CN106089133A - 一种石油管线对中装置 - Google Patents

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Abstract

本发明涉及一种石油管线对中装置，包括导向杆，其数量为四个，其中一个为丝杆；固定板，所述固定板的四角处分别设有一个与导向杆相配合的通孔，每个所述导向杆分别套设于其中一个通孔内，所述固定板的中心开设有第一支撑孔，所述固定板的一侧设有第一夹紧装置；活动板，所述活动板的四角处分别设有一个与导向杆相配合的通孔，且其中一个所述通孔为丝杆孔，每个所述导向杆分别套设于其中一个通孔内，所述活动板的中心开设有第二支撑孔，所述活动板的一侧设有第二夹紧装置；支撑板，其数量至少为一个，所述支撑板底部设有升降气缸，所述支撑板顶部活动镶嵌有滚珠。本发明提供的石油管线对中装置，工作过程省时省力、能有效提高工作效率及工作质量。

Description

一种石油管线对中装置
技术领域
本发明涉及油田设备技术领域，尤其涉及一种石油管线对中装置。
背景技术
油田开发过程中，由于介质对管线及阀门造成的腐蚀和破坏，因此经常需要对管线进行维护和修理。目前，对管线的维修普遍采用的是人工扶正管线的方法，但这种方法存在工作效率低、人工劳动强度大、安全风险大等问题。
发明内容
本发明的目的是针对现有技术中存在的上述问题，提供一种省时省力、能有效提高工作效率及工作质量的石油管线对中装置。
本发明解决其技术问题所采用的技术方案是：
一种石油管线对中装置，包括：
导向杆，其数量为四个，且其中一个所述导向杆为丝杆，所述丝杆通过传动机构连接丝杆电机；
固定板，所述固定板的四角处分别设有一个与导向杆相配合的通孔，每个所述导向杆分别套设于其中一个通孔内，所述固定板的中心开设有第一支撑孔，所述固定板的一侧设有正对第一支撑孔的第一夹紧装置；
活动板，所述活动板设置于固定板的一侧，所述活动板的四角处分别设有一个与导向杆相配合的通孔，且其中一个所述通孔为与丝杆相配合的丝杆孔，每个所述导向杆分别套设于其中一个通孔内，所述丝杆套设于丝杆孔内，且四个所述导向杆平行设置，所述活动板的中心开设有与第一支撑孔相对应的第二支撑孔，所述活动板的一侧设有正对第二支撑孔的第二夹紧装置；
支撑板，其数量至少为一个，所述支撑板底部设有若干升降气缸，所述支撑板顶部活动镶嵌有滚珠。
进一步的，所述传动机构包括与丝杆连接的从动轮、与丝杆电机连接的主动轮，以及连接所述从动轮和主动轮的同步带。
进一步的，所述固定板两侧的导向杆上均设有锁紧螺母。
进一步的，所述第一夹紧装置为围绕第一支撑孔均匀设置的四个气缸，四个所述气缸分别靠近固定板的四角设置，四个所述气缸的活塞杆均正对第一支撑孔。
进一步的，所述活动板由上板和下板组成，所述上板和下板的结合处形成第二支撑孔，所述上板和下板上通过锁紧装置连接。
进一步的，所述锁紧装置包括对应设置于上板和下板上的螺纹套筒和与螺纹套筒相配合的螺栓。
进一步的，所述第二夹紧装置为围绕第二支撑孔均匀设置的四个气缸，四个所述气缸分别靠近活动板的四角设置，四个所述气缸的活塞杆均正对第二支撑孔。
进一步的，所述支撑板有三个，其中一个所述支撑板位于固定板远离活动板的一侧，另一个所述支撑板位于固定板和活动板之间，第三个所述支撑板位于活动板远离固定板的一侧。
进一步的，所述升降气缸有四个，四个所述升降气缸均匀设置于支撑板的四个角上。
与现有技术相比，本发明产生的有益效果是：
(1)通过将管线固定于第一支撑孔和第二支撑孔内，在进行维修时，降低了管线对中的难度和工作强度；
(2)在固定板和活动板上分别设有第一夹紧装置和第二夹紧装置，避免了管线在随活动板移动过程中造成的位置偏移及从固定板或活动板上脱落等问题，提高了工作效率；
(3)设有支撑板，且支撑板上设有滚珠，能够在移动活动板时对管线进行支撑。
附图说明
下面结合附图对本发明进一步说明：
图1为本发明的整体结构示意图；
图2为本发明的侧视图；
图3为支撑板的结构示意图。
其中：1.导向杆，2.丝杆，3.固定板，4.锁紧螺母，5.活动板，6.通孔，7.丝杆孔，8.第二支撑孔，9.气缸，10.支撑板，11.升降气缸，12.滚珠，13.上板，14.下板，15.螺纹套筒，16.螺栓。
具体实施方式
下面结合实施例对本发明做进一步说明：
如图1-3所示，本发明提供的石油管线对中装置，包括：
导向杆1，其数量为四个，且其中一个所述导向杆1为丝杆2，所述丝杆2通过传动机构连接丝杆电机；
固定板3，所述固定板3的四角处分别设有一个与导向杆1相配合的通孔6，每个所述导向杆1分别套设于其中一个通孔6内，所述固定板3的中心开设有第一支撑孔，所述固定板3的一侧设有正对第一支撑孔的第一夹紧装置；
活动板5，所述活动板5设置于固定板3的一侧，所述活动板5的四角处分别设有一个与导向杆1相配合的通孔6，且其中一个所述通孔6为与丝杆2相配合的丝杆孔7，每个所述导向杆1分别套设于其中一个通孔6内，所述丝杆2套设于丝杆孔7内，且四个所述导向杆1平行设置，所述活动板5的中心开设有与第一支撑孔相对应的第二支撑孔8，所述活动板5的一侧设有正对第二支撑孔8的第二夹紧装置；
支撑板10，其数量至少为一个，所述支撑板10底部设有若干升降气缸11，所述支撑板10顶部活动镶嵌有滚珠12。
所述传动机构包括与丝杆2连接的从动轮、与丝杆电机连接的主动轮，以及连接所述从动轮和主动轮的同步带。
所述固定板3两侧的导向杆1上均设有锁紧螺母4。
所述第一夹紧装置为围绕第一支撑孔均匀设置的四个气缸9，四个所述气缸9分别靠近固定板3的四角设置，四个所述气缸9的活塞杆均正对第一支撑孔。
所述活动板5由上板13和下板14组成，所述上板13和下板14的结合处形成第二支撑孔8，所述上板13和下板14上通过锁紧装置连接。
所述锁紧装置包括对应设置于上板13和下板14上的螺纹套筒15和与螺纹套筒15相配合的螺栓16。
所述第二夹紧装置为围绕第二支撑孔8均匀设置的四个气缸9，四个所述气缸9分别靠近活动板5的四角设置，四个所述气缸9的活塞杆均正对第二支撑孔8。
所述支撑板10有三个，其中一个所述支撑板10位于固定板3远离活动板5的一侧，另一个所述支撑板10位于固定板3和活动板5之间，第三个所述支撑板10位于活动板5远离固定板3的一侧。
所述升降气缸11有四个，四个所述升降气缸11均匀设置于支撑板10的四个角上。
本发明的工作过程：
当需要对某一段油田管线进行维修时，首先，将管线两端分别置于固定板3和活动板5上的第一支撑孔和第二支撑孔8内，将固定板3两侧用锁紧螺母4固定，将活动板5的上板13和下板14用锁紧装置卡合，同时启动第一夹紧装置和第二夹紧装置上的气缸9，将管线两端在第一支撑孔和第二支撑孔8上固定，露出固定板3和活动板5的管线两端分别置于支撑板10上，以使管线保持平直；其次，拆开位于固定板3和活动板5之间的管线上需要维修的接头或阀门；然后，启动丝杆电机，调整活动板5与固定板3之间的距离，活动板5在丝杆2的转动作用下朝向远离固定板3的方向移动，使待维修管线的接口逐渐分开；完成维修更换后，启动丝杆电机，使其反转，使活动板5朝向固定板3的方向移动，直至两接口对中合拢，达到管线对中的目的。
本发明提供的石油管线对中装置，工作过程省时省力、能有效提高工作效率及工作质量。
以上通过实施例对本发明的进行了详细说明，但所述内容仅为本发明的较佳实施例，不能被认为用于限定本发明的实施范围。凡依本发明申请范围所作的均等变化与改进等，均应仍归属于本发明的专利涵盖范围之内。

Claims (9)

1.一种石油管线对中装置，其特征在于，包括：
导向杆，其数量为四个，且其中一个所述导向杆为丝杆，所述丝杆通过传动机构连接丝杆电机；
固定板，所述固定板的四角处分别设有一个与导向杆相配合的通孔，每个所述导向杆分别套设于其中一个通孔内，所述固定板的中心开设有第一支撑孔，所述固定板的一侧设有正对第一支撑孔的第一夹紧装置；
活动板，所述活动板设置于固定板的一侧，所述活动板的四角处分别设有一个与导向杆相配合的通孔，且其中一个所述通孔为与丝杆相配合的丝杆孔，每个所述导向杆分别套设于其中一个通孔内，所述丝杆套设于丝杆孔内，且四个所述导向杆平行设置，所述活动板的中心开设有与第一支撑孔相对应的第二支撑孔，所述活动板的一侧设有正对第二支撑孔的第二夹紧装置；
支撑板，其数量至少为一个，所述支撑板底部设有若干升降气缸，所述支撑板顶部活动镶嵌有滚珠。
2.根据权利要求1所述的石油管线对中装置，其特征在于：所述传动机构包括与丝杆连接的从动轮、与丝杆电机连接的主动轮，以及连接所述从动轮和主动轮的同步带。
3.根据权利要求1所述的石油管线对中装置，其特征在于：所述固定板两侧的导向杆上均设有锁紧螺母。
4.根据权利要求1所述的石油管线对中装置，其特征在于：所述第一夹紧装置为围绕第一支撑孔均匀设置的四个气缸，四个所述气缸分别靠近固定板的四角设置，四个所述气缸的活塞杆均正对第一支撑孔。
5.根据权利要求1所述的石油管线对中装置，其特征在于：所述活动板由上板和下板组成，所述上板和下板的结合处形成第二支撑孔，所述上板和下板上通过锁紧装置连接。
6.根据权利要求5所述的石油管线对中装置，其特征在于：所述锁紧装置包括对应设置于上板和下板上的螺纹套筒和与螺纹套筒相配合的螺栓。
7.根据权利要求1所述的石油管线对中装置，其特征在于：所述第二夹紧装置为围绕第二支撑孔均匀设置的四个气缸，四个所述气缸分别靠近活动板的四角设置，四个所述气缸的活塞杆均正对第二支撑孔。
8.根据权利要求1所述的石油管线对中装置，其特征在于：所述支撑板有三个，其中一个所述支撑板位于固定板远离活动板的一侧，另一个所述支撑板位于固定板和活动板之间，第三个所述支撑板位于活动板远离固定板的一侧。
9.根据权利要求1所述的石油管线对中装置，其特征在于：所述升降气缸有四个，四个所述升降气缸均匀设置于支撑板的四个角上。
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