CN106090420A - 降噪组件及其降压阀 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及阀门技术领域,尤其是涉及一种降噪组件及其降压阀,所述降噪组件的一端开设有流道,所述降噪组件的外周面上开设有若干降噪孔,所述降噪孔与所述流道连通,所述降噪孔的内周面开设有两段螺旋旋向相反的内螺纹,本发明结构简单,便于维护,降噪组件结构紧凑,降低了生产成本,通过降噪组件使降压阀具有良好的降噪效果,避免了现有阀门降噪多采用多级降噪结构,往往需要阀体内腔空间很大,在实际运用中增加了阀门生产成本的问题。
Description
技术领域
本发明涉及阀门技术领域,尤其是涉及一种降噪组件及其降压阀。
背景技术
流体流经减压阀时,会产生压力损失,即能量损失,这部分损失的能量是造成震动和噪音的根源,减压阀在工作时产生振动和噪音是不可避免的现象。而减压阀在降压的过程中,消耗的流体介质内能转化为热能、机械能以及产生噪音的声能,要降低噪音,首先要把减压过程中的能量尽量多的转化为热能,才能达到降噪的目的。因此设计的降噪孔越长、粗糙度越大并能产生涡流效应,则降噪效果必定显著。而现有阀门降噪多采用多级降噪结构,往往需要阀体内腔空间很大,在实际运用中增加了阀门生产成本。
发明内容
本发明要解决的技术问题是:为了解决现有阀门降噪多采用多级降噪结构,往往需要阀体内腔空间很大,在实际运用中增加了阀门生产成本的问题,现提供了一种降噪组件及其降压阀。
本发明解决其技术问题所采用的技术方案是:一种降噪组件,所述降噪组件的一端开设有流道,所述降噪组件的外周面上开设有若干降噪孔,所述降噪孔与所述流道连通,所述降噪孔的内周面开设有两段螺旋旋向相反的内螺纹。通过两段旋向相反的内螺纹来消耗流体流过时的能量,并且使流体产生涡旋效果,从而达到良好的降噪效果,降噪组件结构紧凑。
进一步地,所述降噪孔内位于两段所述内螺纹之间设有过渡段。介质由其中一段内螺纹进入并到达过渡段,过渡段对介质起一定的缓冲作用,并减少了经过内螺纹孔时产生的涡旋流,能够防止介质对另一段内螺纹的冲刷和破坏,起到保护内螺纹的作用,同时提高了降噪孔的使用寿命。
为了使降噪组件具有降噪功能,同时也具有一定的降压功能,进一步地,所述降噪孔为多级阶梯孔。通过多级阶梯孔实现降压功能。
优选地,所述降噪孔为一段粗另一段细的两级阶梯孔,所述降噪孔的粗段靠近所述降噪组件的外周面,所述降噪孔的细段与所述流道连通。
优选地,两段所述内螺纹分别位于所述降噪孔的粗段和细段内,所述过渡段位于所述降噪孔的粗段内。
为了方便降噪组件的维护,进一步地,所述降噪组件包括降噪套筒和降噪阀座,所述降噪套筒与所述降噪阀座可拆卸连接。通过降噪套筒和降噪阀座组合成降噪组件,使降噪组件在维护时更加方便。
进一步地,所述流道包括开设在降噪套筒上的通孔及开设在降噪阀座上的盲孔,所述通孔和所述盲孔连通。
进一步地,所述降噪套筒的一端开设有定位槽,所述降噪阀座的一端开设有定位凸台,所述定位凸台与所述定位槽相匹配,所述定位凸台设置在所述定位槽内。
进一步地,若干所述降噪孔分别位于降噪套筒和降噪阀座上。
一种降压阀,包括上述的降噪组件,该降压阀包括阀芯和具有空腔体的阀体,所述降噪组件设置在所述阀体的空腔体内,所述阀芯设置在所述流道内。通过在降压阀设置降噪组件,使降压阀具有良好的降噪功能。
本发明的有益效果是:本发明降噪组件及其降压阀在使用时,通过两段旋 向相反的内螺纹来消耗流体流过时的能量,并且使流体产生涡旋效果,从而达到良好的降噪效果,降噪组件结构紧凑;本发明结构简单,便于维护,降噪组件结构紧凑,降低了生产成本,通过降噪组件使降压阀具有良好的降噪效果,避免了现有阀门降噪多采用多级降噪结构,往往需要阀体内腔空间很大,在实际运用中增加了阀门生产成本的问题。
附图说明
下面结合附图和实施例对本发明进一步说明。
图1是本发明降噪组件及其降压阀的主视图;
图2是图1中A的局部放大图;
图3是本发明降噪组件及其降压阀中降噪组件的主视图;
图4是图3中B的局部放大图。
图中:1、阀体,101、空腔体,2、阀芯,3、降噪组件,301、降噪套筒,302、降噪阀座,4、流道,401、通孔,402、盲孔,5、降噪孔,501、内螺纹,502、过渡段,6、定位槽,7、定位凸台。
具体实施方式
现在结合附图对本发明做进一步详细的说明。这些附图均为简化的示意图,仅以示意方式说明本发明的基本结构,因此其仅显示与本发明有关的构成。
实施例1
如图1、2、3和4所示,一种降噪组件,所述降噪组件3的一端开设有流道4,所述降噪组件3的外周面上开设有若干降噪孔5,所述降噪孔5与所述流 道4连通,所述降噪孔5的内周面开设有两段螺旋旋向相反的内螺纹501。
所述降噪孔5内位于两段所述内螺纹501之间设有过渡段502。若干降噪孔5沿圆周均布并形成降噪孔组,沿降噪组件3的轴向均布有若干层降噪孔组。
所述降噪孔5为多级阶梯孔。
所述降噪孔5为一段粗另一段细的两级阶梯孔,所述降噪孔5的粗段靠近所述降噪组件3的外周面,所述降噪孔5的细段与所述流道4连通。
两段所述内螺纹501分别位于所述降噪孔5的粗段和细段内,所述过渡段502位于所述降噪孔5的粗段内。
所述降噪组件3包括降噪套筒301和降噪阀座302,所述降噪套筒301与所述降噪阀座302可拆卸连接。
所述流道4包括开设在降噪套筒301上的通孔401及开设在降噪阀座302上的盲孔402,所述通孔401和所述盲孔402连通。
所述降噪套筒301的一端开设有定位槽6,所述降噪阀座302的一端开设有定位凸台7,所述定位凸台7与所述定位槽6相匹配,所述定位凸台7设置在所述定位槽6内。
若干所述降噪孔5分别位于降噪套筒301和降噪阀座302上。
一种降压阀,包括上所述的降噪组件,该降压阀包括阀芯2和具有空腔体101的阀体1,所述降噪组件3设置在所述阀体1的空腔体101内,所述阀芯2设置在所述流道4内。
上述降噪组件及其降压阀在组装时,首先将降噪阀座302安装到阀体1内的空腔体101内,再将降噪套筒301上的定位槽6放置在降噪阀座302上的定位凸台7上,完成降噪组件3的安装,最后将阀芯2放置在降噪组件3的流道4内,完成降压阀的安装;在使用时,阀芯2是出于关闭状态,首先流体从降压 阀的入口进入并充满入口处的空腔体101,同时充满降噪套筒301的降噪孔5及通孔401,随着阀芯2的打开,流体由入口处流向出口处,并且通过降噪组件3的降噪孔5降噪,也就是先由降噪套筒301的降噪孔5对入口流经降噪套筒301的先降噪,在通降噪组件3的流道4进入到降噪阀座302的盲孔402,再有降噪阀座302的降噪孔5对流体进行降噪,最后流体由出口排出,完成降噪和降压工作,这是流体的一种流动方向;在使用时,阀芯2是出于关闭状态,首先流体从降压阀的入口进入并充满入口处的空腔体101,同时充满降噪阀座302的降噪孔5,随着阀芯2的打开,流体由入口处流向出口处,并且通过降噪组件3的降噪孔5降噪,也就是先由降噪阀座302的降噪孔5对入口流经降噪阀座302的先降噪,在通降噪组件3的流道4进入到降噪套筒301,再有降噪套筒301的降噪孔5对流体进行降噪,最后流体由出口排出,完成降噪和降压工作,这是流体的另一种流动方向;介质由其中一段内螺纹501进入并到达过渡段502,过渡段502对介质起一定的缓冲作用,并减少了经过内螺纹孔501时产生的涡旋流,能够防止介质对另一段内螺纹501的冲刷和破坏,起到保护内螺纹501的作用,同时提高了降噪孔5的使用寿命。
上述依据本发明的理想实施例为启示,通过上述的说明内容,相关工作人员完全可以在不偏离本项发明技术思想的范围内,进行多样的变更以及修改。本项发明的技术性范围并不局限于说明书上的内容,必须要根据权利要求范围来确定其技术性范围。
Claims (10)
1.一种降噪组件,其特征在于:所述降噪组件(3)的一端开设有流道(4),所述降噪组件(3)的外周面上开设有若干降噪孔(5),所述降噪孔(5)与所述流道(4)连通,所述降噪孔(5)的内周面开设有两段螺旋旋向相反的内螺纹(501)。
2.根据权利要求1所述的降噪组件,其特征在于:所述降噪孔(5)内位于两段所述内螺纹(501)之间设有过渡段(502)。
3.根据权利要求2所述的降噪组件,其特征在于:所述降噪孔(5)为多级阶梯孔。
4.根据权利要求3所述的降噪组件,其特征在于:所述降噪孔(5)为一段粗另一段细的两级阶梯孔,所述降噪孔(5)的粗段靠近所述降噪组件(3)的外周面,所述降噪孔(5)的细段与所述流道(4)连通。
5.根据权利要求4所述的降噪组件,其特征在于:两段所述内螺纹(501)分别位于所述降噪孔(5)的粗段和细段内,所述过渡段(502)位于所述降噪孔(5)的粗段内。
6.根据权利要求4所述的降噪组件,其特征在于:所述降噪组件(3)包括降噪套筒(301)和降噪阀座(302),所述降噪套筒(301)与所述降噪阀座(302)可拆卸连接。
7.根据权利要求6所述的降噪组件,其特征在于:所述流道(4)包括开设在降噪套筒(301)上的通孔(401)及开设在降噪阀座(302)上的盲孔(402),所述通孔(401)和所述盲孔(402)连通。
8.根据权利要求5所述的降噪组件,其特征在于:所述降噪套筒(301)的一端开设有定位槽(6),所述降噪阀座(302)的一端开设有定位凸台(7),所述定位凸台(7)与所述定位槽(6)相匹配,所述定位凸台(7)设置在所述定位槽(6)内。
9.根据权利要求6所述的降噪组件,其特征在于:若干所述降噪孔(5)分别位于降噪套筒(301)和降噪阀座(302)上。
10.一种降压阀,其特征在于:包括如权利要求1至9任意一项所述的降噪组件,该降压阀包括阀芯(2)和具有空腔体(101)的阀体(1),所述降噪组件(3)设置在所述阀体(1)的空腔体(101)内,所述阀芯(2)设置在所述流道(4)内。
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