CN106086619A - 一种汽车变速箱用主减速齿轮液态模锻工艺 - Google Patents

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Abstract

本发明提供一种汽车变速箱用主减速齿轮液态模锻工艺，所述工艺包括如下步骤：1)冶炼；2)设计模具；3)液态模锻；4)正火；5)车削加工；6)渗碳、淬火；7)回火；8)磨削加工；9)抛丸、探伤；10)磷皂化处理、清理、抛光、涂防锈油。所述工艺采用液态模锻方式进行齿轮加工锻造，省力、节能、材料利用率高，坯件即接近主减速齿轮的最终加工齿轮，模锻质量高，所得齿轮硬度高，耐磨性好，耐腐性高，锻压成本低，锻压工艺对环境友好。

Description

一种汽车变速箱用主减速齿轮液态模锻工艺
技术领域
本发明涉及一种汽车变速箱用主减速齿轮液态模锻工艺。
背景技术
汽车变速箱分为手动、自动两种，手动变速箱主要由齿轮和轴组成，通过不同的齿轮组合产生变速变矩；而自动变速箱AT是由液力变扭器、行星齿轮和液压操纵系统组成，通过液力传递和齿轮组合的方式来达到变速变矩。
手动变速箱主要由齿轮和轴组成，通过不同的齿轮组合产生变速变矩；而自动变速箱AT是由液力变扭器、行星齿轮和液压操纵系统组成，通过液力传递和齿轮组合的方式来达到变速变矩。
自动变速箱是相对于手动变速箱而出现的一种能够自动根据汽车车速和发动机转速来进行自动换挡操纵的变速装置。目前汽车自动变速箱常见的有四种型式，分别是液力自动变速箱(AT)、机械无级自动变速箱(CVT)、电控机械自动变速箱(AMT)和双离合自动变速箱。
而不论是手动变速箱还是自动变速箱，其内的主减速齿轮均为重要组成部分，主减速齿轮性能的优劣，将直接影响汽车变速箱的正常、安全的运转。现有汽车变速箱用主减速齿轮均采用锻造工艺，锻造是一种利用锻压机械对金属坯料施加压力，使其产生塑性变形以获得具有一定机械性能、一定形状和尺寸锻件的加工方法，锻压(锻造与冲压)的两大组成部分之一。通过锻造能消除金属在冶炼过程中产生的铸态疏松等缺陷，优化微观组织结构，同时由于保存了完整的金属流线，锻件的机械性能一般优于同样材料的铸件。相关机械中负载高、工作条件严峻的重要零件，除形状较简单的可用轧制的板材、型材或焊接件外，多采用锻件。
其中，锻造用料主要是各种成分的碳素钢和合金钢，其次是铝、镁、铜、钛等及其合金。材料的原始状态有棒料、铸锭、金属粉末和液态金属。金属在变形前的横断面积与变形后的横断面积之比称为锻造比。正确地选择锻造比、合理的加热温度及保温时间、合理的始锻温度和终锻温度、合理的变形量及变形速度对提高产品质量、降低成本有很大关系。
而液态模锻，又称挤压铸造、连铸连锻，是一种既具有铸造特点，又类似模锻的新兴金属成形工艺。它是将一定量的被铸金属液直接浇注入涂有润滑剂的型腔中，并持续施加机械静压力，利用金属铸造凝固成形时易流动和锻造技术使已凝固的硬壳产生塑性变形，使金属在压力下结晶凝固并强制消除因凝固收缩形成的缩孔缩松，以获得无铸造缺陷的液态模锻制件。人们通常把这种方法称之为液态模锻。
目前国内主要存在如下关于变速箱齿轮的加工工艺：
专利公开号：CN105312585A，公开了一种叉车变速箱齿轮的粉末锻造方法，其包括配料及混料、压制、烧结、锻造、热处理、表面喷丸强化处理等步骤。与现有技术相比较，采用本发明粉末锻造方法制得的叉车变速箱齿轮具有较好的综合性能，不仅具有较高的强度和硬度，还具有优良的韧性、耐磨性、耐疲劳性和抗冲击性，适合用于叉车变速箱齿轮这样的受到较大的冲击力和磨损的环境中长期工作的要求。然而该专利采用粉末锻造工艺制造齿轮，由于粉末粒径细小，容易堵塞锻件模具，影响锻造效率。
发明内容
为解决上述存在的问题，本发明的目的在于提供一种汽车变速箱用主减速齿轮液态模锻工艺，采用液态模锻方式进行齿轮加工锻造，省力、节能、材料利用率高，坯件即接近主减速齿轮的最终加工齿轮，模锻质量高，所得齿轮硬度高，耐磨性好，耐腐性高，锻压成本低，锻压工艺对环境友好。
为达到上述目的，本发明的技术方案是：
一种汽车变速箱用主减速齿轮液态模锻工艺，所述工艺包括如下步骤：
1)冶炼
按下述化学成分采用电炉进行冶炼、精炼得钢液，钢液出炉温度为1200～1300℃；其化学成分质量百分比为：C：0.16～0.21％，Si：0.10～0.12％，Mn：0.80～1.15％，Cr：1.20～1.21％，P：0.015～0.018％，Al：0.05～0.07％，Ni：0.01～0.25％，Mo：0.15～0.35％，W：0.08～0.15％，Nb：0.08～0.15％，N≤0.002％，O≤0.0015％，余量为Fe和不可避免的杂质；
2)设计模具
根据主减速齿轮的形状和结构设计液态模锻模具，包括凹模和凸模，模具凹模内腔直径为150～210mm，凹模高度180～200mm，凸、凹模单边间隙0.5～1mm；
3)液态模锻
将液态模锻模具固定于间接挤压铸造机上，先将模具预热至100～200℃，在所述液态模锻模具凹模内依次涂覆脱模剂和润滑剂，然后将模具升温至800～900℃，然后将1200～1300℃的钢液浇注到所述液态模锻模具中，浇筑时间5～10s，然后将模具升温至1250～1300℃，凸模以20～30mm/s的速度下行加压充型，以100～120MPa的压力继续推动凸模对钢液持续施压，保持压力，直至钢液完全凝固，以130～150MPa的压力保压50～60s，出模冷却，得主减速齿轮坯件，将坯件冷却至300～400℃，保温10～15小时；
4)正火
将所述坯件置于正火炉中，以1.5～2℃/min的速率升温至680～700℃，再以1.0～1.5℃/min的速率升温至960～1050℃，保温2～2.5小时出炉，空冷至室温，冷却速度10～15℃/min；
5)车削加工
采用数控车床对正火处理后的毛坯进行车削加工，进行切边、冲孔，同步完成坯件孔径、端面及外圆的加工，孔径、端面及外圆分别预留1～2mm的加工余量，整体表面粗造度为Ra5～6μm；
6)渗碳、淬火
将车削加工后的坯件置于加热炉内，在渗碳剂中以15～20℃/min的速率升温至900～950℃进行渗碳，渗碳时间2～4小时，将渗碳后的齿轮冷却至810～850℃，均温1～1.5小时，然后在80～100℃淬火油中淬火；
7)回火
将淬火后的坯件送入回火炉中进行回火处理，回火温度500～550℃，保温2～4h后，以10℃/min的速度冷却至室温；
8)磨削加工
对回火处理后的坯件的孔径、端面及外圆进行磨削加工，磨削去除外圆加工余量至表面粗造度为Ra0.6～0.8μm，磨削去除孔径加工余量至表面粗糙度为Ra0.6～0.8μm，磨削去除端面加工余量至表面粗糙度为Ra0.6～0.8μm；
9)抛丸、探伤
将磨削加工后的坯件送入履带式抛丸机进行抛丸处理，用荧光磁粉进行磁粉探伤、超声波探伤处理；
10)磷皂化处理、清理、抛光、涂防锈油
将磨削加工处理后的坯件进行磷皂化处理，清理去除表面氧化皮，送入齿轮抛光机抛光，涂覆防锈油，干燥，得所述汽车变速箱用主减速齿轮。
进一步，步骤6)所用渗碳剂为煤油。
另，步骤6)所述渗碳步骤中，渗碳分为起始阶段、强渗阶段和扩散阶段，起始阶段的碳势CP为0.8～0.9C％，强渗阶段的碳势CP为0.9～1.02C％；扩散阶段的碳势0.75～0.5C％，起始阶段的时间为0.5～0.8小时，强渗阶段的时间1.2～2.5小时，扩散阶段的时间为0.3～0.7小时。
另有，所述磷皂化处理时间为1～2小时。
再，步骤3)所用润滑剂为玻璃润滑剂。
再有，步骤3)所用脱模剂包括如下重量份的成分：石蜡：20～30份，亚油酸甲酯：10～20份，硅藻土：10～15份，滑石粉：5～10份，聚丙烯酸钠：5～10份，EDTA二钠：1～5份，苯甲酸钠：1～5份，氢氧化钾：1～5份，十二烷基苯磺酸钠：0.5～1份，去离子水适量。
优选地，步骤3)所用脱模剂包括如下重量份的成分：石蜡：25～30份，亚油酸甲酯：10～15份，硅藻土：10～13份，滑石粉：7～10份，聚丙烯酸钠：5～8份，EDTA二钠：2～5份，苯甲酸钠：3～5份，氢氧化钾：1～3份，十二烷基苯磺酸钠：0.5～0.8份，去离子水适量。
优选地，步骤3)所用脱模剂包括如下重量份的成分：石蜡：25份，亚油酸甲酯：15份，硅藻土：12份，滑石粉：8份，聚丙烯酸钠：6份，EDTA二钠：3份，苯甲酸钠：4份，氢氧化钾：2份，十二烷基苯磺酸钠：0.7份，去离子水适量。
另，所述脱模剂的制备方法包括如下步骤：将石蜡、亚油酸甲酯、硅藻土、滑石粉、聚丙烯酸钠、EDTA二钠、苯甲酸钠、氢氧化钾及十二烷基苯磺酸钠依次加入去离子水，搅拌30～40min，得到混合液，利用高速乳化机在200～300r/min的转速下高速乳化至均匀，乳化时间为10～15min，得乳液，将乳液进行研磨分散10～15min，得所述脱模剂。
本发明的有益效果在于：
所述锻造工艺结合汽车变速箱用主减速齿轮结构专门设计，不需要剃齿等工序，工艺步骤设计合理，针对性强，采用液态模锻工艺，所得锻件组织致密，无成分偏析，基本为等轴晶，无各向异性，结合后续锻造，使得主减速齿轮有高的抗腐蚀性能，采用特制的脱模剂，配合润滑剂，使得模锻模具凹模、凸模在合模、分模过程中不粘粘，不粘滞，提高液态模锻效率，提升材料利用率，所得主减速齿轮采用特制成分齿轮钢模锻而成，总材料利用率高达95％以上，齿表面硬度为70～75HRC，芯部硬度为45～50HRC，适应汽车差速器运转的特性，抗拉强度高达950～1000MPa，屈服强度高达850～900MPa，在解除疲劳循环基础N＝5×107时，惰齿轮弯曲疲劳极限σflim高达510～520MPa，通过磷皂化处理、清理、抛光、涂防锈油处理，惰齿轮表面光泽度高，美观实用。
附图说明
图1为本发明所提供的一种汽车变速箱用主减速齿轮液态模锻工艺所得主减速齿轮的结构示意图。
图2为图1的侧视图。
具体实施方式
以下实施例用于说明本发明，但不能用来限制本发明的范围。实施例中采用的实施条件可以根据厂家的条件作进一步调整，未说明的实施条件通常为常规实验条件。
参见图1和图2，本发明所提供的一种汽车变速箱用主减速齿轮液态模锻工艺所得主减速齿轮包括一圆环100，圆环100表面依次凸设第一凸环101、第二凸环102，第二凸环102内接一管体103，圆环100、第一凸环101、第二凸环102及管体103呈阶梯状排布且同心、同轴设置，且圆环100、第一凸环101、第二凸环102及管体103内径依次减少，管体103上表面两端对称开设有凹槽104。
本发明提供一种汽车变速箱用主减速齿轮液态模锻工艺，所述工艺包括如下步骤：
1)冶炼
按下述化学成分采用电炉进行冶炼、精炼得钢液，钢液出炉温度为1200～1300℃；其化学成分质量百分比为：C：0.16～0.21％，Si：0.10～0.12％，Mn：0.80～1.15％，Cr：1.20～1.21％，P：0.015～0.018％，Al：0.05～0.07％，Ni：0.01～0.25％，Mo：0.15～0.35％，W：0.08～0.15％，Nb：0.08～0.15％，N≤0.002％，O≤0.0015％，余量为Fe和不可避免的杂质；
2)设计模具
根据主减速齿轮的形状和结构设计液态模锻模具，包括凹模和凸模，模具凹模内腔直径为150～210mm，凹模高度180～200mm，凸、凹模单边间隙0.5～1mm；
3)液态模锻
将液态模锻模具固定于间接挤压铸造机上，先将模具预热至100～200℃，在所述液态模锻模具凹模内依次涂覆脱模剂和润滑剂，然后将模具升温至800～900℃，然后将1200～1300℃的钢液浇注到所述液态模锻模具中，浇筑时间5～10s，然后将模具升温至1250～1300℃，凸模以20～30mm/s的速度下行加压充型，以100～120MPa的压力继续推动凸模对钢液持续施压，保持压力，直至钢液完全凝固，以130～150MPa的压力保压50～60s，出模冷却，得主减速齿轮坯件，将坯件冷却至300～400℃，保温10～15小时；
4)正火
将所述坯件置于正火炉中，以1.5～2℃/min的速率升温至680～700℃，再以1.0～1.5℃/min的速率升温至960～1050℃，保温2～2.5小时出炉，空冷至室温，冷却速度10～15℃/min；
5)车削加工
采用数控车床对正火处理后的毛坯进行车削加工，进行切边、冲孔，同步完成坯件孔径、端面及外圆的加工，孔径、端面及外圆分别预留1～2mm的加工余量，整体表面粗造度为Ra5～6μm；
6)渗碳、淬火
将车削加工后的坯件置于加热炉内，在渗碳剂中以15～20℃/min的速率升温至900～950℃进行渗碳，渗碳时间2～4小时，将渗碳后的齿轮冷却至810～850℃，均温1～1.5小时，然后在80～100℃淬火油中淬火；
7)回火
将淬火后的坯件送入回火炉中进行回火处理，回火温度500～550℃，保温2～4h后，以10℃/min的速度冷却至室温；
8)磨削加工
对回火处理后的坯件的孔径、端面及外圆进行磨削加工，磨削去除外圆加工余量至表面粗造度为Ra0.6～0.8μm，磨削去除孔径加工余量至表面粗糙度为Ra0.6～0.8μm，磨削去除端面加工余量至表面粗糙度为Ra0.6～0.8μm；
9)抛丸、探伤
将磨削加工后的坯件送入履带式抛丸机进行抛丸处理，用荧光磁粉进行磁粉探伤、超声波探伤处理；
10)磷皂化处理、清理、抛光、涂防锈油
将磨削加工处理后的坯件进行磷皂化处理，清理去除表面氧化皮，送入齿轮抛光机抛光，涂覆防锈油，干燥，得所述汽车变速箱用主减速齿轮。
进一步，步骤6)所用渗碳剂为煤油。
另，步骤6)所述渗碳步骤中，渗碳分为起始阶段、强渗阶段和扩散阶段，起始阶段的碳势CP为0.8～0.9C％，强渗阶段的碳势CP为0.9～1.02C％；扩散阶段的碳势0.75～0.5C％，起始阶段的时间为0.5～0.8小时，强渗阶段的时间1.2～2.5小时，扩散阶段的时间为0.3～0.7小时。
另有，所述磷皂化处理时间为1～2小时。
再，步骤3)所用润滑剂为玻璃润滑剂。
再有，步骤3)所用脱模剂包括如下重量份的成分：石蜡：20～30份，亚油酸甲酯：10～20份，硅藻土：10～15份，滑石粉：5～10份，聚丙烯酸钠：5～10份，EDTA二钠：1～5份，苯甲酸钠：1～5份，氢氧化钾：1～5份，十二烷基苯磺酸钠：0.5～1份，去离子水适量。
优选地，步骤3)所用脱模剂包括如下重量份的成分：石蜡：25～30份，亚油酸甲酯：10～15份，硅藻土：10～13份，滑石粉：7～10份，聚丙烯酸钠：5～8份，EDTA二钠：2～5份，苯甲酸钠：3～5份，氢氧化钾：1～3份，十二烷基苯磺酸钠：0.5～0.8份，去离子水适量。
优选地，步骤3)所用脱模剂包括如下重量份的成分：石蜡：25份，亚油酸甲酯：15份，硅藻土：12份，滑石粉：8份，聚丙烯酸钠：6份，EDTA二钠：3份，苯甲酸钠：4份，氢氧化钾：2份，十二烷基苯磺酸钠：0.7份，去离子水适量。
另，所述脱模剂的制备方法包括如下步骤：将石蜡、亚油酸甲酯、硅藻土、滑石粉、聚丙烯酸钠、EDTA二钠、苯甲酸钠、氢氧化钾及十二烷基苯磺酸钠依次加入去离子水，搅拌30～40min，得到混合液，利用高速乳化机在200～300r/min的转速下高速乳化至均匀，乳化时间为10～15min，得乳液，将乳液进行研磨分散10～15min，得所述脱模剂。
其中，表1为本发明各个实施例所提供的一种汽车变速箱用主减速齿轮液态模锻工艺中钢液的成分列表。表2为本发明各个实施例所提供的一种汽车变速箱用主减速齿轮液态模锻工艺中脱模剂的成分列表。表3为本发明各个实施例所提的一种汽车变速箱用主减速齿轮液态模锻工艺所得追减速齿轮的机械性能列表。
表1(单位：wt％)
实施例1 实施例2 实施例3 实施例4 实施例5
C 0.18 0.16 0.20 0.21 0.17
Si 0.05 0.18 0.10 0.11 0.12
Mn 1.08 1.05 0.80 1.12 1.15
Cr 1.20 1.21 1.21 1.20 1.20
P 0.016 0.018 0.017 0.015 0.016
Al 0.06 0.05 0.07 0.07 0.05
Ni 0.08 0.05 0.01 0.20 0.25
Mo 0.20 0.18 0.35 0.15 0.33
W 0.10 0.15 0.12 0.08 0.13
Nb 0.12 0.09 0.15 0.08 0.10
N 0.001 0.002 0.002 0.0015 0.002
O 0.0012 0.001 0.0013 0.0015 0.0014
表2(单位：重量份)
表3
本发明所提供的一种汽车变速箱用主减速齿轮液态模锻工艺，所述锻造工艺结合汽车变速箱用主减速齿轮结构专门设计，不需要剃齿等工序，工艺步骤设计合理，针对性强，采用液态模锻工艺，所得锻件组织致密，无成分偏析，基本为等轴晶，无各向异性，结合后续锻造，使得主减速齿轮有高的抗腐蚀性能，采用特制的脱模剂，配合润滑剂，使得模锻模具凹模、凸模在合模、分模过程中不粘粘，不粘滞，提高液态模锻效率，提升材料利用率，所得主减速齿轮采用特制成分齿轮钢模锻而成，总材料利用率高达95％以上，齿表面硬度为70～75HRC，芯部硬度为45～50HRC，适应汽车差速器运转的特性，抗拉强度高达950～1000MPa，屈服强度高达850～900MPa，在解除疲劳循环基础N＝5×107时，惰齿轮弯曲疲劳极限σflim高达510～520MPa，通过磷皂化处理、清理、抛光、涂防锈油处理，惰齿轮表面光泽度高，美观实用。
需要说明的是，以上实施例仅用以说明本发明的技术方案而非限制。尽管参照较佳实施例对本发明进行了详细说明，本领域的普通技术人员应当理解，可以对发明的技术方案进行修改或者等同替换，而不脱离本发明技术方案的范围，其均应涵盖在本发明的权利要求范围中。

Claims (9)

1.一种汽车变速箱用主减速齿轮液态模锻工艺，其特征在于，所述工艺包括如下步骤：
1)冶炼
按下述化学成分采用电炉进行冶炼、精炼得钢液，钢液出炉温度为1200~1300℃；其化学成分质量百分比为：C：0.16~0.21%，Si：0.10~0.12%，Mn：0.80~1.15%，Cr：1.20~1.21%，P：0.015~0.018%，Al：0.05~0.07%，Ni：0.01~0.25%，Mo：0.15~0.35%，W：0.08~0.15%，Nb：0.08~0.15%，N≤0.002%，O≤0.0015%，余量为Fe和不可避免的杂质；
2)设计模具
根据主减速齿轮的形状和结构设计液态模锻模具，包括凹模和凸模，模具凹模内腔直径为150~210mm，凹模高度180~200mm，凸、凹模单边间隙0.5~1mm；
3)液态模锻
将液态模锻模具固定于间接挤压铸造机上，先将模具预热至100~200℃，在所述液态模锻模具凹模内依次涂覆脱模剂和润滑剂，然后将模具升温至800~900℃，然后将1200~1300℃的钢液浇注到所述液态模锻模具中，浇筑时间5~10s，然后将模具升温至1250~1300℃，凸模以20~30mm/s的速度下行加压充型，以100~120MPa的压力继续推动凸模对钢液持续施压，保持压力，直至钢液完全凝固，以130~150MPa的压力保压50~60s，出模冷却，得主减速齿轮坯件，将坯件冷却至300~400℃，保温10~15小时；
4)正火
将所述坯件置于正火炉中，以1.5~2℃/min的速率升温至680~700℃，再以1.0~1.5℃/min的速率升温至960~1050℃，保温2~2.5小时出炉，空冷至室温，冷却速度10~15℃/min；
5)车削加工
采用数控车床对正火处理后的毛坯进行车削加工，进行切边、冲孔，同步完成坯件孔径、端面及外圆的加工，孔径、端面及外圆分别预留1~2mm的加工余量，整体表面粗造度为Ra5~6μm；
6)渗碳、淬火
将车削加工后的坯件置于加热炉内，在渗碳剂中以15~20℃/min的速率升温至900~950℃进行渗碳，渗碳时间2~4小时，将渗碳后的齿轮冷却至810~850℃，均温1~1.5小时，然后在80~100℃淬火油中淬火；
7)回火
将淬火后的坯件送入回火炉中进行回火处理，回火温度500~550℃，保温2~4h后，以10℃/min的速度冷却至室温；
8)磨削加工
对回火处理后的坯件的孔径、端面及外圆进行磨削加工，磨削去除外圆加工余量至表面粗造度为Ra0.6~0.8μm，磨削去除孔径加工余量至表面粗糙度为Ra0.6~0.8μm，磨削去除端面加工余量至表面粗糙度为Ra0.6~0.8μm；
9)抛丸、探伤
将磨削加工后的坯件送入履带式抛丸机进行抛丸处理，用荧光磁粉进行磁粉探伤、超声波探伤处理；
10)磷皂化处理、清理、抛光、涂防锈油
将磨削加工处理后的坯件进行磷皂化处理，清理去除表面氧化皮，送入齿轮抛光机抛光，涂覆防锈油，干燥，得所述汽车变速箱用主减速齿轮。
2.根据权利要求1所述的一种汽车变速箱用主减速齿轮液态模锻工艺，其特征在于，步骤6)所用渗碳剂为煤油。
3.根据权利要求1所述的一种汽车变速箱用主减速齿轮液态模锻工艺，其特征在于，步骤6)所述渗碳步骤中，渗碳分为起始阶段、强渗阶段和扩散阶段，起始阶段的碳势CP为0.8~0.9C%，强渗阶段的碳势CP为0.9~1.02C%；扩散阶段的碳势0.75~0.5C%，起始阶段的时间为0.5~0.8小时，强渗阶段的时间1.2~2.5小时，扩散阶段的时间为0.3~0.7小时。
4.根据权利要求1所述的一种汽车变速箱用主减速齿轮液态模锻工艺，其特征在于，所述磷皂化处理时间为1~2小时。
5.根据权利要求1所述的一种汽车变速箱用主减速齿轮液态模锻工艺，其特征在于，步骤3)所用润滑剂为玻璃润滑剂。
6.根据权利要求1所述的一种汽车变速箱用主减速齿轮液态模锻工艺，其特征在于，步骤3)所用脱模剂包括如下重量份的成分：石蜡：20~30份，亚油酸甲酯：10~20份，硅藻土：10~15份，滑石粉：5~10份，聚丙烯酸钠：5~10份，EDTA二钠：1~5份，苯甲酸钠：1~5份，氢氧化钾：1~5份，十二烷基苯磺酸钠：0.5~1份，去离子水适量。
7.根据权利要求1所述的一种汽车变速箱用主减速齿轮液态模锻工艺，其特征在于，步骤3)所用脱模剂包括如下重量份的成分：石蜡：25~30份，亚油酸甲酯：10~15份，硅藻土：10~13份，滑石粉：7~10份，聚丙烯酸钠：5~8份，EDTA二钠：2~5份，苯甲酸钠：3~5份，氢氧化钾：1~3份，十二烷基苯磺酸钠：0.5~0.8份，去离子水适量。
8.根据权利要求1所述的一种汽车变速箱用主减速齿轮液态模锻工艺，其特征在于，步骤3)所用脱模剂包括如下重量份的成分：石蜡：25份，亚油酸甲酯：15份，硅藻土：12份，滑石粉：8份，聚丙烯酸钠：6份，EDTA二钠：3份，苯甲酸钠：4份，氢氧化钾：2份，十二烷基苯磺酸钠：0.7份，去离子水适量。
9.根据权利要求6~8中任一项所述的一种汽车变速箱用主减速齿轮液态模锻工艺，其特征在于，所述脱模剂的制备方法包括如下步骤：将石蜡、亚油酸甲酯、硅藻土、滑石粉、聚丙烯酸钠、EDTA二钠、苯甲酸钠、氢氧化钾及十二烷基苯磺酸钠依次加入去离子水，搅拌30~40min，得到混合液，利用高速乳化机在200~300r/min的转速下高速乳化至均匀，乳化时间为10~15min，得乳液，将乳液进行研磨分散10~15min，得所述脱模剂。
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