複数個の単位プレートが積層されて構成される潜熱熱交換部４００、および前記潜熱熱交換部４００を通過した燃焼ガスが排出される燃焼ガス排出部５００、を含み、前記顕熱熱交換部３００を構成する積層された単位プレートの内部には、熱媒体流路（Ｐ１）と燃焼ガス流路（Ｐ２）が互いに分離されて隣接するように交互に形成されるとともに、前記燃焼ガス流路（Ｐ２）と前記燃焼ガス排出部５００とを連結する燃焼ガス排出通路（Ｐ３）が形成され、前記潜熱熱交換部４００を構成する積層された単位プレートの内部には、熱媒体流路（Ｐ３）と燃焼ガス流路（Ｐ４）が互いに分離されて隣接するように交互に形成されたことを特徴とする。

この場合、前記顕熱熱交換部３００を構成する単位プレートは第１プレートと第２プレートが積層されて構成され、前記第１プレートには、第１貫通口（Ｂ１）が中央部に形成された第１平面部（Ａ１）と、前記第１平面部（Ａ１）の縁部から延長されて外側に折り曲げられた第１フランジ部（Ｃ１）と、前記第１平面部（Ａ１）の縁部と前記第１貫通口（Ｂ１）の間の領域で盛り上がって形成された流路形成突出部（Ｄ１）が形成され、前記第２プレートには、前記第１貫通口（Ｂ１）と対応する形状の第２貫通口（Ｂ２）が中央部に形成されて前記第１平面部（Ａ１）に密着する第２平面部（Ａ２）と、前記第２平面部（Ａ２）の縁部から延長されて外側に折り曲げられて隣接するように位置する単位プレートの第１フランジ部（Ｃ１）と結合される第２フランジ部（Ｃ２）と、前記第２平面部（Ａ２）の縁部と前記第２貫通口（Ｂ２）の間の領域で凹んで形成されて前記流路形成突出部（Ｄ１）との間に前記熱媒体流路（Ｐ１）を形成する流路形成溝部（Ｄ２）が形成されたもので構成され得る。

前記潜熱熱交換部４００を構成する単位プレートは第３プレートと第４プレートが積層されて構成され、前記第３プレートには、第３貫通口（Ｂ３）が中央部に形成された第３平面部（Ａ３）と、前記第３平面部（Ａ３）の縁部から延長されて外側に折り曲げられた第３フランジ部（Ｃ３）と、前記第３平面部（Ａ３）の縁部と前記第３貫通口（Ｂ３）の間の領域で盛り上がって形成された流路形成突出部（Ｄ３）が形成され、前記第４プレートには、前記第３貫通口（Ｂ３）と対応する形状の第４貫通口（Ｂ４）が中央部に形成されて前記第３平面部（Ａ３）と密着する第４平面部（Ａ４）と、前記第４平面部（Ａ４）の縁から延長されて外側に折り曲げられて前記第３フランジ部（Ｃ３）と結合される第４フランジ部（Ｃ４）と、前記第４フランジ部（Ａ４）の縁部と前記第４貫通口（Ｂ４）の間の領域で凹んで形成されて前記流路形成突出部（Ｄ３）との間に前記熱媒体流路（Ｐ４）を形成する流路形成溝部（Ｄ４）が形成されたもので構成され得る。

前記第１フランジ部（Ｃ１）は前記流路形成突出部（Ｄ１）の突出高よりさらに高く形成され、前記第２フランジ部（Ｃ２）は前記流路形成溝部（Ｄ２）の陥没した深さよりさらに深く形成され、隣接するように位置する単位プレートのうち、一側に位置する単位プレートの流路形成溝部（Ｄ２）の陥没した終端と、他側に位置する単位プレートの流路形成突出部（Ｄ１）の突出した終端の間には、前記燃焼ガス流路（Ｐ２）を形成して離隔した空間が設けられるように構成され得る。

前記流路形成突出部（Ｄ１）には前記第１フランジ部（Ｃ１）と同じ高さで突出した複数の間隔維持突出部（Ｅ１）が周り方向に離隔して形成され、前記流路形成溝部（Ｄ２）には前記第２フランジ部（Ｃ２）と同じ深さで陥没した複数の間隔維持溝部（Ｅ２）が形成され、隣接するように位置する単位プレートのうち、一側に位置する単位プレートに形成された間隔維持溝部（Ｅ２）の陥没した終端と、他側に位置する単位プレートに形成された間隔維持突出部（Ｅ１）の突出した終端が互いに接触するように構成され得る。

前記第１平面部（Ａ１）の縁部には前記燃焼ガス排出通路（Ｐ３）を提供する燃焼ガス排出口（Ｆ１）が形成され、前記第２平面部（Ａ２）の縁部には前記燃焼ガス排出口（Ｆ１）と対応する位置に燃焼ガス排出口（Ｆ２）が形成され、前記燃焼ガス流路（Ｐ２）を通過した燃焼ガスは顕熱熱交換部３００を構成する複数個の単位プレートにそれぞれ形成された燃焼ガス排出口（Ｆ１、Ｆ２）を順次通過して前記燃焼ガス排出部５００に向かって流動するように構成され得る。

前記流路形成突出部（Ｄ１）または前記流路形成溝部（Ｄ２）には凹凸形状の乱流形成部（Ｇ）が形成され、前記熱媒体流路（Ｐ１）の内部と燃焼ガス流路（Ｐ２）の内部で前記乱流形成部（Ｇ）の突出した上端と陥没した下端とが互いに当接するように形成され得る。

一実施例として、前記流路形成突出部（Ｄ１）は前記第１平面部（Ａ１）の縁部と前記第１貫通口（Ｂ１）の間の領域で周り方向に沿って全体区間が連通するように形成され、前記流路形成溝部（Ｄ２）は前記第２平面部（Ａ２）の縁部と前記第２貫通口（Ｂ２）の間の領域で周り方向に沿って全体区間が連通するように形成され、前記間隔維持突出部（Ｅ１）と間隔維持溝部（Ｅ２）には、一側に位置する単位プレートの熱媒体流路（Ｐ１）と他側に隣接するように位置する単位プレートの熱媒体流路（Ｐ１）を連結するための貫通孔がそれぞれ形成され、前記それぞれの貫通孔は一側に位置する単位プレートでの熱媒体流路（Ｐ１）方向と他側に隣接するように位置する単位プレートでの熱媒体流路（Ｐ１）方向が互いに反対方向となるように位置するように構成され得る。

この場合、隣接するように位置する顕熱熱交換部３００を構成する単位プレートのうち、一側に位置する単位プレートを構成する第２プレートの一側に形成された貫通孔を通じて流入した熱媒体は、前記熱媒体流路（Ｐ１）に沿って両方向に分岐されて流動した後、他側に隣接するように位置する第１プレートに形成された貫通孔と、他側に隣接するように位置する単位プレートを構成する第２プレートに形成された貫通孔を通過して、前記他側に隣接するように位置する単位プレートの熱媒体流路（Ｐ１）に流入するように構成され得る。

他の実施例として、前記流路形成突出部（Ｄ１）は前記第１平面部（Ａ１）の縁部と前記第１貫通口（Ｂ１）の間の領域で周り方向に沿って一部区間が連通するように形成され、前記流路形成溝部（Ｄ２）は前記第２平面部（Ａ２）の縁部と前記第２貫通口（Ｂ２）の間の領域で周り方向に沿って一部区間が連通するように形成され、前記間隔維持突出部（Ｅ１）と間隔維持溝部（Ｅ２）には、一側に位置する単位プレートの熱媒体流路（Ｐ１）と他側に隣接するように位置する単位プレートの熱媒体流路（Ｐ１）を連結するための貫通孔がそれぞれ形成され、前記それぞれの貫通孔は一側に位置する単位プレートでの熱媒体流路（Ｐ１）方向と前記他側に隣接するように位置する単位プレートでの熱媒体流路（Ｐ１）方向が互いに反対方向となるように位置するように構成され得る。

この場合、隣接するように位置する顕熱熱交換部３００を構成する単位プレートのうち、一側に位置する単位プレートを構成する第２プレートの一側に形成された貫通孔を通じて流入した熱媒体は、前記熱媒体流路（Ｐ１）に沿って一方向に流動した後、他側に位置する第１プレートに形成された貫通孔と、他側に隣接するように位置する単位プレートを構成する第２プレートに形成された貫通孔を通過して、前記他側に隣接するように位置する単位プレートの熱媒体流路（Ｐ１）に流入するように構成され得る。

前記各実施例において、前記単位プレートを積層して前記熱媒体流路（Ｐ１）を多重並列に構成することができる。

前記流路形成突出部（Ｄ３）には複数の間隔維持突出部（Ｅ３）が周り方向に沿って離隔して形成され、前記流路形成溝部（Ｄ４）には複数の間隔維持溝部（Ｅ４）が周り方向に沿って離隔して形成され、隣接するように位置する潜熱熱交換部４００を構成する単位プレートのうち、一側に位置する単位プレートに形成された前記間隔維持突出部（Ｅ３）の終端と、他側に隣接するように位置する単位プレートに形成された間隔維持溝部（Ｅ４）の終端が互いに接触するように構成され得る。

前記複数の間隔維持突出部（Ｅ３）のうち最長間隔で対向された両側には熱媒体が通過する貫通孔が形成され、前記複数の間隔維持溝部（Ｅ４）のうち最長間隔で対向された両側には前記間隔維持突出部（Ｅ３）に形成された貫通孔と対応する貫通孔がそれぞれ形成され、前記熱媒体流路（Ｐ４）で熱媒体が両方向に流動できるように構成され得る。

前記顕熱熱交換部３００を構成する単位プレートは、横方向に位置されて上下に積層配置され、前記バーナー２００は、前記顕熱熱交換部３００の内側で縦方向に配置され、前記潜熱熱交換部４００を構成する単位プレートは、前記顕熱熱交換部３００の下側に横方向に位置されて上下に積層配置され得る。

前記顕熱熱交換部３００を構成する単位プレートは、横方向に位置されて上下に積層配置され、前記バーナー２００は、前記顕熱熱交換部３００の内側で縦方向に配置され、前記潜熱熱交換部４００を構成する単位プレートは、前記顕熱熱交換部３００の下側に縦方向に位置されて左右に積層配置され得る。

前記顕熱熱交換部３００を構成する単位プレートは、縦方向に位置されて左右に積層配置され、前記バーナー２００は、前記顕熱熱交換部３００の内側で横方向に配置され、前記潜熱熱交換部４００を構成する単位プレートは、前記顕熱熱交換部３００の下側に縦方向に位置されて左右に積層配置され得る。

前記単位プレートは、前記バーナー２００の周りに多角形状または円の形状または楕円状で配置され得る。

前記バーナー２００の上部側面の周りには上部に位置する熱媒体流路（Ｐ１）に連結されて熱媒体が経由する熱媒体連結流路（Ｐ）が形成され得る。

本発明に係る熱交換器を構成する単位プレートの製造方法の一実施例として、前記顕熱熱交換部３００を構成する単位プレートと、前記潜熱熱交換部４００を構成する単位プレートに加工される母材プレート１を準備する段階、前記母材プレート１の中央部を前記第１プレートの第１貫通口（Ｂ１）または前記第２プレートの第２貫通口（Ｂ２）の大きさで切断して、前記顕熱熱交換部３００を構成する単位プレートに加工される第１加工プレート２と、前記潜熱熱交換部４００で加工される第２加工プレート３を製造する段階、前記第１加工プレート２を板金加工して前記顕熱熱交換部３００を構成する単位プレートの第１プレートまたは第２プレートを製造する段階、および前記第２加工プレート３を板金加工して前記潜熱熱交換部４００を構成する単位プレートの第３プレートまたは第４プレートを製造する段階、を含んで構成され得る。

本発明に係る熱交換器を構成する単位プレートの製造方法の他の実施例として、前記顕熱熱交換部３００を構成する単位プレートと、前記潜熱熱交換部４００を構成する単位プレートに加工される母材プレート１を準備する段階、前記母材プレート１を板金加工して、前記顕熱熱交換部３００を構成する単位プレートの第１プレートまたは第２プレートの形状と、前記潜熱熱交換部４００を構成する単位プレートの第３プレートまたは第４プレートの形状に成形されるように板金加工する段階、および前記第１プレートまたは第２プレートの形状が成形された部分と、前記第３プレートまたは第４プレートの形状が成形された部分の境界部を切断加工して、前記第１プレートまたは第２プレートと、前記第３プレートまたは第４プレートを製造する段階、を含んで構成され得る。

本発明に係る熱交換器によれば、類似のパターンで製作された複数の単位プレートを積層させてその内部空間に互いに分離されて隣接するように交互に配置された熱媒体流路と燃焼ガス流路を形成し、縁部には燃焼ガス排出通路を一体形成することによって熱交換器の部品数を減らし構造を簡素化することができる。

また、多段に積層された単位プレートの内部で熱媒体の流動経路が交互に変換されるように熱媒体流路を形成することによって、限定された空間内に熱媒体の流動経路を最大限長く形成して熱効率を向上させることができる。

また、複数個の単位プレートを多重積層させて熱媒体流路を多重並列に構成することによって圧力損失を最小化し、別途の連結部品を必要とせず、連結される熱媒体流路の間を連結する部分も熱交換される面積として活用することができる。

また、熱媒体流路および燃焼ガス流路の内部に乱流形成のための形状が当接して溶接されるようにすることによって熱媒体の圧力による単位プレートの変形を防止し、耐圧性能を向上させることができる。

また、熱媒体流路と燃焼ガスとが単位プレートに互いに繋がれた形態で構成されるため、単位プレート全体を通じて熱交換がなされ、熱効率をさらに向上させることができる。

また、バーナーの上部の側面部にも熱媒体が経由する流路を形成することによってバーナー支持プレートの過熱を防止し、熱効率をさらに向上させることができる。

また、顕熱熱交換部と潜熱熱交換部の間に位置する断熱部を構成するプレートの間の空間に熱媒体が経由するように構成することによって、顕熱熱交換部と潜熱熱交換部間の断熱効率を高めることができる。

本発明に係る熱交換器を構成する単位プレートの製造方法によれば、母材プレートを利用して顕熱熱交換部プレートと潜熱熱交換部プレートを共に製造することによって、熱交換器を構成する単位プレートの製造工程を簡素化すると同時に単位プレートの材料費を節減できる。

従来のバーナーの周りに熱交換パイプが螺旋形に設置された熱交換器を示している断面図。 本発明の一実施例に係る熱交換器を上側から見た斜視図。 本発明の一実施例に係る熱交換器を下側から見た斜視図。 本発明の一実施例に係る熱交換器の右側面図。 本発明の一実施例に係る熱交換器の分解斜視図。 本発明の一実施例に係る熱交換器の平面図。 本発明の一実施例に係る熱交換器の底面図。 図６のＡ−Ａ線に沿って切開した斜視図。 図８に図示された顕熱熱交換部単位プレートの一部を拡大して示した切開斜視図。 図８に図示された潜熱熱交換部単位プレートの一部を拡大して示した切開斜視図。 図６のＡ−Ａ線に沿って切開した断面図。 図６のＢ−Ｂ線に沿って切開した断面図。 図７のＣ−Ｃ線に沿って切開した断面図。 本発明の一実施例に係る熱交換器の潜熱熱交換部で熱媒体の流動経路を説明するための図面。 本発明の一実施例に係る熱交換器の顕熱熱交換部で熱媒体の流動経路を説明するための図面。 本発明の他の実施例に係る顕熱熱交換部単位プレートの積層構造を示した斜視図。 図１６の分解斜視図。 図１６に図示された顕熱熱交換部単位プレートで熱媒体の流動経路を説明するための図面。 本発明の他の実施例に係る熱交換器の透視図。 本発明の他の実施例に係る熱交換器の透視図。 本発明のさらに他の実施例に係る熱交換器の透視図。 本発明のさらに他の実施例に係る熱交換器の透視図。 本発明のさらに他の実施例に係る単位プレートの積層構造を示した斜視図。 バーナーの上部に熱媒体流路が追加で形成された実施例を示した（ａ）斜視図と、（ｂ）一部切開斜視図。 本発明に係る熱交換器を構成する単位プレートの製造方法の一実施例を示した図面。 本発明に係る熱交換器を構成する単位プレートの製造方法の他の実施例を示した図面。

以下、添付した図面を参照して本発明の好ましい実施例にかかる構成および作用を詳細に説明する。

図２〜図５を参照する。本発明に係る熱交換器は、空気と燃料が混合された混合気が流入する混合気流入部１００、前記混合気流入部１００を通じて流入する混合気を燃焼させるバーナー２００、前記バーナー２００の周りに具備されてバーナー２００の燃焼によって発生する燃焼ガスと熱媒体間に熱交換がなされ、複数個の単位プレート３１０、３２０、３３０、３４０、３５０、３６０、３７０、３８０が上下に積層されて構成される顕熱熱交換部３００、前記顕熱熱交換部３００を通過した燃焼ガスと熱媒体間に熱交換がなされ、複数個の単位プレート４１０、４２０、４３０、４４０、４５０が積層されて構成される潜熱熱交換部４００、および前記潜熱熱交換部４００を通過した燃焼ガスが排出される燃焼ガス排出部５００を含んで構成される。

前記混合気流入部１００は、一側に熱媒体排出管１１２が貫通する貫通孔１１１が形成された上部蓋プレート１１０と、前記上部蓋プレート１１０の中央を貫通して混合気が流入する混合気流入管１２０を含んで構成される。

前記バーナー２００は混合気流入部１００を通じて流入する空気と燃料の混合気を燃焼させて高温の燃焼ガスを発生させる。前記バーナー２００はバーナー支持プレート２１０に固定され、下方向に火炎を発生させるように構成されている。前記バーナー支持プレート２１０は、バーナー２００が貫通する貫通口（Ｂ）が中央に形成された平面部（Ａ）と、前記平面部（Ａ）の縁部から下側に延長されて外側に折り曲げられたフランジ部（Ｃ）と、前記平面部（Ａ）の縁部と前記貫通口（Ｂ）の間の領域で下側に凹んだ形状の溝部（Ｄ）で構成される。

前記顕熱熱交換部３００はバーナー２００の燃焼によって発生した燃焼ガスの顕熱を吸収し、前記潜熱熱交換部４００は、前記顕熱熱交換部３００で熱交換を終えた燃焼ガスに含まれた水蒸気が凝縮されながら発生する潜熱を吸収するように構成され、それぞれ複数個の単位プレートが積層されて構成される。

前記燃焼ガス排出部５００は、潜熱熱交換部４００の下部を覆う下部蓋プレート５１０と、前記下部蓋プレート５１０が装着されて潜熱熱交換部４００を囲んで密閉するハウジング５２０と、前記ハウジング５２０の下部に連通され、燃焼ガスが排出される燃焼ガス排出管５３０と煙道５４０を含む。前記下部蓋プレートには熱媒体流入管５１２が貫通する貫通孔５１１と、潜熱熱交換部４００を通過した燃焼ガスが前記燃焼ガス排出管５３０側に排出される排気ガス排出孔５１３が形成され、前記燃焼ガス排出管５３０の下部には凝縮水排出管５３１が結合されている。

以下、本発明の特徴的構成である顕熱熱交換部３００と潜熱熱交換部４００の構成および作用を説明する。

本発明では前記顕熱熱交換部３００を構成して多段に積層される複数個の単位プレート３１０、３２０、３３０、３４０、３５０、３６０、３７０、３８０の内部に熱媒体流路（Ｐ１）と燃焼ガス流路（Ｐ２）および燃焼ガス排出通路（Ｐ３）が共に形成されたことを特徴とする。

図５、図８、図９、図１４および図１５を参照する。前記顕熱熱交換部３００は、複数個の単位プレート３１０、３２０、３３０、３４０、３５０、３６０、３７０、３８０が上下に積層されて構成され、前記潜熱熱交換部４００は、複数個の単位プレート４１０、４２０、４３０、４４０、４５０が上下に積層されて構成される。そして、前記顕熱熱交換部３００の下部には、顕熱熱交換部３００と潜熱熱交換部４００を空間的に分離し、顕熱熱交換部３００で発生した顕熱が潜熱熱交換部４００に直接伝達されることを遮断するための断熱部３９０が具備される。

前記顕熱熱交換部３００を構成する単位プレート３１０、３２０、３３０、３４０、３５０、３６０、３７０、３８０は、上部に位置する第１プレート３１０ａ、３２０ａ、３３０ａ、３４０ａ、３５０ａ、３６０ａ、３７０ａ、３８０ａと、その下部にそれぞれ結合される第２プレート３１０ｂ、３２０ｂ、３３０ｂ、３４０ｂ、３５０ｂ、３６０ｂ、３７０ｂ、３８０ｂで構成される。

前記潜熱熱交換部４００を構成する単位プレート４１０、４２０、４３０、４４０、４５０は、上部に位置する第３プレート４１０ａ、４２０ａ、４３０ａ、４４０ａ、４５０ａと、その下部にそれぞれ結合される第４プレート４１０ｂ、４２０ｂ、４３０ｂ、４４０ｂ、４５０ｂで構成される。

以下、前記顕熱熱交換部３００を構成する第１プレート３１０ａ、３２０ａ、３３０ａ、３４０ａ、３５０ａ、３６０ａ、３７０ａ、３８０ａは「第１プレート」と通称し、前記顕熱熱交換部３００を構成する第２プレート３１０ｂ、３２０ｂ、３３０ｂ、３４０ｂ、３５０ｂ、３６０ｂ、３７０ｂ、３８０ｂは「第２プレート」と通称し、前記潜熱熱交換部４００を構成する第３プレート４１０ａ、４２０ａ、４３０ａ、４４０ａ、４５０ａは「第３プレート」と通称し、前記潜熱熱交換部４００を構成する第４プレート４１０ｂ、４２０ｂ、４３０ｂ、４４０ｂ、４５０ｂは「第４プレート」と通称してその構成を説明する。

前記第１プレートは、第１貫通口（Ｂ１）が中央部に形成された第１平面部（Ａ１）と、前記第１平面部（Ａ１）の縁部から上側に延長されて外側に折り曲げられた第１フランジ部（Ｃ１）と、前記第１平面部（Ａ１）の縁部と前記第１貫通口（Ｂ１）の間の領域で上側に盛り上がって形成された流路形成突出部（Ｄ１）と、前記第１平面部（Ａ１）の縁部に上下に貫通して燃焼ガス排出通路（Ｐ３）を提供する燃焼ガス排出口（Ｆ１）が形成されている。

前記第２プレートは、前記第１貫通口（Ｂ１）と対応する形状の第２貫通口（Ｂ２）が中央部に形成されて前記第１平面部（Ａ１）の底面に表面が密着する第２平面部（Ａ２）と、前記第２平面部（Ａ２）の縁部から下側に延長されて外側に折り曲げられて下側に位置する単位プレートの第１フランジ部（Ｃ１）に結合される第２フランジ部（Ｃ２）と、前記第２平面部（Ａ２）の縁部と前記第２貫通口（Ｂ２）の間の領域で下側に凹んで形成されて前記流路形成突出部（Ｄ１）との間に熱媒体流路（Ｐ１）を形成する流路形成溝部（Ｄ２）と、前記第２平面部（Ａ２）の縁部に上下に貫通して燃焼ガス排出通路（Ｐ３）を提供する燃焼ガス排出口（Ｆ２）が形成されている。

前記第１フランジ部（Ｃ１）は流路形成突出部（Ｄ１）の突出高よりさらに高く形成され、前記第２フランジ部（Ｃ２）は流路形成溝部（Ｄ２）の陥没した深さよりさらに深く形成されている。したがって、上下に隣接するように積層される単位プレートのうち、上部に位置する単位プレートの流路形成溝部（Ｄ２）の下端と、下部に位置する単位プレートの流路形成突出部（Ｄ１）の上端の間には、上下に離隔した空間が設けられて燃焼ガス流路（Ｐ２）を形成する。

そして、前記流路形成突出部（Ｄ１）には第１フランジ部（Ｃ１）と同じ高さで突出した複数の間隔維持突出部（Ｅ１）が周り方向に離隔して形成され、前記流路形成溝部（Ｄ２）には第２フランジ部（Ｃ２）と同じ深さで陥没した複数の間隔維持溝部（Ｅ２）が形成される。したがって、上下に隣接するように積層される単位プレートのうち、上部に位置する単位プレートに形成された第２フランジ部（Ｃ２）は下部に位置する単位プレートに形成された第１フランジ部（Ｃ１）に結合され、上部に位置する単位プレートに形成された間隔維持溝部（Ｅ２）の下端と、下部に位置する単位プレートに形成された間隔維持突出部（Ｅ１）の上端が互いに接触して支持される。

このように上部の第２フランジ部（Ｃ２）と下部の第１フランジ部（Ｃ１）が結合され、上部の間隔維持溝部（Ｅ２）と下部の間隔維持突出部（Ｅ１）が接触支持され、第１プレートと第２プレートの縁部には上下に連通する燃焼ガス排出口（Ｆ１、Ｆ２）を形成することによって、単位プレートの積層時、上下に隣接するように積層される単位プレートの内部には熱媒体流路（Ｐ１）と燃焼ガス流路（Ｐ２）および燃焼ガス排出通路（Ｐ３）が一体型に形成されるとともに各単位プレート間の結合強度を向上させることができる。

また、前記流路形成突出部（Ｄ１）と流路形成溝部（Ｄ２）のいずれか一つまたは両者には凹凸形状の乱流形成部（Ｇ）が含まれて構成され得る。前記乱流形成部（Ｇ）は流路形成突出部（Ｄ１）と流路形成溝部（Ｄ２）の表面から外側に突出するか内側に陥没した形態で構成され得、その形態はエンボシング形態、楕円形態、または一側に傾斜したリブ形態など、多様な形態で構成され得る。

前記乱流形成部（Ｇ）の構成によれば、熱媒体流路（Ｐ１）を通過する熱媒体の流動および燃焼ガス流路（Ｐ２）を通過する燃焼ガスの流動に乱流発生を促進させることによって熱交換効率をさらに向上させることができる。

また、前記乱流形成部（Ｇ）を構成するにおいて、第１プレートの流路形成突出部（Ｄ１）には下側に陥没した形態で構成し、第２プレートの流路形成溝部（Ｄ２）には上側に突出した形態で構成し、前記下側に陥没した乱流形成部の下端と、前記上側に突出した乱流形成部の上端が互いに接触するように構成する場合には、流路形成突出部（Ｄ１）と流路形成溝部（Ｄ２）間の結合強度を増大させて、熱媒体流路（Ｐ１）を通過する熱媒体の圧力による流路形成突出部（Ｄ１）と流路形成溝部（Ｄ２）が変形および破損することを防止することができる。

従来技術に係る螺旋形熱交換パイプ構造では、パイプの曲げ加工によるパイプの変形および破損の問題があるため、熱交換パイプの表面に乱流流動を促進する凹凸形態を加工するための面積を十分に確保できないという構造的な限界があったが、本発明では単位プレートを積層させて熱交換器を構成するため、乱流形成部（Ｇ）の形成のための空間を広く確保できる長所がある。

前記第３プレートは、第３貫通口（Ｂ３）が中央部に形成された第３平面部（Ａ３）と、前記第３平面部（Ａ３）の縁部から延長されて外側に折り曲げられた第３フランジ部（Ｃ３）と、前記第３平面部（Ａ３）の縁部と前記第３貫通口（Ｂ３）の間の領域で盛り上がって形成された流路形成突出部（Ｄ３）が形成されている。

前記第４プレートには、前記第３貫通口（Ｂ３）と対応する形状の第４貫通口（Ｂ４）が中央部に形成されて前記第３平面部（Ａ３）と密着する第４平面部（Ａ４）と、前記第４平面部（Ａ４）の縁から延長されて外側に折り曲げられて前記第３フランジ部（Ｃ３）と結合される第４フランジ部（Ｃ４）と、前記第４フランジ部（Ａ４）の縁部と前記第４貫通口（Ｂ４）の間の領域で凹んで形成されて前記流路形成突出部（Ｄ３）と間に前記熱媒体流路（Ｐ４）を形成する流路形成溝部（Ｄ４）が形成されている。

前記流路形成突出部（Ｄ３）には複数の間隔維持突出部（Ｅ３）が周り方向に沿って離隔して形成され、前記流路形成溝部（Ｄ４）には複数の間隔維持溝部（Ｅ４）が周り方向に沿って離隔して形成されている。したがって、隣接するように位置する潜熱熱交換部４００を構成する単位プレートのうち、下部に位置する単位プレートに形成された間隔維持突出部（Ｅ３）の終端と、上部に隣接するように位置する単位プレートに形成された間隔維持溝部（Ｅ４）の終端が互いに接触支持されることができる。

以下、本発明に係る熱交換器での燃焼ガスの流動経路と熱媒体の流動経路を説明する。

まず、燃焼ガスの流動経路を説明する。

図６と図８〜図１２を参照する。バーナー２００の燃焼によって発生した燃焼ガスは、上部蓋プレート１１０と断熱部３９０により上下方向への流動は遮断され、バーナー２００を中心に放射状の外側方向に流動して顕熱熱交換部３００を構成する単位プレート３１０、３２０、３３０、３４０、３５０、３６０、３７０、３８０に形成される燃焼ガス流路（Ｐ２）を通過することになり、この過程で顕熱熱交換部３００の熱媒体流路（Ｐ１）を通過する熱媒体に熱を伝達する。

前記燃焼ガス流路（Ｐ２）を通過する過程で流路形成突出部（Ｄ１）と流路形成溝部（Ｄ２）に形成された乱流形成部（Ｇ）により燃焼ガスと熱媒体の流動に乱流発生が同時に促進されるため、燃焼ガスと熱媒体間の熱伝達効率を高めることができる。

前記燃焼ガス流路（Ｐ２）を通過した燃焼ガスは、上下に積層された単位プレート３１０、３２０、３３０、３４０、３５０、３６０、３７０、３８０と断熱部３９０にそれぞれ形成された燃焼ガス排出口（Ｆ１、Ｆ２）により上下に連通する燃焼ガス排出通路（Ｐ３）を順次通過して下方移動する。このとき、前記燃焼ガスが燃焼ガス排出通路（Ｐ３）を通過する過程で燃焼ガス排出通路（Ｐ３）の外壁に伝達された熱は、伝導方式によって平面部（Ａ１、Ａ２）と流路形成突出部（Ｄ１）および流路形成溝部（Ｄ２）を経て熱媒体流路（Ｐ１）を通過する熱媒体に再び伝達されるため、熱損失が最小化されて熱効率をさらに向上させることができる。

その後、潜熱熱交換部４００のハウジング５２０の内部に進入した燃焼ガスは、下部蓋プレート５１０により下方移動が遮断され、潜熱熱交換部４００を構成する単位プレート４１０、４２０、４３０、４４０、４５０に形成された燃焼ガス流路（Ｐ５）を通過して潜熱熱交換部４００の内側に流動することになり、この過程で燃焼ガスの水蒸気に含まれた凝縮水の潜熱は潜熱熱交換部４００の熱媒体流路（Ｐ４）を通過する熱媒体に伝達されて熱媒体を予熱する。

前記潜熱熱交換部４００の燃焼ガス流路（Ｐ５）を通過した燃焼ガスは、下部蓋プレート５１０の燃焼ガス排出孔５１３を通過して燃焼ガス排出管５３０および煙道５４０を通じて上側に排出され、凝縮水は燃焼ガス排出管５３０の下部に連結された凝縮水排出管５３１を通じて下側に排出される。

以下、熱媒体の流動経路を説明する。

熱媒体の流動経路は潜熱熱交換部４００の下部に連結された熱媒体流入管５１２を通じて潜熱熱交換部４００に流入し、潜熱熱交換部４００と顕熱熱交換部３００を順次経由し、潜熱と顕熱を吸収した後、顕熱熱交換部３００の上部に連結された熱媒体排出管１１２を通じて排出されるように構成される。

まず、図５、図７、図１３、図１４を参照して潜熱熱交換部４００での熱媒体の流動経路を説明する。前記潜熱熱交換部４００を構成する単位プレート４１０、４２０、４３０、４４０、４５０で、第３プレートには流路形成突出部（Ｄ３）の四隅部に間隔維持突出部（Ｅ３）がそれぞれ形成され、対角線方向に位置する間隔維持突出部（Ｅ３）には上下に対応する貫通孔４１１、４１２、４１３、４１４、４２１、４２２、４２３、４２４、４３１、４３２、４３３、４３４、４４１、４４２、４４３、４４４、４５１、４５２、４５３、４５４が形成されている。そして、最上端に位置する単位プレート４１０の第３プレート４１０ａに形成された貫通孔４１２と、最下端に位置する単位プレート４５０の第４プレート４５０ｂに形成された貫通孔４５４は漏水が遮断されるように密閉されている。

したがって、熱媒体流入管５１２を通じて流入した熱媒体は、潜熱熱交換部４００の最下部に位置する単位プレート４５０の貫通孔４５３を通じて熱媒体流路（Ｐ４）に流入した後、下部に位置する単位プレートから上部に位置する単位プレートの各熱媒体流路（Ｐ４）を経由して最上部に位置する単位プレート４１０に形成された貫通孔４１１と、断熱部３９０の下部遮蔽板３９０ｂに形成された貫通孔３９２と、上部遮蔽板３９０ａに形成された貫通孔３９１を通過して顕熱熱交換部３００に移動する。

この場合、前記潜熱熱交換部４００を構成するそれぞれの単位プレート４１０、４２０、４３０、４４０、４５０の内部に形成された熱媒体流路（Ｐ４）には対角線方向に形成された貫通口を通じて熱媒体が流入および流出して熱媒体が両方向に流動することができ、熱媒体の流動経路を長く形成することによって潜熱の回収効率を高めることができる。

次に、図５と図１３および図１５を参照して顕熱熱交換部３００での熱媒体の流動経路の一実施例を説明する。

本実施例では、上下に隣接するように位置する単位プレートのうち、下部に位置する単位プレートを構成する第２プレートの一側に形成された貫通孔を通じて流入した熱媒体は、熱媒体流路（Ｐ１）に沿って両方向に分岐されて流動した後、他側に位置する第１プレートに形成された貫通孔と、上部に位置する単位プレートを構成する第２プレートに形成された貫通孔を通過して、前記上部に位置する単位プレートの熱媒体流路（Ｐ１）に流入するように構成される。

このための構成として、前記流路形成突出部（Ｄ１）は第１平面部（Ａ１）の縁部と第１貫通口（Ｂ１）の間の領域で周り方向に沿って全体区間が連通するように形成され、前記流路形成溝部（Ｄ２）は第２平面部（Ａ２）の縁部と第２貫通口（Ｂ２）の間の領域で周り方向に沿って全体区間が連通するように形成され、前記間隔維持突出部（Ｅ１）と間隔維持溝部（Ｅ２）には、下部に位置する単位プレートの熱媒体流路（Ｐ１）と上部に位置する単位プレートの熱媒体流路（Ｐ１）とを連結するための貫通孔がそれぞれ形成され、前記それぞれの貫通孔は下部に位置する単位プレートでの熱媒体流路（Ｐ１）方向と上部に位置する単位プレートでの熱媒体流路（Ｐ１）方向とが互いに反対方向となるように位置されている。

図１５を参照して、顕熱熱交換部３００での熱媒体の流動経路をより詳細に説明する。

図１５で矢印で図示された通り、断熱部３９０の上部遮蔽板３９０ａに形成された貫通孔３９１を通過した熱媒体は、顕熱熱交換部３００の最下部に位置する単位プレート３８０の第２プレート３８０ｂに形成された貫通孔３８３を通じて単位プレート３８０内部の熱媒体流路（Ｐ１）に流入する。

前記単位プレート３８０内部の熱媒体流路（Ｐ１）に流入した熱媒体中の一部は、第１プレート３８０ａに形成された貫通孔３８１と上部に積層される単位プレート３７０の第２プレート３７０ｂに形成された貫通孔３７２を通じて単位プレート３７０内部の熱媒体流路（Ｐ１）に流入し、前記単位プレート３８０内部の熱媒体流路（Ｐ１）に流入した熱媒体中の残りは、前記貫通孔３８３を基準として両側に分岐されて他側に形成された貫通孔３８２に向かう方向に流動した後、上部に積層される単位プレート３７０の第２プレート３７０ｂに形成された貫通孔３７３を通じて単位プレート３７０内部の熱媒体流路（Ｐ１）に流入する。

前記単位プレート３７０の貫通孔３７２を通じて流入した熱媒体は両側に分岐されて他側に形成された貫通孔３７１に向かう方向に流動した後、上部に積層される単位プレート３６０の第２プレート３６０ｂに形成された貫通孔３６３を通じて単位プレート３６０の熱媒体流路（Ｐ１）に流入する。

前記単位プレート３６０の熱媒体流路（Ｐ１）に流入した熱媒体中の一部は、第１プレート３６０ａに形成された貫通口３６２と上部に積層される単位プレート３５０の第２プレート３５０ｂに形成された貫通口３５３を通じて単位プレート３５０内部の熱媒体流路（Ｐ１）に流入し、前記単位プレート３６０の熱媒体流路（Ｐ１）に流入した熱媒体中の残りは前記貫通口３６３を基準として両側に分岐されて他側に形成された貫通孔３６１に向かう方向に流動した後、上部に積層される単位プレート３５０の第２プレート３５０ｂに形成された貫通口３５２を通じて単位プレート３５０内部の熱媒体流路（Ｐ１）に流入する。

前記単位プレート３５０の貫通孔３５３を通じて流入した熱媒体は両側に分岐されて他側に形成された貫通孔３５１に向かう方向に流動した後、上部に積層される単位プレート３４０の第２プレート３４０ｂに形成された貫通孔３４３を通じて単位プレート３４０の熱媒体流路（Ｐ１）に流入する。

前記単位プレート３４０の熱媒体流路（Ｐ１）に流入した熱媒体中の一部は、第１プレート３４０ａに形成された貫通口３４１と上部に積層される単位プレート３３０の第２プレート３３０ｂに形成された貫通口３３２を通じて単位プレート３３０内部の熱媒体流路（Ｐ１）に流入し、前記単位プレート３４０の熱媒体流路（Ｐ１）に流入した熱媒体中の残りは前記貫通口３４３を基準として両側に分岐されて他側に形成された貫通孔３４２に向かう方向に流動した後、上部に積層される単位プレート３３０の第２プレート３３０ｂに形成された貫通口３３３を通じて単位プレート３３０内部の熱媒体流路（Ｐ１）に流入する。

前記単位プレート３３０の貫通孔３３２を通じて流入した熱媒体は両側に分岐されて他側に形成された貫通孔３３１に向かう方向に流動した後、上部に積層される単位プレート３２０の第２プレート３２０ｂに形成された貫通孔３２３を通じて単位プレート３２０の熱媒体流路（Ｐ１）に流入する。

前記単位プレート３２０の熱媒体流路（Ｐ１）に流入した熱媒体中の一部は、第１プレート３２０ａに形成された貫通口３２２と上部に積層される単位プレート３１０の第２プレート３１０ｂに形成された貫通口３１３を通じて単位プレート３１０内部の熱媒体流路（Ｐ１）に流入し、前記単位プレート３２０の熱媒体流路（Ｐ１）に流入した熱媒体中の残りは前記貫通口３２３を基準として両側に分岐されて他側に形成された貫通孔３２１に向かう方向に流動した後、上部に積層される単位プレート３１０の第２プレート３１０ｂに形成された貫通口３１２を通じて単位プレート３１０内部の熱媒体流路（Ｐ１）に流入する。

前記単位プレート３１０の熱媒体流路（Ｐ１）に流入した熱媒体は貫通口３１３を基準として両側に分岐されて他側に位置する貫通口３１１に向かって流動した後、熱媒体排出管１１２を通じて排出される。

このように顕熱熱交換部３００では最下部に位置する単位プレート３８０、３７０では熱媒体の流路が左上端から両側に分岐されて右下端に向かう方向に流動し、その上部に位置する単位プレート３６０、３５０では熱媒体の流路が右下端から両側に分岐されて左上端に向かう方向に流動することになり、その上部に位置する単位プレート３４０、３３０では熱媒体の流路が左上端から両側に分岐されて右下端に向かう方向に流動し、その上部に位置する単位プレート３２０、３１０では熱媒体の流路が右下端から両側に分岐されて左上端に向かう方向に流動するため、熱媒体の流路方向が交代で変更されて熱媒体の流路を長く形成することができる。

以下、図１６〜図１８を参照して、熱媒体の流動経路の他の実施例を説明する。本実施例に係る単位プレート６１０、６２０、６３０、６４０は前述した顕熱熱交換部３００と潜熱熱交換部４００を構成する単位プレートの代わりに適用することができる。以下では一つのセットを構成する単位プレート６１０、６２０、６３０、６４０の構造とその内部での熱媒体の流動経路について、顕熱熱交換部３００に適用される場合を例にして説明する。

本実施例に係る熱媒体の流動経路は、上下に隣接するように位置する単位プレートのうち、下部に位置する単位プレートを構成する第２プレートの一側に形成された貫通孔を通じて流入した熱媒体は、前記熱媒体流路（Ｐ１）に沿って一方向に流動した後、他側に位置する第１プレートに形成された貫通孔と、上部に位置する単位プレートを構成する第２プレートに形成された貫通孔を通過して、前記上部に位置する単位プレートの熱媒体流路（Ｐ１）に流入するように構成される。

このための構成として、前記流路形成突出部（Ｄ１）は前記第１平面部（Ａ１）の縁部と前記第１貫通口（Ｂ１）の間の領域で周り方向に沿って一部区間が連通するように形成され、前記流路形成溝部（Ｄ２）は前記第２平面部（Ａ２）の縁部と前記第２貫通口（Ｂ２）の間の領域で周り方向に沿って一部区間が連通するように形成され、前記間隔維持突出部（Ｅ１）と間隔維持溝部（Ｅ２）には、下部に位置する単位プレートの熱媒体流路（Ｐ１）と上部に位置する単位プレートの熱媒体流路（Ｐ１）とを連結するための貫通孔がそれぞれ形成され、前記それぞれの貫通孔は下部に位置する単位プレートでの熱媒体流路（Ｐ１）方向と上部に位置する単位プレートでの熱媒体流路（Ｐ１）方向とが互いに反対方向となるように位置されている。

図１７と図１８を参照する。最下部に位置する単位プレート６４０の第２プレート６４０ｂに形成された貫通孔６４３を通じて単位プレート６４０の熱媒体流路（Ｐ１）に流入した熱媒体中の一部は、第１プレート６４０ａに形成された貫通口６４２と上部に積層される単位プレート６３０の第２プレート６３０ｂに形成された貫通口４７３を通じて単位プレート６３０内部の熱媒体流路（Ｐ１）に流入し、前記単位プレート６４０の熱媒体流路（Ｐ１）に流入した熱媒体中の残りは前記貫通口６４３を基準として熱媒体流路（Ｐ１）に沿って一方向（平面視の時反時計方向）に流動した後、他側に位置する第１プレート６４０ａに形成された貫通口６４１と、上部に積層される単位プレート６３０の第２プレート６３０ｂに形成された貫通口６３２を通じて単位プレート６３０内部の熱媒体流路（Ｐ１）に流入する。

前記単位プレート６３０の熱媒体流路（Ｐ１）に流入した熱媒体は前記貫通口６３３を基準として熱媒体流路（Ｐ１）に沿って一方向（平面視の時反時計方向）に流動した後、他側に位置する第１プレート６３０ａに形成された貫通口６３１と、上部に積層される単位プレート６２０の第２プレート６２０ｂに形成された貫通口６２３を通じて単位プレート６２０内部の熱媒体流路（Ｐ１）に流入する。

前記貫通口６２３を通じて単位プレート６２０内部の熱媒体流路（Ｐ１）に流入した熱媒体中の一部は、第１プレート６２０ａに形成された貫通口６２１と上部に積層される単位プレート６１０の第２プレート６１０ｂに形成された貫通口６１２を通じて単位プレート６１０内部の熱媒体流路（Ｐ１）に流入し、前記単位プレート６２０の熱媒体流路（Ｐ１）に流入した熱媒体中の残りは前記貫通口６２３を基準として熱媒体流路（Ｐ１）に沿って他方向（平面視の時時計方向）に流動した後、他側に位置する第１プレート６２０ａに形成された貫通口６２２と、上部に積層される単位プレート６１０の第２プレート６１０ｂに形成された貫通口６１３を通じて単位プレート６１０内部の熱媒体流路（Ｐ１）に流入する。

前記単位プレート６１０の熱媒体流路（Ｐ１）に流入した熱媒体は前記貫通口６１２を基準として熱媒体流路（Ｐ１）に沿って他方向（平面視の時時計方向）に流動した後、他側に位置する第１プレート６１０ａに形成された貫通口６１１を通じてその上部に位置する単位プレート（図示されず）の熱媒体流路に流入する。

このように本実施例では下部に位置する単位プレート６４０、６３０では熱媒体が熱媒体流路（Ｐ１）に沿って一方向（平面視の時反時計方向）に流動するように構成し、上部に位置する単位プレート６２０、６１０では熱媒体が熱媒体流路（Ｐ１）に沿って他方向（平面視の時時計方向）に流動するように構成することによって、熱媒体の流動方向が交互に変更されながら流路を長く形成することができる。そして、本実施例で例を挙げて説明した単位プレート６１０、６２０、６３０、６４０は複数のセット単位で積層されて顕熱熱交換部３００または潜熱熱交換部４００を構成することができる。

前記実施例では、顕熱熱交換部３００を構成する単位プレートは横方向に位置されて上下に積層配置され、前記バーナー２００は顕熱熱交換部３００の内側で縦方向に配置され、前記潜熱熱交換部４００を構成する単位プレートは顕熱熱交換部３００の下側に横方向に位置されて上下に積層配置された場合を例にあげて説明したが、前記バーナー２００と顕熱熱交換部３００および潜熱熱交換部４００の配置構造を異にして実施することもできる。

他の実施例として、図１９と図２０に図示された通り、顕熱熱交換部３００を構成する単位プレートは横方向に位置されて上下に積層配置され、前記バーナー２００は顕熱熱交換部３００の内側で縦方向に配置され、前記潜熱熱交換部４００を構成する単位プレートは前記顕熱熱交換部３００の下側に縦方向に位置されて左右に積層配置されたもので構成され得る。この場合、熱媒体流入管５１２と潜熱熱交換部４００の熱媒体入口の間には連結管４５５が連結され、潜熱熱交換部４００の熱媒体出口と顕熱熱交換部３００の熱媒体入口の間には連結管４１５が連結されるように構成することができる。

さらに他の実施例として、図２１と図２２に図示された通り、前記顕熱熱交換部３００を構成する単位プレートは縦方向に位置されて左右に積層配置され、前記バーナー２００は顕熱熱交換部３００の内側で横方向に配置され、前記潜熱熱交換部４００を構成する単位プレートは顕熱熱交換部３００の下側に縦方向に位置されて左右に積層配置されたもので構成され得る。この場合、潜熱熱交換部４００の熱媒体出口と顕熱熱交換部３００の熱媒体入口の間には連結管４１６が連結され、顕熱熱交換部３００と潜熱熱交換部４００はハウジング５５０で囲まれたもので構成され得る。

前記図１９〜図２２に図示された実施例でも、燃焼ガスの流動経路は顕熱熱交換部３００の内側から外側に流動した後、潜熱熱交換部４００の外側から内側に流動して燃焼ガス排出部５００を通じて排出されるように構成され、熱媒体の流動経路は前述した実施例と同一に適用することができる。

前記実施例では熱交換部３００、４００を構成する単位プレートがバーナー２００の周りに四角状に構成された場合を例にしているが、四角形状以外に五角形などの多角形状、楕円状で構成され得、図２３と図２４に図示された通り単位プレート６１０、６２０、６３０、６４０、６５０を円の形状に配置して構成することもできる。

一方、図２４に図示された通り、前記バーナー２００の上部側面の周りには上部に位置する熱媒体流路（Ｐ１）に連結されて熱媒体が経由する熱媒体連結流路（Ｐ）がさらに形成されるように構成することができる。

前記熱媒体連結流路（Ｐ）の構成によれば、バーナー２００の上部を通じて伝達される燃焼熱によるバーナー支持プレートの過熱を防止することができ、前記熱媒体連結流路（Ｐ）を経由する熱媒体に燃焼ガスの燃焼熱が吸収されるため、断熱および熱効率をさらに向上させることができる。

以下、前記の通りに構成された本発明の熱交換器を構成する単位プレートの製造方法に対して説明する。

本発明は顕熱熱交換部３００を構成する単位プレートと、潜熱熱交換部４００を構成する単位プレートを製造するにおいて、製造工程を簡素化すると同時にそれぞれの単位プレートの材料費を節減できるように構成されている。

図２５を参照する。熱交換器を構成する単位プレートの製造方法の一実施例として、（ａ）前記顕熱熱交換部３００を構成する単位プレートと、前記潜熱熱交換部４００を構成する単位プレートに加工される母材プレート１を準備する段階、（ｂ）前記母材プレート１の中央部を前記第１プレートの第１貫通口（Ｂ１）または前記第２プレートの第２貫通口（Ｂ２）の大きさで切断して、前記顕熱熱交換部３００を構成する単位プレートに加工される第１加工プレート２と、前記潜熱熱交換部４００で加工される第２加工プレート３を製造する段階と、（ｃ）前記第１加工プレート２を板金加工して前記顕熱熱交換部３００を構成する単位プレートの第１プレートまたは第２プレート４を製造する段階、および前記第２加工プレート３を板金加工して前記潜熱熱交換部４００を構成する単位プレートの第３プレートまたは第４プレート５を製造する段階で構成され得る。

図２６を参照する。本発明に係る熱交換器を構成する単位プレートの製造方法の他の実施例として、（ａ）前記顕熱熱交換部３００を構成する単位プレートと、前記潜熱熱交換部４００を構成する単位プレートに加工される母材プレート１を準備する段階と、（ｂ）前記母材プレート１を板金加工して、前記顕熱熱交換部３００を構成する単位プレートの第１プレートまたは第２プレート４の形状と、前記潜熱熱交換部４００を構成する単位プレートの第３プレートまたは第４プレート５の形状に成形されるように板金加工する段階と、（ｃ）前記第１プレートまたは第２プレートの形状が成形された部分と、前記第３プレートまたは第４プレートの形状が成形された部分の境界部を切断加工して、前記第１プレートまたは第２プレート４と、前記第３プレートまたは第４プレート５を製造する段階で構成され得る。

ここで、前記板金加工とは、母材プレート１を一連の金型によってブランキング（ｂｌａｎｋｉｎｇ）して成形および穿孔することを意味する。

このような熱交換器を構成する単位プレートの製造方法によれば、顕熱熱交換部３００を構成する単位プレートの製造時、第１貫通口（Ｂ１）と第２貫通口（Ｂ２）の形成のために切断される素材を活用して潜熱熱交換部４００を構成する単位プレートを製造することができるため、材料の無駄を防止できるだけでなく顕熱熱交換部３００を構成する単位プレートと潜熱熱交換部４００を構成する単位プレートの製造工程を同時に遂行できるため、単位プレートの製造方法を簡素化できる利点がある。

以上説明した通り、本発明は前述した実施例に限定されず、特許請求の範囲で請求される本発明の技術的思想から逸脱せず、当該発明が属する技術分野で通常の知識を有する者によって自明な変形実施が可能であり、このような変形実施は本発明の範囲に属する。

１００ 混合気流入部
１１０ 上部蓋プレート
１１２ 熱媒体排出管
２００ バーナー
３００ 顕熱熱交換部
３１０、３２０、３３０、３４０、３５０、３６０、３７０、３８０ 顕熱熱交換部の単位プレート
３１０ａ、３２０ａ、３３０ａ、３４０ａ、３５０ａ、３６０ａ、３７０ａ、３８０ａ 第１プレート
３１０ｂ、３２０ｂ、３３０ｂ、３４０ｂ、３５０ｂ、３６０ｂ、３７０ｂ、３８０ｂ 第２プレート
３９０ 断熱部
３９０ａ 上部遮蔽板
３９０ｂ 下部遮蔽板
４００ 潜熱熱交換部
４１０、４２０、４３０、４４０、４５０ 潜熱熱交換部の単位プレート
４１０ａ、４２０ａ、４３０ａ、４４０ａ、４５０ａ 第３プレート
４１０ｂ、４２０ｂ、４３０ｂ、４４０ｂ、４５０ｂ 第４プレート
６１０、６２０、６３０、６４０ 単位プレート
６１０ａ、６２０ａ、６３０ａ、６４０ａ 第１プレート
６１０ｂ、６２０ｂ、６３０ｂ、６４０ｂ 第２プレート
５００ 燃焼ガス排出部
５１０ 下部蓋プレート
５２０、５６０ ハウジング
５３０ 燃焼ガス排出管
５３１ 凝縮水排出管
５４０ 煙道
Ａ、Ａ１、Ａ２、Ａ３、Ａ４ 平面部
Ｂ、Ｂ１、Ｂ２、Ｂ３、Ｂ４ 貫通口
Ｃ、Ｃ１、Ｃ２、Ｃ３、Ｃ４ フランジ部
Ｄ、Ｄ１、Ｄ３ 流路形成突出部
Ｄ２、Ｄ４ 流路形成溝部
Ｅ１、Ｅ３ 間隔維持突出部
Ｅ２、Ｅ４ 間隔維持溝部
Ｆ１、Ｆ２ 燃焼ガス排出口
Ｇ 乱流形成部
Ｐ１、Ｐ４ 熱媒体流路
Ｐ２、Ｐ５ 燃焼ガス流路
Ｐ３ 燃焼ガス排出通路
Ｐ 熱媒体連結流路

Claims (21)

1. 空気と燃料が混合された混合気が流入する混合気流入部（１００）と、
   前記混合気流入部（１００）を通じて流入する混合気を燃焼させるバーナー（２００）と、
   前記バーナー（２００）の周りに具備され、前記バーナー（２００）の燃焼によって発生する燃焼ガスと熱媒体間に熱交換がなされ、複数個の単位プレートが積層されて構成される顕熱熱交換部（３００）と、
   前記顕熱熱交換部（３００）を通過した燃焼ガスと前記熱媒体間に熱交換がなされ、複数個の単位プレートが積層されて構成される潜熱熱交換部（４００）と、
   前記潜熱熱交換部（４００）を通過した燃焼ガスが排出される燃焼ガス排出部（５００）と、を含み、
   前記顕熱熱交換部（３００）を構成する積層された単位プレートの内部には、熱媒体流路（Ｐ４）と燃焼ガス流路（Ｐ５）が互いに分離されて隣接するように交互に形成されるとともに、前記燃焼ガス流路（Ｐ２）と前記燃焼ガス排出部（５００）とを連結する燃焼ガス排出通路（Ｐ３）が形成され、
   前記顕熱熱交換部（３００）を構成する単位プレートと、前記潜熱熱交換部（４００）を構成する単位プレートは、同じ母材プレート（１）の一部分と残りの部分とからなり、
   前記顕熱熱交換部（３００）を構成する単位プレートには、前記バーナー（２００）が収容される貫通口（Ｂ１、Ｂ２）が形成され、
   前記潜熱熱交換部（４００）を構成する単位プレートは、前記母材プレート（１）にて前記貫通口（Ｂ１、Ｂ２）を形成するために切断した部分からなることを特徴とする、
   熱交換器。
2. 前記顕熱熱交換部（３００）を構成する単位プレートは第１プレートと第２プレートが積層されて構成され、前記第１プレートには、第１貫通口（Ｂ１）が中央部に形成された第１平面部（Ａ１）と、前記第１平面部（Ａ１）の縁部から延長されて外側に折り曲げられた第１フランジ部（Ｃ１）と、前記第１平面部（Ａ１）の縁部と前記第１貫通口（Ｂ１）の間の領域で盛り上がって形成された流路形成突出部（Ｄ１）が形成され、前記第２プレートには、前記第１貫通口（Ｂ１）と対応する形状の第２貫通口（Ｂ２）が中央部に形成されて前記第１平面部（Ａ１）に密着する第２平面部（Ａ２）と、前記第２平面部（Ａ２）の縁部から延長されて外側に折り曲げられて隣接するように位置する単位プレートの第１フランジ部（Ｃ１）と結合される第２フランジ部（Ｃ２）と、前記第２平面部（Ａ２）の縁部と前記第２貫通口（Ｂ２）の間の領域で凹んで形成されて前記流路形成突出部（Ｄ１）との間に前記熱媒体流路（Ｐ１）を形成する流路形成溝部（Ｄ２）が形成されたことを特徴とする、請求項１に記載の熱交換器。
3. 前記潜熱熱交換部（４００）を構成する単位プレートは第３プレートと第４プレートが積層されて構成され、前記第３プレートには、第３貫通口（Ｂ３）が中央部に形成された第３平面部（Ａ３）と、前記第３平面部（Ａ３）の縁部から延長されて外側に折り曲げられた第３フランジ部（Ｃ３）と、前記第３平面部（Ａ３）の縁部と前記第３貫通口（Ｂ３）の間の領域で盛り上がって形成された流路形成突出部（Ｄ３）が形成され、前記第４プレートには、前記第３貫通口（Ｂ３）と対応する形状の第４貫通口（Ｂ４）が中央部に形成されて前記第３平面部（Ａ３）と密着する第４平面部（Ａ４）と、前記第４平面部（Ａ４）の縁から延長されて外側に折り曲げられて前記第３フランジ部（Ｃ３）と結合される第４フランジ部（Ｃ４）と、前記第４フランジ部（Ａ４）の縁部と前記第４貫通口（Ｂ４）の間の領域で凹んで形成されて前記流路形成突出部（Ｄ３）と間に前記熱媒体流路（Ｐ４）を形成する流路形成溝部（Ｄ４）が形成されたことを特徴とする、請求項２に記載の熱交換器。
4. 前記第１フランジ部（Ｃ１）は前記流路形成突出部（Ｄ１）の突出高よりさらに高く形成され、前記第２フランジ部（Ｃ２）は前記流路形成溝部（Ｄ２）の陥没した深さよりさらに深く形成され、隣接するように位置する単位プレートのうち、一側に位置する単位プレートの流路形成溝部（Ｄ２）の陥没した終端と、他側に位置する単位プレートの流路形成突出部（Ｄ１）の突出した終端の間には、前記燃焼ガス流路（Ｐ２）を形成して離隔した空間が設けられることを特徴とする、請求項２に記載の熱交換器。
5. 前記流路形成突出部（Ｄ１）には前記第１フランジ部（Ｃ１）と同じ高さで突出した複数の間隔維持突出部（Ｅ１）が周り方向に離隔して形成され、前記流路形成溝部（Ｄ２）には前記第２フランジ部（Ｃ２）と同じ深さで陥没した複数の間隔維持溝部（Ｅ２）が形成され、隣接するように位置する単位プレートのうち、一側に位置する単位プレートに形成された間隔維持溝部（Ｅ２）の陥没した終端と、他側に位置する単位プレートに形成された間隔維持突出部（Ｅ１）の突出した終端が互いに接触することを特徴とする、請求項４に記載の熱交換器。
6. 前記第１平面部（Ａ１）の縁部には前記燃焼ガス排出通路（Ｐ３）を提供する燃焼ガス排出口（Ｆ１）が形成され、前記第２平面部（Ａ２）の縁部には前記燃焼ガス排出口（Ｆ１）と対応する位置に燃焼ガス排出口（Ｆ２）が形成され、前記燃焼ガス流路（Ｐ２）を通過した燃焼ガスは顕熱熱交換部（３００）を構成する複数個の単位プレートにそれぞれ形成された燃焼ガス排出口（Ｆ１、Ｆ２）を順次通過して前記燃焼ガス排出部（５００）に向かって流動することを特徴とする、請求項４に記載の熱交換器。
7. 前記流路形成突出部（Ｄ１）または前記流路形成溝部（Ｄ２）には凹凸形状の乱流形成部（Ｇ）が形成され、前記熱媒体流路（Ｐ１）の内部と燃焼ガス流路（Ｐ２）の内部で前記乱流形成部（Ｇ）の突出した上端と陥没した下端とが互いに当接するように形成されたことを特徴とする、請求項５に記載の熱交換器。
8. 前記流路形成突出部（Ｄ１）は前記第１平面部（Ａ１）の縁部と前記第１貫通口（Ｂ１）の間の領域で周り方向に沿って全体区間が連通するように形成され、前記流路形成溝部（Ｄ２）は前記第２平面部（Ａ２）の縁部と前記第２貫通口（Ｂ２）の間の領域で周り方向に沿って全体区間が連通するように形成され、前記間隔維持突出部（Ｅ１）と間隔維持溝部（Ｅ２）には、一側に位置する単位プレートの熱媒体流路（Ｐ１）と他側に隣接するように位置する単位プレートの熱媒体流路（Ｐ１）を連結するための貫通孔がそれぞれ形成され、前記それぞれの貫通孔は一側に位置する単位プレートでの熱媒体流路（Ｐ１）方向と他側に隣接するように位置する単位プレートでの熱媒体流路（Ｐ１）方向が互いに反対方向となるように位置することを特徴とする、請求項５に記載の熱交換器。
9. 隣接するように位置する顕熱熱交換部（３００）を構成する単位プレートのうち、一側に位置する単位プレートを構成する第２プレートの一側に形成された貫通孔を通じて流入した熱媒体は、前記熱媒体流路（Ｐ１）に沿って両方向に分岐されて流動した後、他側に隣接するように位置する第１プレートに形成された貫通孔と、他側に隣接するように位置する単位プレートを構成する第２プレートに形成された貫通孔を通過して、前記他側に隣接するように位置する単位プレートの熱媒体流路（Ｐ１）に流入することを特徴とする、請求項８に記載の熱交換器。
10. 前記流路形成突出部（Ｄ１）は前記第１平面部（Ａ１）の縁部と前記第１貫通口（Ｂ１）の間の領域で周り方向に沿って一部区間が連通するように形成され、前記流路形成溝部（Ｄ２）は前記第２平面部（Ａ２）の縁部と前記第２貫通口（Ｂ２）の間の領域で周り方向に沿って一部区間が連通するように形成され、前記間隔維持突出部（Ｅ１）と間隔維持溝部（Ｅ２）には、一側に位置する単位プレートの熱媒体流路（Ｐ１）と他側に隣接するように位置する単位プレートの熱媒体流路（Ｐ１）を連結するための貫通孔がそれぞれ形成され、前記それぞれの貫通孔は一側に位置する単位プレートでの熱媒体流路（Ｐ１）方向と前記他側に隣接するように位置する単位プレートでの熱媒体流路（Ｐ１）方向が互いに反対方向となるように位置することを特徴とする、請求項５に記載の熱交換器。
11. 隣接するように位置する顕熱熱交換部（３００）を構成する単位プレートのうち、一側に位置する単位プレートを構成する第２プレートの一側に形成された貫通孔を通じて流入した熱媒体は、前記熱媒体流路（Ｐ１）に沿って一方向に流動した後、他側に位置する第１プレートに形成された貫通孔と、他側に隣接するように位置する単位プレートを構成する第２プレートに形成された貫通孔を通過して、前記他側に隣接するように位置する単位プレートの熱媒体流路（Ｐ１）に流入することを特徴とする、請求項１０に記載の熱交換器。
12. 前記単位プレートを積層して前記熱媒体流路（Ｐ１）を多重並列に構成することを特徴とする、請求項９または請求項１１に記載の熱交換器。
13. 前記流路形成突出部（Ｄ３）には複数の間隔維持突出部（Ｅ３）が周り方向に沿って離隔して形成され、前記流路形成溝部（Ｄ４）には複数の間隔維持溝部（Ｅ４）が周り方向に沿って離隔して形成され、隣接するように位置する潜熱熱交換部（４００）を構成する単位プレートのうち、一側に位置する単位プレートに形成された前記間隔維持突出部（Ｅ３）の終端と、他側に隣接するように位置する単位プレートに形成された間隔維持溝部（Ｅ４）の終端が互いに接触することを特徴とする、請求項３に記載の熱交換器。
14. 前記複数の間隔維持突出部（Ｅ３）のうち最長間隔で対向された両側には熱媒体が通過する貫通孔が形成され、前記複数の間隔維持溝部（Ｅ４）のうち最長間隔で対向された両側には前記間隔維持突出部（Ｅ３）に形成された貫通孔と対応する貫通孔がそれぞれ形成され、前記熱媒体流路（Ｐ４）で熱媒体が両方向に流動できるように構成されたことを特徴とする、請求項１３に記載の熱交換器。
15. 前記顕熱熱交換部（３００）を構成する単位プレートは、横方向に位置されて上下に積層配置され、前記バーナー（２００）は、前記顕熱熱交換部（３００）の内側で縦方向に配置され、前記潜熱熱交換部（４００）を構成する単位プレートは、前記顕熱熱交換部（３００）の下側に横方向に位置されて上下に積層配置されたことを特徴とする、請求項１に記載の熱交換器。
16. 前記顕熱熱交換部（３００）を構成する単位プレートは、横方向に位置されて上下に積層配置され、前記バーナー（２００）は、前記顕熱熱交換部（３００）の内側で縦方向に配置され、前記潜熱熱交換部（４００）を構成する単位プレートは、前記顕熱熱交換部（３００）の下側に縦方向に位置されて左右に積層配置されたことを特徴とする、請求項１に記載の熱交換器。
17. 前記顕熱熱交換部（３００）を構成する単位プレートは、縦方向に位置されて左右に積層配置され、前記バーナー（２００）は、前記顕熱熱交換部（３００）の内側で横方向に配置され、前記潜熱熱交換部（４００）を構成する単位プレートは、前記顕熱熱交換部（３００）の下側に縦方向に位置されて左右に積層配置されたことを特徴とする、請求項１に記載の熱交換器。
18. 前記単位プレートは、前記バーナー（２００）の周りに多角形状、円形状、または楕円状に配置されたことを特徴とする、請求項１に記載の熱交換器。
19. 前記バーナー（２００）の上部側面の周りには上部に位置する熱媒体流路（Ｐ１）に連結されて熱媒体が経由する熱媒体連結流路（Ｐ）が形成されたことを特徴とする、請求項１に記載の熱交換器。
20. 熱交換器を構成する単位プレートの製造方法において、
    請求項３に記載された前記顕熱熱交換部（３００）を構成する単位プレートと、前記潜熱熱交換部（４００）を構成する単位プレートに加工される母材プレート１を準備する段階と、
    前記母材プレート１の中央部を前記第１プレートの第１貫通口（Ｂ１）または前記第２プレートの第２貫通口（Ｂ２）の大きさで切断して、前記顕熱熱交換部（３００）を構成する単位プレートに加工される第１加工プレート２と、前記潜熱熱交換部（４００）で加工される第２加工プレート３を製造する段階と、
    前記第１加工プレート２を板金加工して前記顕熱熱交換部（３００）を構成する単位プレートの第１プレートまたは第２プレートを製造する段階と、
    前記第２加工プレート３を板金加工して前記潜熱熱交換部（４００）を構成する単位プレートの第３プレートまたは第４プレートを製造する段階と、を含む、
    熱交換器を構成する単位プレートの製造方法。
21. 熱交換器を構成する単位プレートの製造方法において、
    請求項３に記載された前記顕熱熱交換部（３００）を構成する単位プレートと、前記潜熱熱交換部（４００）を構成する単位プレートに加工される母材プレート１を準備する段階と、
    前記母材プレート１を板金加工して、前記顕熱熱交換部（３００）を構成する単位プレートの第１プレートまたは第２プレートの形状と、前記潜熱熱交換部（４００）を構成する単位プレートの第３プレートまたは第４プレートの形状に成形されるように板金加工する段階と、
    前記第１プレートまたは第２プレートの形状が成形された部分と、前記第３プレートまたは第４プレートの形状が成形された部分の境界部を切断加工して、前記第１プレートまたは第２プレートと、前記第３プレートまたは第４プレートを製造する段階と、を含む、
    熱交換器を構成する単位プレートの製造方法。

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