CN106113364A - 一种采用回收橡胶发泡颗粒的抗疲劳垫的制备方法 - Google Patents

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Abstract

一种采用回收橡胶发泡颗粒的抗疲劳垫的制备方法，包括以下步骤：（1）、将回收橡胶发泡材料粉碎成颗粒；（2）、将颗粒投入搅拌容器中，加入胶水搅拌均匀；（3）、将混有胶水的颗粒热压成型得到芯部；（4）、将芯部冷至常温；（5）、在芯部上表面辊涂胶水与面料进行压力复合；（6）、在芯部下表面辊涂胶水，并送到烘道内烘烤；（7）、将芯部与底层进行压力复合成型，并进行切边得到抗疲劳垫。采用回收的橡胶发泡材料，可以降低生产成本，且将回收的橡胶发泡材料颗粒化，充分利用回收橡胶发泡材料的弹性，可以有效缓解长时间处于固定位置的身体疲劳；通过该制备方法制得的抗疲劳垫的邵氏硬度为20‑30HA，能够达到缓解疲劳的最佳效果。

Description

一种采用回收橡胶发泡颗粒的抗疲劳垫的制备方法
技术领域
本发明涉及一种抗疲劳垫的制备方法，特别是一种采用回收橡胶发泡颗粒的抗疲劳垫的制备方法。
背景技术
目前市面上在使用的能够缓解疲劳的抗疲劳垫，大都采用橡胶发泡材料、聚氨酯发泡材料、XPE发泡材料、PVC发泡材料等制成，主要是利用发泡材料的弹性起到缓解疲劳的作用。然而这种抗疲劳垫存在一定的缺点：即生产成本高，功能单一化。
发明内容
为了解决上述现有技术的不足，本发明的目的是提供一种采用回收橡胶发泡颗粒的抗疲劳垫的制备方法，采用回收橡胶发泡材料制取抗疲劳垫，大大降低了生产成本。
为了实现上述目的，本发明所设计的一种采用回收橡胶发泡颗粒的抗疲劳垫的制备方法，包括以下步骤：
（1）、将回收橡胶发泡材料清洁后粉碎成颗粒；
（2）、将粉碎后的颗粒投入搅拌容器中，再加入胶水搅拌均匀；
（3）、将混合有胶水的颗粒放入模具内，进行热压成型得到芯部；
（4）、将步骤（3）得到的芯部冷却至常温状态；
（5）、将冷却后的芯部进行修边，然后在芯部上表面辊涂胶水，在芯部上表面放置展平的面料，予以压力进行复合；
（6）、然后在芯部下表面辊涂胶水，并传送到烘道内烘烤；
（7）、将烘烤后的芯部与底层完全展平复合一起放入模具内，芯部下表面与底层进行压力复合成型，并对面料以及底层进行切边得到上述抗疲劳垫。
优选的，所述颗粒的粒径为0.5-10mm。
优选的，所述步骤（3）中热压成型的温度为160-180℃，压力为13-15MPa，时间为100-160s。
优选的，所述步骤（6）中的烘道温度为80-150℃，烘烤时间为15-20min。
优选的，所述步骤（7）中压力复合成型时的压力为10-15MPa/cm2。
优选的，所述胶水为PU油性胶水。
优选的，所述面料为PVC皮革或PU皮革或EVA皮革或天然纤维簇绒面料或天然纤维针刺面料或合成纤维簇绒面料或合成纤维针刺面料或编织面料。
优选的，所述底层材料为PU发泡材料或SBR发泡材料或NR发泡材料或天然纤维面料或合成纤维面料。
与现有技术相比，本发明得到的一种采用回收橡胶发泡颗粒的抗疲劳垫的制备方法，其有益效果是：
1、采用回收的橡胶发泡材料，可以大大降低生产成本，并且将回收的橡胶发泡材料颗粒化，充分利用回收橡胶发泡材料的弹性，可以有效缓解长时间处于固定位置引起的身体疲劳；
2、可以在该抗疲劳垫的面料上通过丝网印、喷印等工艺印制各种图案，使抗疲劳垫具备装饰性，使其能够应用于厨房、健身房、卫生间、盥洗室、酒店、实验室、食品加工区以及汽车维修中心等区域，具有广泛的应用前景；
3、通过该制备方法制得的抗疲劳垫的邵氏硬度为20-30HA，达到缓解疲劳的最佳效果。
附图说明
图1是本发明中抗疲劳垫的结构示意图。
具体实施方式
下面结合附图和实施例对本发明进一步说明。
实施例1：
如图1所示，本发明提供的一种采用回收橡胶发泡颗粒的抗疲劳垫的制备方法，其中抗疲劳垫包括从上往下设置的面料层1、中层2以及底层3，所述面料层1可以采用PVC皮革层、PU皮革层、EVA皮革层以及其他仿皮革层，也可以采用天然纤维簇绒面料层、天然纤维针刺面料层、合成纤维簇绒面料层、合成纤维针刺面料层以及各种材质编织的面料层，甚至可以是经过丝网印、喷印、转印等工艺印有图案或喷有涂料的各种材质的面料层。
所述中层2是采用回收橡胶发泡颗粒层。
所述底层3可以采用PU发泡层、SBR发泡层、NR发泡层、天然纤维面料层、合成纤维面料层以及其他具有弹性或没有弹性的地毯。
具体制备方法包括以下步骤：
（1）、将回收橡胶发泡材料清洁后粉碎成0.5-10mm的颗粒；
（2）、将粉碎后的颗粒投入封闭搅拌容器中，再加入胶水搅拌均匀，胶水的量以将颗粒全部包裹起来为佳；
（3）、将混合有胶水的颗粒放入模具内，进行热压成型得到芯部，此时热压成型的温度以160-180℃最佳，压力以13-15MPa最佳，时间以100-160s最佳；
（4）、将步骤（3）得到的芯部冷却至常温状态；
（5）、将冷却后的芯部进行修边，然后在芯部上表面辊涂胶水，在芯部上表面放置展平的面料，予以压力进行复合，其中压力为10-15 MPa/cm2；
（6）、然后在芯部下表面辊涂胶水，并传送到烘道内烘烤，其中烘道温度为80-150℃，烘烤时间为15-20min，烘烤的目的是为了使胶水达到最佳粘合状态，最佳粘合状态一般为用手触摸时粘手又无粘手感；
（7）、将烘烤后的芯部与底层完全展平复合一起放入模具内，芯部下表面与底层进行压力复合成型，并对面料以及底层进行切边得到上述抗疲劳垫，其中压力复合成型过程中的压力亦为10-15 MPa/cm2。
所述胶水为PU油性胶水。
先将回收的橡胶发泡材料进行颗粒化，且其颗粒粒径必须在0.5-10mm内，粒径过小或者过大均会影响最终成型垫子的弹性和复合牢度，然后将颗粒化的橡胶发泡材料与胶水混合均匀，否则也会影响成型效果和最终成型垫子的局部回弹效果，然后混合有胶水的橡胶发泡颗粒在模具内进行热压成芯部，芯部具有良好的弹性，然后再通过胶水与面料压力复合成型，在这个过程中，复合成型后静置一段时间，进行复合牢度标准的检测，满足国家对于纺织品剥离强度的检测后，再进入下一道工序，接着再通过胶水与底层材料在模具内压力复合成型，并且在整个制备过程中均采用PU油性胶水，通过本方法制得的抗疲劳垫的邵氏硬度一般在20-30HA，达到缓解疲劳的最佳效果。
对比例1：
该对比例中采用与实施例1相同的面料层以及相同的底层，其中中层亦采用回收橡胶发泡颗粒层，其区别在于：该回收橡胶发泡颗粒的粒径在0.1mm，其余同实施例 1。
对比例2：
该对比例与对比例1的区别仅仅在于回收橡胶发泡颗粒的粒径在15mm。
对比例3：
该对比例与实施例1的区别仅仅在于：胶水为PU水性胶水。
对对比例1-3制取的抗疲劳垫进行检测，得出邵氏硬度在5-10HA，抗疲劳效果非常差。
综上所述，通过本发明的制备方法制得的抗疲劳垫具备缓解疲劳的最佳效果。
以上所述实施例仅是对本发明的实施方式进行描述，并不能因此而理解为对本发明专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些均属于本发明的保护范围。因此，本发明专利的保护范围应以所附权利要求为准。

Claims (8)

1.一种采用回收橡胶发泡颗粒的抗疲劳垫的制备方法，其特征在于，包括以下步骤：
（1）、将回收橡胶发泡材料清洁后粉碎成颗粒；
（2）、将粉碎后的颗粒投入搅拌容器中，再加入胶水搅拌均匀；
（3）、将混合有胶水的颗粒放入模具内，进行热压成型得到芯部；
（4）、将步骤（3）得到的芯部冷却至常温状态；
（5）、将冷却后的芯部进行修边，然后在芯部上表面辊涂胶水，在芯部上表面放置展平的面料，予以压力进行复合；
（6）、然后在芯部下表面辊涂胶水，并传送到烘道内烘烤；
（7）、将烘烤后的芯部与底层完全展平复合一起放入模具内，芯部下表面与底层进行压力复合成型，并对面料以及底层进行切边得到上述抗疲劳垫。
2.根据权利要求1所述的抗疲劳垫的制备方法，其特征在于：所述颗粒的粒径为0.5-10mm。
3.根据权利要求1所述的抗疲劳垫的制备方法，其特征在于：所述步骤（3）中热压成型的温度为160-180℃，压力为13-15MPa，时间为100-160s。
4.根据权利要求1所述的抗疲劳垫的制备方法，其特征在于：所述步骤（6）中的烘道温度为80-150℃，烘烤时间为15-20min。
5.根据权利要求1所述的抗疲劳垫的制备方法，其特征在于：所述步骤（7）中压力复合成型时的压力为10-15MPa/cm2。
6.根据权利要求1所述的抗疲劳垫的制备方法，其特征在于：所述胶水为PU油性胶水。
7.根据权利要求1所述的抗疲劳垫的制备方法，其特征在于：所述面料为PVC皮革或PU皮革或EVA皮革或天然纤维簇绒面料或天然纤维针刺面料或合成纤维簇绒面料或合成纤维针刺面料或编织面料。
8.根据权利要求1所述的抗疲劳垫，其特征在于：所述底层材料为PU发泡材料或SBR发泡材料或NR发泡材料或天然纤维面料或合成纤维面料。
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