CN106113468A - 注吹成型装置的布置结构 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种可提高生产效率的注吹成型装置的布置结构，包括：动模底板、定模底板、两组吹塑型腔模、两组注塑型腔模和四组注吹芯棒组，吹塑型腔模包括：沿着垂直于动模底板的移动方向滑动设置在所述定模底板上的吹塑型腔内模和吹塑型腔外模、且吹塑型腔外模位于吹塑型腔内模的外侧，每个注吹芯棒组中包含有至少一个注吹芯棒，所述的定模底板上在所述的两组注塑型腔模的后方还设置有注塑流道，动模底板上设置有一对相互平行、可作回转运动的回转轴，所述的四组注吹芯棒组两两配对、沿着平行于回转轴的方向分别镜像设置在相应回转轴的两侧。本发明所述注吹成型装置的布置结构主要用于卧式注吹成型机中。

Description

注吹成型装置的布置结构
技术领域
本发明涉及到塑料注吹领域中的注吹成型装置，尤其涉及到一种注吹成型装置的布置结构。
背景技术
目前，用于塑料机械行业中的注吹成型机，通常都采用三工位回转式，其注吹成型装置中通常只设置有一个注塑模工位、一个吹塑模工位和一个脱模工位。在实际使用过程中，该注吹成型装置的布置结构，使得在同一时间内，只能有一个注塑模进行注塑、一个吹塑模对注塑形成的型坯进行吹塑、一个脱模工位进行脱模。这种三工位回转式结构占用工作台面较大，不利于设置更多腔数，从而使得上述传统注吹成型机的生产效率较低，生产成本较高，设备的投入产出比较低。
发明内容
本发明所要解决的技术问题是：提供一种可以提高生产效率的注吹成型装置的布置结构。
为解决上述技术问题，本发明采用的技术方案为：注吹成型装置的布置结构，包括：动模底板、定模底板、两组吹塑型腔模、两组注塑型腔模、以及四组与所述的注塑型腔模和吹塑型腔模相对应的注吹芯棒组，所述的两组吹塑型腔模位于两组注塑型腔模的外侧，所述的吹塑型腔模包括：沿着垂直于动模底板的移动方向滑动设置在所述定模底板上的吹塑型腔内模和吹塑型腔外模、且吹塑型腔外模位于吹塑型腔内模的外侧，每个注吹芯棒组中包含有至少一个注吹芯棒，所述的定模底板上在所述的两组注塑型腔模的后方还设置有注塑流道，所述的动模底板上设置有一对相互平行、可作回转运动的回转轴，所述的四组注吹芯棒组两两配对、沿着平行于回转轴的方向分别镜像设置在相应回转轴的两侧。
作为一种优选方案，在所述的注吹成型装置的布置结构中，所述的注塑型腔模包括：固定设置在所述定模底板上的注塑型腔定模、以及一对位于注塑型腔定模的前方、可既沿着动模底板的运动方向前后移动、又可沿着垂直于动模底板的运动方向作开合运动的注吹塑成型哈夫镶件；所述的吹塑型腔模还包括有一对位于吹塑型腔内、外模的前方、既可沿动模底板的运动方向前后移动、又可沿着垂直于动模底板的运动方向作开合运动的注吹塑成型哈夫镶件。
作为一种优选方案，在所述的注吹成型装置的布置结构中，所述的注塑型腔模包括：固定设置在所述定模底板上的注塑型腔定模、以及位于注塑型腔定模的前方、可沿着动模底板的运动方向前后移动的注塑成型镶件。
作为一种优选方案，在所述的注吹成型装置的布置结构中，所述吹塑型腔内、外模的具体设置方式为：在吹塑型腔外模的外侧设置有可使吹塑型腔内、外模开合的吹模开合驱动装置。
作为一种优选方案，在所述的注吹成型装置的布置结构中，所述的吹模开合驱动装置的一种具体结构包括：至少一对活动穿过吹塑型腔外模、安装在吹塑型腔内模中的支柱、以及设置在这至少一对支柱上的安装座，安装座上设置有吹塑开合活塞缸，吹塑开合活塞缸的活塞杆与相应的吹塑型腔外模相连；所述的吹塑开合活塞缸为气缸或油缸。
作为一种优选方案，在所述的注吹成型装置的布置结构中，所述的回转轴上分别设置有转盘，所述的四组注吹芯棒组中，两两配对的注吹芯棒组通过芯棒座设置在相应转盘上，所述的注吹塑成型哈夫镶件活动设置在相应的转盘上。
作为一种优选方案，在所述的注吹成型装置的布置结构中，所述的注塑流道上设置有与位于该注塑流道前方的注塑型腔模上的型腔一一对应连通的注塑出口。
作为一种优选方案，在所述的注吹成型装置的布置结构中，所述注塑流道的注塑入口居中，所有的注塑出口对称布置在其注塑入口的两侧。
本发明的有益效果是：本发明通过设置两组注塑型腔模和两组吹塑型腔模，并巧妙地将两组注塑型腔模布置在中间、两组吹塑型腔模布置在注塑型腔模的两侧，并将注塑流道安装在这一对注塑型腔模的后方，使得整个注吹成型装置的布置结构更加简洁紧凑，从而降低了整个注吹成型装置的制造成本；而且，由于这两组注塑型腔模和两组吹塑型腔模可以同时工作，大大提高了整个注吹成型机的生产效率，降低了塑料制品的生产成本，提高了设备的投入产出比。
附图说明
图1是本发明所述的第一种注吹成型装置合模时的剖视结构示意图。
图2是本发明所述的第一种注吹成型装置开模时的剖视结构示意图。
图3是本发明所述的定模底板及相关部件的正视结构示意图。
图1至图3中的附图标记为：1、定模底板，2、动模底板，20、芯棒座，21、转盘，31、注吹芯棒，41、注塑型腔定模，42、注塑成型镶件，421、导柱，51、吹塑型腔内模，52、吹塑型腔外模，6、注塑流道，61、注塑入口，62、注塑出口，7、回转轴，71、从动齿轮，8、主动齿轮轴，81、主动齿轮，11、过渡齿轮，12、安装座，121、支柱，13、吹塑开合气缸。
图4是本发明所述的第二种注吹成型装置合模时的剖视结构示意图。
图5是本发明所述的第二种注吹成型装置开模时的剖视结构示意图。
图4至图5中的附图标记为：1、定模底板，2、动模底板，20、芯棒座，21、转盘，31、注吹芯棒，41、注塑型腔定模，51、吹塑型腔内模，52、吹塑型腔外模，6、注塑流道，61、注塑入口，62、注塑出口，7、回转轴，71、从动齿轮，8、主动齿轮轴，81、主动齿轮，11、过渡齿轮，12、安装座，121、支柱，13、吹塑开合气缸，15、注吹塑成型哈夫镶件，151、斜销。
具体实施方式
下面结合附图1至5，详细描述本发明所述的两种注吹成型装置的布置结构的具体实施方案。
实施例一：
如图1、图2和图3所示，本发明所述的注吹成型装置的布置结构，包括：定模底板1、动模底板2、两组吹塑型腔模、两组注塑型腔模、以及四组与所述的注塑型腔模和吹塑型腔模相对应的注吹芯棒组，所述的注塑型腔模包括有：固定设置在所述定模底板1上的注塑型腔定模41、以及位于注塑型腔定模41的前方、通过至少一对导柱421可沿着动模底板2的运动方向前后移动的注塑成型镶件42(驱动注塑成型镶件42作前后运动的动力机构属于本领域的惯常技术，图中未示出)，所述的注塑型腔定模41设置在定模底板1的中部，两组吹塑型腔模位于两组注塑型腔模的外侧，每个吹塑型腔模包括：沿着垂直于动模底板2的移动方向滑动设置在所述定模底板1上的吹塑型腔内模51和吹塑型腔外模52、且吹塑型腔外模52位于吹塑型腔内模51的外侧；每个注吹芯棒组中包含有至少一个注吹芯棒31，所述的定模底板1上在所述两组注塑型腔模的后方还设置有注塑入口61居中布置的注塑流道6，该注塑流道6上设置有与位于该注塑流道6前方的注塑型腔模上的型腔一一对应连通的注塑出口62，所有的注塑出口62对称布置在其注塑入口61的两侧；所述的动模底板2上设置有一对相互平行、可作回转运动的回转轴7，所述的四组注吹芯棒组两两配对设置在相应的芯棒座20上、然后通过相应的转盘21沿着平行于回转轴7的方向分别镜像设置在相应回转轴7的两侧，所述的吹塑型腔外模52的外侧分别设置有吹模开合驱动机构，该吹模开合驱动机构的一种具体结构包括：至少一对活动贯穿吹塑型腔外模52、安装在吹塑型腔内模51中的支柱121、以及设置在这至少一对支柱121上的安装座12，安装座12上设置有吹塑开合气缸13，吹塑开合气缸13的活塞杆与相应的吹塑型腔外模52相连。在本实施例中，所述回转轴7的具体设置方式为：通过轴承沿着所述的两组注塑型腔模的对称轴线活动设置在动模底板2中的主动齿轮轴8，主动齿轮轴8上设置有主动齿轮81，所述的回转轴7上设置有从动齿轮71，所述的动模底板2上在主动齿轮轴8与回转轴7之间通过轴承活动设置有与其两侧的主动齿轮81和从动齿轮71均啮合的过渡齿轮11。
实施例二：
与实施例一相比，本实施例除了其中的注塑型腔模和吹塑型腔模的结构及其安装方式有所差异外，其它结构均相同。如图4和图5所示，本实施例中的注塑型腔模包括：固定设置在所述定模底板1上的注塑型腔定模41、以及一对位于注塑型腔定模41的前方、可既沿着动模底板2的运动方向前后移动、又可沿着垂直于动模底板2的运动方向作开合运动的注吹塑成型哈夫镶件15；所述的吹塑型腔模包括有：沿着垂直于动模底板2的移动方向滑动设置在所述定模底板1上的吹塑型腔内模51和吹塑型腔外模52、以及一对位于吹塑型腔内、外模51和52的前方、既可沿动模底板2的运动方向前后移动、又可沿着垂直于动模底板2的运动方向作开合运动的注吹塑成型哈夫镶件15，所述的注吹塑成型哈夫镶件15通过一对对称布置在回转轴7两侧的斜销151活动设置在相应的转盘21上(驱动注吹塑成型哈夫镶件15前后移动的动力机构属于本领域的惯常技术，图中未示出)。
当然，由于气路和油路的工作原理相同。因此，上述所有的气缸均可以由油缸替代。除此之外，本发明的附图中显示的两组注塑型腔定模41都是连体的，当然也可以设置成分体结构。
对于实施例一而言，本发明的工作过程为：以一组注、吹型腔模来说明工作过程：合模，注塑型腔定模41和注塑成型镶件42与相应的注吹芯棒31组成封闭注塑模，吹塑型腔模和相应的注吹芯棒31组成吹塑模，塑化好的塑料经注塑流道6注入注塑型腔模，然后开模，注吹芯棒31带着瓶胚从注塑型腔定模41和注塑型腔镶件42中脱出，然后，回转轴7上的转盘21带着注吹芯棒31回转180°，将带有瓶胚的注吹芯棒31转到对应的吹塑型腔模的位置，另外一组注吹芯棒31则转到对应注塑型腔定模41的位置，然后合模，到位后的注塑型腔注塑，同时吹塑型腔模合模，接着，压缩空气从注吹芯棒31中吹入，将瓶胚吹胀成型，注塑和吹塑动作都结束后，开模，在吹塑型腔模位置的注吹芯棒31从吹塑型腔模中脱出，成型的瓶子留在吹塑型腔模中，在注塑型腔模位置的注吹芯棒31带着瓶胚从注塑型腔定模41和注塑成型镶件42中脱出，然后回转轴7上的转盘21带着注吹芯棒31回转180°，同时，吹塑型腔模打开，成型的瓶子脱出掉下，接着再次合模，进行下一个循环。
对于实施例二而言，本发明的工作过程为：以一组注、吹型腔模来说明工作过程：合模，注塑型腔定模41和相应的一组注吹成型哈夫镶件15与相应的注吹芯棒31组成封闭注塑模，吹塑型腔模和相应的注吹芯棒31及另一组注吹成型哈夫镶件15组成吹塑模，塑化好的塑料经注塑流道6注入注塑模，然后开模，注吹芯棒31和注吹成型哈夫镶件15带着瓶胚从注塑型腔定模41中脱出，然后，回转轴7上的转盘21带着注吹芯棒31和注吹成型哈夫镶件15回转180°，将带有瓶胚的注吹芯棒31和注吹成型哈夫镶件15转到对应的吹塑型腔模的位置，另外一组注吹芯棒31和相应的注塑成型镶件15转到对应的注塑型腔定模41的位置，然后合模，到位后注塑型腔注塑，与此同时，吹塑型腔模合模，接着，压缩空气从注吹芯棒31中吹入，将瓶胚吹胀成型，注塑和吹塑动作都结束后，开模，在吹塑型腔模位置的各对注吹成型哈夫镶件15在后退时顶出打开，同时在吹塑型腔模位置的注吹芯棒31从吹塑型腔模中脱出，成型的瓶子留在吹塑型腔模中，在注塑型腔模位置的注吹芯棒31和注吹成型哈夫镶件15带着瓶胚从注塑型腔定模41中脱出，然后，回转轴7上的转盘21带着注吹芯棒31和注吹成型哈夫镶件15回转180°，同时，吹塑型腔模打开，成型的瓶子脱出掉下，然后，再次合模，进行下一个循环。
综上所述，仅为本发明的较佳实施例而已，并非用来限定本发明实施的范围，凡依本发明权利要求范围所述的形状、构造、特征及精神所作的均等变化与修饰，均应包括在本发明的权利要求范围内。

Claims (9)

1.注吹成型装置的布置结构，包括：动模底板、定模底板、两组吹塑型腔模、两组注塑型腔模、以及四组与所述的注塑型腔模和吹塑型腔模相对应的注吹芯棒组，所述的两组吹塑型腔模位于两组注塑型腔模的外侧，所述的吹塑型腔模包括：沿着垂直于动模底板的移动方向滑动设置在所述定模底板上的吹塑型腔内模和吹塑型腔外模、且吹塑型腔外模位于吹塑型腔内模的外侧，每个注吹芯棒组中包含有至少一个注吹芯棒，所述的定模底板上在所述的两组注塑型腔模的后方还设置有注塑流道，其特征在于：所述的动模底板上设置有一对相互平行、可作回转运动的回转轴，所述的四组注吹芯棒组两两配对、沿着平行于回转轴的方向分别镜像设置在相应回转轴的两侧。
2.根据权利要求1所述的注吹成型装置的布置结构，其特征在于：所述的注塑型腔模包括：固定设置在所述定模底板上的注塑型腔定模、以及一对位于注塑型腔定模的前方、既可沿着动模底板的运动方向前后移动、又可沿着垂直于动模底板的运动方向作开合运动的注吹塑成型哈夫镶件；所述的吹塑型腔模还包括有：一对位于吹塑型腔内、外模的前方、既可沿着动模底板的运动方向前后移动、又可沿着垂直于动模底板的运动方向作开合运动的注吹塑成型哈夫镶件。
3.根据权利要求1所述的注吹成型装置的布置结构，其特征在于：所述的注塑型腔模包括：固定设置在所述定模底板上的注塑型腔定模、以及位于注塑型腔定模的前方、可沿着动模底板的运动方向前后移动的注塑成型镶件。
4.根据权利要求1所述的注吹成型装置的布置结构，其特征在于：所述吹塑型腔内、外模的具体设置方式为：在吹塑型腔外模的外侧设置有可使吹塑型腔内、外模开合的吹模开合驱动装置。
5.根据权利要求4所述的注吹成型装置的布置结构，其特征在于：所述的吹模开合驱动装置的一种具体结构包括：至少一对活动穿过吹塑型腔外模、安装在吹塑型腔内模中的支柱、以及设置在这至少一对支柱上的安装座，安装座上设置有吹塑开合活塞缸，吹塑开合活塞缸的活塞杆与相应的吹塑型腔外模相连；所述的吹塑开合活塞缸为气缸或油缸。
6.根据权利要求1、3、4或5所述的注吹成型装置的布置结构，其特征在于：所述的回转轴上分别设置有转盘，所述的四组注吹芯棒组中，两两配对的注吹芯棒组通过芯棒座设置在相应转盘上。
7.根据权利要求2所述的注吹成型装置的布置结构，其特征在于：所述的回转轴上分别设置有转盘，所述的四组注吹芯棒组中，两两配对的注吹芯棒组通过芯棒座设置在相应转盘上，所述的注吹塑成型哈夫镶件活动设置在相应的转盘上。
8.根据权利要求1至5中任一项所述的注吹成型装置的布置结构，其特征在于：所述的注塑流道上设置有与位于该注塑流道前方的注塑型腔模上的型腔一一对应连通的注塑出口。
9.根据权利要求8所述的注吹成型装置的布置结构，其特征在于：所述注塑流道的注塑入口居中，所有的注塑出口对称布置在其注塑入口的两侧。
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