CN106064487B - 一种钛合金板酸洗线包胶辊的修补方法 - Google Patents

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Abstract

一种钛合金板酸洗线包胶辊的修补方法，本发明以胶层表层更换维修替代整体胶层更换的维修方法发明的维修方法操作简单、成本低、缩短维修工期；增加了辊面机械强度，避免板材对辊子的磨损，提高了辊子使用寿命；避免了长时间使用胶层掉胶粘在板材上造成的质量事故。

Description

一种钛合金板酸洗线包胶辊的修补方法
技术领域
本发明涉及一种棍子表面维修方法，尤其是涉及一种钛合金板酸洗线包胶辊的修补方法。
背景技术
钛合金板材由于其特性，目前行业内都采用抛丸/喷砂后酸洗的工艺。喷淋式的自动酸洗线是钛合金板大批量生产的主要设备，酸洗线配置辊道传动板材运行，辊道多采用金属辊子外包丁腈橡胶或海伯伦等耐酸材料。包胶辊在高温的酸液环境中长时间使用后会出现老化，同时板材头尾部也会对胶层造成磨损，胶辊就出现掉胶的情况，出现钛板表面粘胶，造成质量异常。
目前胶辊维修技术：车床去掉老化橡胶→金属面磨削清理→金属层使用粘合剂缠绕无纺布→使用模具、注塑机注塑→包胶辊蒸汽加热并硫化处理→表面磨削（保证尺寸公差及表面粗糙度）。
从现有维修技术可以看出，维修工序复杂，使用的配套设施较多（车床、磨床、注塑机、蒸汽），维修周期长，整个维修工序基本要在20天左右，成本较高，维修成本在2000元左右。
发明内容
本发明的目的是为解决现有钛合金板酸洗线包胶辊维修工序复杂，使用的配套设施较多，维修周期长的问题，提供一种钛合金板酸洗线包胶辊的修补方法。
本发明为解决上述技术问题的不足，所采用的技术方案是：
一种钛合金板酸洗线包胶辊的修补方法，包括以下步骤：
步骤一、取待维修的包胶辊安装在车床上，调整车床参数控制车床速度1000-1500r/min，进给速度8-12mm/min，单边车削进给量为包胶辊胶层厚度的1/6-1/2；
步骤二、定义包胶辊总长度为L1，将包胶辊长度按照公式L1 =nL2+（n-1）L3，其中L2和L3的长度不为0，并进行分割确定尺寸，取壁厚与步骤一中单边车削进给量相同且内径等于步骤一车削加工后的包胶辊外径的耐磨耐酸的塑料管，并将耐磨耐酸的塑料管按照长度为L2分割成n段，将分割后的将耐磨耐酸的塑料管沿其长度方向均匀分割成两半，并在管壁切开处打焊接坡口；
步骤三、取内径与步骤一切削前包胶辊辊面直径相同的金属管，长度与步骤二中分割后的耐磨耐酸的塑料管长度一致，以金属管圆心为中心，将金属管沿其长度方向平均分切成至少三份构成圆弧钢板，取其中两份圆弧钢板在其外弧面上焊接手柄做成圆弧板工装；
步骤四、将步骤二中分割成两半的耐磨耐酸的塑料管按照L3的间隔距离包装在步骤一切削后的包胶辊辊面上，取步骤三中的圆弧板工装夹设在耐磨耐酸的塑料管的外壁上，将耐磨耐酸的塑料管与包胶辊辊面压紧，然后使用塑料焊条采用热塑焊接对坡口位置进行焊接，将两半耐磨耐酸的塑料管焊在一起，将n段耐磨耐酸的塑料管全部焊接完成后修补完成。
所述的坡口为45°坡口。
所述的金属管为钢管。
所述的耐磨耐酸的塑料管为聚丙烯管或者聚乙烯管中的任意一种。
本发明的有益效果是：本项目研究的酸洗线包胶辊，可实现维修方便、成本低、周期短，由重新包胶维修约2000元/根的成本降低至约800元/根（按照直径150mm，辊面长度1450mm计算），维修周期由约20天缩短至约4天。
本发明具有以下创新点及优点：①以胶层表层更换维修替代整体胶层更换的维修方法；②发明的维修方法操作简单、成本低、缩短维修工期；③增加了辊面机械强度，避免板材对辊子的磨损，提高了辊子使用寿命；④避免了长时间使用胶层掉胶粘在板材上造成的质量事故。
具体实施方式
一种钛合金板酸洗线包胶辊的修补方法，包括以下步骤：
步骤一、取待维修的包胶辊安装在车床上，调整车床参数控制车床速度1000-1500r/min，进给速度8-12mm/min，单边车削进给量为包胶辊胶层厚度的1/6-1/2；
步骤二、定义包胶辊总长度为L1，将包胶辊长度按照公式L1 =nL2+（n-1）L3，其中L2和L3的长度不为0，并进行分割确定尺寸，取壁厚与步骤一中单边车削进给量相同且内径等于步骤一车削加工后的包胶辊外径的耐磨耐酸的塑料管，并将耐磨耐酸的塑料管按照长度为L2分割成n段，将分割后的将耐磨耐酸的塑料管沿其长度方向均匀分割成两半，并在管壁切开处打焊接坡口；
步骤三、取内径与步骤一切削前包胶辊辊面直径相同的金属管，长度与步骤二中分割后的耐磨耐酸的塑料管长度一致，以金属管圆心为中心，将金属管沿其长度方向平均分切成至少三份构成圆弧钢板，取其中两份圆弧钢板在其外弧面上焊接手柄做成圆弧板工装；
步骤四、将步骤二中分割成两半的耐磨耐酸的塑料管按照L3的间隔距离包装在步骤一切削后的包胶辊辊面上，取步骤三中的圆弧板工装夹设在耐磨耐酸的塑料管的外壁上，将耐磨耐酸的塑料管与包胶辊辊面压紧，然后使用塑料焊条采用热塑焊接对坡口位置进行焊接，将两半耐磨耐酸的塑料管焊在一起，将n段耐磨耐酸的塑料管全部焊接完成后修补完成。
所述的坡口为45°坡口。
所述的金属管为钢管。
所述的耐磨耐酸的塑料管为聚丙烯管或者聚乙烯管中的任意一种。
实例1：原辊包胶为定睛橡胶，辊面直径180mm，辊面长度1000mm，胶层厚度12mm。
第一步、包胶辊吊运至数控车床上，将辊面老化的胶层按照单边4mm进行车削，车床速度1200r/min，进给速度10mm/min。
第二步、取壁厚4mm内径172mm的聚丙烯管，按照长度120mm进行分切，共分切5段，再将各段管子沿长度方向均匀分切为两瓣，并对长度方向管壁切口打45°的坡口。
第三步、将内径180mm长度120mm钢管以圆心为中心平均分切三份，取其中两块圆弧钢板，在钢板外弧面焊接简易手柄，作为简易工装。
第四步、将分切后的聚丙烯管子包在车削后的胶辊上，人工将两个三分之一圆弧的钢管用力压在聚丙烯管上，使聚丙烯与胶辊压紧，然后使用聚丙烯焊条采用热塑焊接对坡口位置进行焊接，将两块聚丙烯管子焊在一起。
第五步、沿辊子长度方向，每隔100mm焊接一个聚丙烯管，共焊接5个。
第六步、维修完成后聚丙烯管子紧紧的套在包胶辊上，避免了掉胶粘结在板材表面的问题，辊子直径与维修前相同，表面机械强度也得到了提高，达到了维修效果。
实例2：原辊包胶为定睛橡胶，辊面直径150mm，辊面长度1500mm，胶层厚度15mm。
第一步、包胶辊放置在车床上，将辊面老化的胶层按照单边5mm进行车削，车床速度1200r/min，进给速度10mm/min。
第二步、取壁厚5mm内径140mm的聚丙烯管，按照长度120mm进行分切，共分切7段，再将各段管子沿长度方向均匀分切为两瓣，并对长度方向管壁切口打45°的坡口。
第三步、将内径150mm长度120mm钢管以圆心为中心平均分切三份，取其中两块圆弧钢板，在钢板外弧面焊接简易手柄，作为简易工装。
第四步、将分切后的聚丙烯管子包在车削后的胶辊上，人工将两个三分之一圆弧的钢管用力压在聚丙烯管上，使聚丙烯与胶辊压紧，然后使用聚丙烯焊条采用热塑焊接对坡口位置进行焊接，将两块聚丙烯管子焊在一起。
第五步、沿辊子长度方向，每隔110mm焊接一个聚丙烯管，共焊接7个。
第六步、维修完成后聚丙烯管子紧紧的套在包胶辊上，避免了掉胶粘结在板材表面的问题，辊子直径与维修前相同，表面机械强度也得到了提高，达到了维修效果。
本发明所列举的技术方案和实施方式并非是限制，与发明所列举的技术方案和实施方式等同或者效果相同方案都在本发明所保护的范围内。

Claims (4)

1.一种钛合金板酸洗线包胶辊的修补方法，其特征在于：包括以下步骤：
步骤一、取待维修的包胶辊安装在车床上，调整车床参数控制车床速度1000-1500r/min，进给速度8-12mm/min，单边车削进给量为包胶辊胶层厚度的1/6-1/2；
步骤二、定义包胶辊总长度为L1，将包胶辊长度按照公式L1 =nL2+（n-1）L3，其中L2和L3的长度不为0，并进行分割确定尺寸，取壁厚与步骤一中单边车削进给量相同且内径等于步骤一车削加工后的包胶辊外径的耐磨耐酸的塑料管，并将耐磨耐酸的塑料管按照长度为L2分割成n段，将分割后的耐磨耐酸的塑料管沿其长度方向均匀分割成两半，并在管壁切开处打焊接坡口；
步骤三、取内径与步骤一切削前包胶辊辊面直径相同的金属管，长度与步骤二中分割后的耐磨耐酸的塑料管长度一致，以金属管圆心为中心，将金属管沿其长度方向平均分切成至少三份构成圆弧钢板，取其中两份圆弧钢板在其外弧面上焊接手柄做成圆弧板工装；
步骤四、将步骤二中分割成两半的耐磨耐酸的塑料管按照L3的间隔距离包装在步骤一切削后的包胶辊辊面上，取步骤三中的圆弧板工装夹设在耐磨耐酸的塑料管的外壁上，将耐磨耐酸的塑料管与包胶辊辊面压紧，然后使用塑料焊条采用热塑焊接对坡口位置进行焊接，将两半耐磨耐酸的塑料管焊在一起，将n段耐磨耐酸的塑料管全部焊接完成后修补完成。
2.根据权利要求1所述的一种钛合金板酸洗线包胶辊的修补方法，其特征在于：所述的坡口为45°坡口。
3.根据权利要求1所述的一种钛合金板酸洗线包胶辊的修补方法，其特征在于：所述的金属管为钢管。
4.根据权利要求1所述的一种钛合金板酸洗线包胶辊的修补方法，其特征在于：所述的耐磨耐酸的塑料管为聚丙烯管或者聚乙烯管中的任意一种。
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