CN106123477A - 泡菜冰箱的控制方法 - Google Patents

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Abstract

本发明提供了一种泡菜冰箱的控制方法。控制方法包括：检测泡菜冰箱的储藏室内气味的气味强度；根据气味强度和/或气味强度的变化速率控制储藏室内的温度。本发明的泡菜冰箱的控制方法，因为能够根据储藏室内气味的气味强度及气味强度的变化调节储藏室内的温度，可在泡菜的制作过程中精确地控制泡菜的进程，以使泡菜准确及时地进入各个阶段(例如泡菜腌制后期、泡菜发酵前期等)，且在合适的温度下进行腌制发酵，进而可制作出风味醇正的泡菜，且可缩短泡菜的制作时间。也就是说，该控制方法可根据泡菜所在的状态进行自动控温，控温精确，泡菜所处温度为最佳温度，可使泡菜相应阶段的菌落数量达到最优。

Description

泡菜冰箱的控制方法
技术领域
本发明涉及泡菜冰箱技术领域，特别是涉及一种泡菜冰箱的控制方法。
背景技术
泡菜由于其口感酸爽、风味独特和制作方便备受人们喜爱，特别是在韩国、我国东北和四川等地，已成为人们饮食中不可或缺的食品，为此，可以制作泡菜的泡菜冰箱应运而生。泡菜制作过程是一个复杂而又需要相对精确控温的过程。目前，现有的泡菜冰箱一般根据预设的时间和温度来制作泡菜，以尽量在泡菜的腌制和发酵的不同阶段为泡菜营造适宜的环境温度和适当的腌制发酵时长。然而，泡菜的腌制和发酵过程较为复杂，其内的菌类成份不一，含量不断变化，且存在多种化学反应，现有的泡菜冰箱控温不够精确，导致现有的泡菜冰箱很难精确地控制最佳时间和温度，进而使制作的泡菜口味不佳或口感不一，且还可能延长泡菜的制作时间。
发明内容
本发明的目的是要提供一种泡菜冰箱的控制方法，能够使泡菜制作过程中，各个阶段的菌落数量达到最优，进而使泡菜口感醇正。
特别地，本发明提供了一种泡菜冰箱的控制方法，其包括：
检测所述泡菜冰箱的储藏室内气味的气味强度；
根据所述气味强度和/或所述气味强度的变化速率控制所述储藏室内的温度。
可选地，所述根据所述气味强度和/或所述气味强度的变化速率控制所述储藏室内的温度包括：
当所述气味强度增大，且所述气味强度的变化速率减小时或减小到第一预设值时，控制所述储藏室内的温度为第一预设温度值或第一预设温度范围，以进入泡菜腌制后期；
当所述气味强度不变、变化差值小于第一预设差值或变化速率小于第二预设值时，控制所述储藏室内的温度为第二预设温度值或第二预设温度范围，以进入泡菜发酵前期；
当所述气味强度再次增大，且所述气味强度的变化速率减小时或减小到第三预设值时，控制所述储藏室内的温度为第三预设温度值或第三预设温度范围，以进入泡菜发酵后期；
当所述气味强度再次不变、变化差值小于第二预设差值或变化速率小于第四预设值时，发出指示泡菜制作完成的信号和/或控制所述储藏室内的温度为第四预设温度值或第四预设温度范围，以进入泡菜保存期。
可选地，所述第一预设温度范围为3℃至7℃；所述第一预设温度值的取值范围为3℃至7℃；
所述第二预设温度范围为25℃至30℃；所述第二预设温度值的取值范围为25℃至30℃；
所述第三预设温度范围为18℃至22℃；所述第三预设温度值的取值范围为18℃至22℃；
所述第四预设温度范围为0℃至4℃；所述第四预设温度值的取值范围为0℃至4℃。
可选地，所述控制方法还包括：在所述储藏室接收待腌制发酵的食材后，控制所述储藏室内的温度为第五预设温度值或第五预设温度范围，以进入泡菜腌制前期。
可选地，所述第五预设温度范围为12℃至15℃；所述第五预设温度值的取值范围为12℃至15℃。
可选地，利用气味强度检测装置检测所述气味强度。
可选地，所述气味强度检测装置包括：
浓度检测模块，配置成检测所述储藏室内多种或多类气体的浓度，以得到多个浓度值，所述多种或多类气体包括至少一种或一类所述储藏室内的食材散发的气体；和
气味强度确定模块，配置成：根据每种或每类气体的预设权重系数计算所述多个浓度值的加权和，所述气味强度为所述加权和。
可选地，通过以下步骤检测所述泡菜冰箱的储藏室内气味的气味强度：
检测所述储藏室内多种或多类气体的浓度，以得到多个浓度值，所述多种或多类气体包括至少一种或一类所述储藏室内的食材散发的气体；
根据每种或每类气体的预设权重系数计算所述多个浓度值的加权和，所述气味强度为所述加权和。
可选地，所述多种或多类气体包括所述储藏室内的食材散发的酸类气体和/或醇类气体。
本发明的泡菜冰箱的控制方法，因为能够根据储藏室内气味的气味强度及气味强度的变化调节储藏室内的温度，可在泡菜的制作过程中精确地控制泡菜的进程，以使泡菜准确及时地进入各个阶段(例如泡菜腌制后期、泡菜发酵前期等)，且在合适的温度下进行腌制发酵，进而可制作出风味醇正的泡菜，且可缩短泡菜的制作时间。也就是说，该控制方法可根据泡菜所在的状态进行自动控温，控温精确，泡菜所处温度为最佳温度，可使泡菜相应阶段的菌落数量达到最优。
根据下文结合附图对本发明具体实施例的详细描述，本领域技术人员将会更加明了本发明的上述以及其他目的、优点和特征。
附图说明
后文将参照附图以示例性而非限制性的方式详细描述本发明的一些具体实施例。附图中相同的附图标记标示了相同或类似的部件或部分。本领域技术人员应该理解，这些附图未必是按比例绘制的。附图中：
图1是根据本发明一个实施例的泡菜冰箱的控制方法的示意性流程图；
图2是根据本发明一个实施例的泡菜冰箱的控制方法的示意性流程图。
具体实施方式
图1是根据本发明一个实施例的泡菜冰箱的控制方法的示意性流程图。如图1所示，本发明的实施例提供了一种泡菜冰箱的控制方法，以得到口味醇正的泡菜。具体地，泡菜冰箱一般可以是专门用于制作泡菜的泡菜专用冰箱，也可为具有制作泡菜功能的多功能冰箱。当泡菜冰箱为泡菜专用冰箱时，其具有用于制作或贮存泡菜的储藏室；当泡菜冰箱为多功能冰箱时，一般多功能冰箱可包括冷藏室、冷冻室和变温室，变温室通常用于制作或贮存泡菜，即多功能冰箱的变温室为泡菜冰箱的储藏室。
进一步地，泡菜冰箱一般性可包括主体、温度调节部和控制部。主体形成外观，主体的内部设有内部壳体，内部壳体与主体之间留有填充发泡材料的间隔，该内部壳体形成有用于制作或贮存泡菜的储藏室。储藏室内可设置有温度传感器。温度调节部可配置成使储藏室内的温度维持在某一温度值附近，或使储藏室内的温度处于某一温度范围内。例如，在一些实施方式中，温度调节部可为制冷系统，其可具有压缩机、四通换向阀、冷凝器以及用于围住形成储藏室侧壁的内部壳体外表面的蒸发器。当储藏室内需要制冷时，蒸发器可用作向储藏室内提供冷量；当需要制热时，调整冷媒流向，以使蒸发器用于向储藏室内提供热量。在另一些实施方式中，温度调节部和包括制冷系统和加热装置，制冷系统仅用于向储藏室提供冷量；加热装置可为电加热装置，配置成向储藏室提供热量。
如图1所示，本发明实施例的泡菜冰箱的控制方法可包括如下步骤：
S200：检测泡菜冰箱的储藏室内气味的气味强度。气味强度可用以表征储藏室内的气味对嗅觉的影响程度，也可用以表征储物间室内多种气体或多类气体的整体状况。优选地，可按照预定的时间间隔检测储藏室内气味的气味强度。预定的时间间隔较小的情况下，也可理解为实时检测气味强度。
S300：根据气味强度和/或气味强度的变化速率控制储藏室内的温度。在该步骤中，气味强度的变化速率可由检测得到的瞬时的气味强度和预定的时间间隔计算得到。具体地，在某一时间点检测的气味强度为C1，在预定的时间间隔ΔT后检测的气味强度为C2，则预定的时间间隔ΔT内的气味强度的变化值为c2-c1，则气味强度的变化速率为
泡菜的制作一般可包括腌制、发酵和保存三个阶段，在腌制和发酵过程中，并且在每个过程中，因为发生的反应不同，菌落不一样，储藏室内的食材会自动地散发出多种气体(例如乙酸和乙醇等)，以使储藏室内的气味也不一样。发明人发现，在整个泡菜制作过程中，不同的菌类的浓度都会有上升下降的过程，适宜的温度对这些菌类的影响特别大，是缩短泡菜制作周期的关键因素，并且菌类的数量如果在特定的时机浓度不够高的话，对泡菜的口感也会影响特别大。
因此，发明人为了能够制造出风味醇正的泡菜，创造性地提出了根据储藏室内气味的气味强度和/或气味强度的变化，来反应泡菜所处的状态或阶段，并能够自动控温，可使不同阶段的不同菌落均可在适宜的存储温度下，也就是说，根据气味强度和/或气味强度的变化将冷藏室内的温度自动调节到适宜相应菌落繁殖生存的温度，以能够在泡菜制作的不同阶段促进或抑制其内菌落的繁殖，这样腌制出来的泡菜具有最佳的口感，从而可制出风味醇正的泡菜，大大简化了人为干涉造成的泡菜口感不一的问题。特别地，可在泡菜制作的部分过程或全部过程中，根据气味强度和/或气味强度的变化速率控制储藏室内的温度，以能够在泡菜制作的不同阶段促进或抑制其内菌落的繁殖，从而可制出风味醇正的泡菜。
图2是根据本发明一个实施例的泡菜冰箱的控制方法的示意性流程图。如图2所示，可在泡菜制作的全部过程中，根据气味强度和/或气味强度的变化速率控制储藏室内的温度。具体地，
在步骤S200：检测泡菜冰箱的储藏室内气味的气味强度之前还可包括：
S100：在储藏室接收待腌制发酵的食材后，控制储藏室内的温度为第五预设温度值或第五预设温度范围，以进入泡菜腌制前期。由于食材在刚放入储藏室进行腌制发酵时，食材还没有散发出一种或多种气体，可根据经验等直接设置储藏室内食材腌制开始时需要的温度，即泡菜腌制前期所需要的温度。第五预设温度范围为12℃至15℃，优选为13℃至14℃。第五预设温度值的取值范围可为12℃至15℃，优选为13℃、13.5℃、14℃等。该第五预设温度范围或第五预设温度值特别有利于杆菌的生长，可使食材在泡菜腌制前期过程保持最佳风味。
进一步地，根据气味强度和/或气味强度的变化速率控制储藏室内的温度可包括以下步骤，即步骤S300包括：
当气味强度增大，且气味强度的变化速率减小时或减小到第一预设值时，控制储藏室内的温度为第一预设温度值或第一预设温度范围，以进入泡菜腌制后期。在泡菜的整个腌制阶段，杆菌的数量应当是由增多到降低到无的过程，当气味强度变化缓慢时，则表明需要降低杆菌的数量，则需要对储藏室内的温度进行调整。第一预设温度范围为3℃至7℃；第一预设温度值的取值范围为3℃至7℃，优选为5℃。也就是说，在气味强度增大的过程中，当气味强度的上升变化速率减小或减小到第一预设值时，调节储藏室内的温度为第一预设温度值或第一预设温度范围，以进入泡菜腌制后期。在该步骤中，优选地，当气味强度的变化速率减小时应理解为其变化速率开始减小时，以更及时地调节储藏室内的温度，防止调节过于滞后。在一些可选地实施方式中，可在气味强度的变化速率减小到第一预设值时进行调节，该第一预设值可经过许多次试验总结得到，也可根据经验得到。
当气味强度不变、变化差值小于第一预设差值或变化速率小于第二预设值时，控制储藏室内的温度为第二预设温度值或第二预设温度范围，以进入泡菜发酵前期。当气味强度不变，或略微变小，或略微变大时，则表明泡菜的腌制阶段已经基本结束应进入发酵阶段，杆菌的数量应该变为没有，乳酸菌需要得到快速的繁殖，因此，此时需要对储藏室内的温度进行调整。在乳酸菌增多的过程中，气味强度还会继续变大。第二预设温度范围为25℃至30℃，第二预设温度值的取值范围为25℃至30℃，优选为27.5℃。
当气味强度再次增大，且气味强度的变化速率减小时或减小到第三预设值时，控制储藏室内的温度为第三预设温度值或第三预设温度范围，以进入泡菜发酵后期。当气味强度再次增大，且气味强度的变化速率减小时或减小到第三预设值时，则表明主要发酵阶段已经结束，此时需要抑制乳酸菌繁殖，应当对储藏室内的温度进行调整，以进入发酵的中后期。第三预设温度范围为18℃至22℃，第三预设温度值的取值范围为18℃至22℃，优选为20℃。
当气味强度再次不变、变化差值小于第二预设差值或变化速率小于第四预设值时，发出指示泡菜制作完成的信号和/或控制储藏室内的温度为第四预设温度值或第四预设温度范围，以进入泡菜保存期。也就是说，当气味强度再次不变、变化差值小于第二预设差值或变化速率小于第四预设值时，此时完成泡菜的制作，用户可对制作完成的泡菜直接取出食用，对多余的泡菜可进行保存。第四预设温度范围为0℃至4℃，第四预设温度值的取值范围为0℃至4℃，优选为2℃。
在本发明的另一些实施例中，可在泡菜制作的部分过程中，根据气味强度和/或气味强度的变化速率控制储藏室内的温度。例如，泡菜制作一般性可包括腌制、发酵和保存三个阶段。在腌制过程中，可根据气味强度和/或气味强度的变化速率控制储藏室内的温度，以从泡菜腌制前期进入泡菜腌制后期，根据腌制时间确定由腌制阶段进入发酵阶段的时机，并调节泡菜发酵初期所需的储藏室内的温度；然后根据发酵时间确定由泡菜发酵初期进入泡菜发酵中后期的时机，并调节泡菜发酵中后期所需的温度。最后，根据气味强度和/或气味强度的变化速率控制储藏室内的温度，以确定泡菜制作完成的时机以及确定泡菜保存所需的温度。
在本发明的一些实施例中，可利用气味强度检测装置检测储藏室内气味的气味强度。气味强度检测装置可安装于储藏室内。进一步地，气味强度检测装置可包括浓度检测模块和气味强度确定模块。浓度检测模块配置成检测储藏室内多种或多类气体的浓度，以得到多个浓度值。气味强度确定模块配置成：根据每种或每类气体的预设权重系数计算多个浓度值的加权和，气味强度为加权和。多种或多类气体包括至少一种或一类储藏室内的食材散发的气体。多种或多类气体包括储藏室内的食材散发的酸类气体和/或醇类气体。由于在泡菜腌制阶段，酸类气体如乙酸气体的产生量比较多，其能够引起气味强度的变化，以准确反应储藏室内泡菜的状态。在泡菜发酵前期阶段，醇类气体如乙醇气体的产生量比较大，在泡菜发酵中后期阶段酸类气体如乳酸或乙酸的产生量比较大，这些变化均能直观地反映到气味强度上，以及时准确地反应泡菜所处的状态，从而可合理进行控温。
进一步地，在本发明的一些实施例中，多类气体包括烷烃类气体、烯烃类气体、醇类气体、乙烯类气体、酸类气体及胺类气体中的至少两类，如酸类气体和醇类气体。例如，在泡菜的制作过程中，某一时刻检测得到的酸类气体的浓度可为A，预设权重系数可为X1；醇类气体的浓度可为B，预设权重系数可为X2。则该储藏室的气味强度Q可为：Q＝X1A+X2B。
在本发明的一些实施例中，通过以下步骤检测泡菜冰箱的储藏室内气味的气味强度：
检测储藏室内多种或多类气体的浓度，以得到多个浓度值，多种或多类气体包括至少一种或一类储藏室内的食材散发的气体。具体地，可利用一个或多个浓度传感器检测储藏室内多种或多类气体的浓度。
根据每种或每类气体的预设权重系数计算多个浓度值的加权和，气味强度为加权和。
至此，本领域技术人员应认识到，虽然本文已详尽示出和描述了本发明的多个示例性实施例，但是，在不脱离本发明精神和范围的情况下，仍可根据本发明公开的内容直接确定或推导出符合本发明原理的许多其他变型或修改。因此，本发明的范围应被理解和认定为覆盖了所有这些其他变型或修改。

Claims (9)

1.一种泡菜冰箱的控制方法，包括：
检测所述泡菜冰箱的储藏室内气味的气味强度；
根据所述气味强度和/或所述气味强度的变化速率控制所述储藏室内的温度。
2.根据权利要求1所述的控制方法，其中，所述根据所述气味强度和/或所述气味强度的变化速率控制所述储藏室内的温度包括：
当所述气味强度增大，且所述气味强度的变化速率减小时或减小到第一预设值时，控制所述储藏室内的温度为第一预设温度值或第一预设温度范围，以进入泡菜腌制后期；
当所述气味强度不变、变化差值小于第一预设差值或变化速率小于第二预设值时，控制所述储藏室内的温度为第二预设温度值或第二预设温度范围，以进入泡菜发酵前期；
当所述气味强度再次增大，且所述气味强度的变化速率减小时或减小到第三预设值时，控制所述储藏室内的温度为第三预设温度值或第三预设温度范围，以进入泡菜发酵后期；
当所述气味强度再次不变、变化差值小于第二预设差值或变化速率小于第四预设值时，发出指示泡菜制作完成的信号和/或控制所述储藏室内的温度为第四预设温度值或第四预设温度范围，以进入泡菜保存期。
3.根据权利要求2所述的控制方法，其中，
所述第一预设温度范围为3℃至7℃；所述第一预设温度值的取值范围为3℃至7℃；
所述第二预设温度范围为25℃至30℃；所述第二预设温度值的取值范围为25℃至30℃；
所述第三预设温度范围为18℃至22℃；所述第三预设温度值的取值范围为18℃至22℃；
所述第四预设温度范围为0℃至4℃；所述第四预设温度值的取值范围为0℃至4℃。
4.根据权利要求1所述的控制方法，还包括：
在所述储藏室接收待腌制发酵的食材后，控制所述储藏室内的温度为第五预设温度值或第五预设温度范围，以进入泡菜腌制前期。
5.根据权利要求4所述的控制方法，其中，
所述第五预设温度范围为12℃至15℃；所述第五预设温度值的取值范围为12℃至15℃。
6.根据权利要求1所述的控制方法，其中，
利用气味强度检测装置检测所述气味强度。
7.根据权利要求6所述的控制方法，其中，所述气味强度检测装置包括：
浓度检测模块，配置成检测所述储藏室内多种或多类气体的浓度，以得到多个浓度值，所述多种或多类气体包括至少一种或一类所述储藏室内的食材散发的气体；和
气味强度确定模块，配置成：根据每种或每类气体的预设权重系数计算所述多个浓度值的加权和，所述气味强度为所述加权和。
8.根据权利要求1所述的控制方法，其中，通过以下步骤检测所述泡菜冰箱的储藏室内气味的气味强度：
检测所述储藏室内多种或多类气体的浓度，以得到多个浓度值，所述多种或多类气体包括至少一种或一类所述储藏室内的食材散发的气体；
根据每种或每类气体的预设权重系数计算所述多个浓度值的加权和，所述气味强度为所述加权和。
9.根据权利要求7或8所述的控制方法，其中，
所述多种或多类气体包括所述储藏室内的食材散发的酸类气体和/或醇类气体。
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