CN106063471B - 全自动珍珠提取装置 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种全自动珍珠提取装置，包括进料机构、工位平台(1)和多个夹持机构(2)，所述的多个夹持机构(2)设置在工位平台(1)上，所述的工位平台(1)包括多个工位，所述工位平台(1)转动，带动其上的夹持机构(2)运动至相应的工位，所述的进料机构位于第一工位A处，在第二工位B的上方设置磨削工具(3)，在第三工位C的上方设置开壳刀(4)，所述的开壳刀(4)的刀尖朝下。采用本发明，将河蚌的夹持、开口、开壳、摘取蚌肉、分离珍珠等功能结合为一体，每个工位进行不同的工序，所有动作均可在自动化条件下进行，提高了河蚌珍珠提取的效率，消除了人工处理的安全隐患。

Description

全自动珍珠提取装置
技术领域
本发明涉及养殖机械技术领域，具体地说是一种全自动珍珠提取装置。
背景技术
我国是世界最大的珍珠生产国，淡水珍珠产量连续多年位居世界第一，总量约占全球的95％。据统计，2008年我国国内珠宝首饰消费额达到了1900亿元人民币，出口额为83.41亿美元。
现有技术一般采用人工对河蚌开壳取珠，人工操作的顺序如下：第一步，用菜刀(非常危险，有安全隐患)将河蚌劈开成两半；第二步：用手将蚌肉、珍珠从蚌壳中取出；第三步：将蚌肉与珍珠分离。将河蚌打开后，用手将珍珠、蚌肉分离，速度慢、有漏拣，且气味恶臭。通常开壳取珠都是工人三五成群的在溪边进行，腐烂的蚌肉难以统一处理，对水质造成很大的污染。
用锋利的薄片菜刀，将菜刀刀片插入河蚌的缝隙，并用力劈开，这个动作，一是难度较大，如果河蚌闭合紧密，刀片很难插入；二是非常危险，对工人有很大的安全隐患，容易造成伤害。再者，人工养殖的河蚌，在各种激素的作用下，河蚌生长周期短，畸形率高，绝大部分的河蚌的蚌壳都呈现不规则、非对称形状，非常有经验的操作工，才能顺利将河蚌劈开两半。以上现有技术中，河蚌开口(用锋利的菜刀劈开)、蚌壳与蚌肉及珍珠分离、再将蚌肉与珍珠分离，全部由人工完成，效率低、危险(菜刀劈开蚌壳)；且蚌肉极易腐烂，人工开蚌取珠通常都在河边进行，开蚌过程中产生的液体会流入河流或渗入土壤，带来空气和水体污染。
发明内容
有鉴于此，本发明针对上述现有技术存在的无法实现对河蚌自动开壳取珠的技术问题，提供了一种效率高，安全可靠的全自动珍珠提取装置。
本发明的技术解决方案是，提供一种以下结构的全自动珍珠提取装置，包括进料机构、工位平台和多个夹持机构，所述的多个夹持机构设置在工位平台上，所述的工位平台包括多个工位，所述工位平台转动，带动其上的夹持机构运动至相应的工位，所述的进料机构位于第一工位处，在第二工位的上方设置磨削工具，在第三工位的上方设置开壳刀，所述的开壳刀的刀尖朝下；在第三工位处设有自动分离机构，在蚌肉和珍珠被取出后，由所述自动分离机构将蚌肉和珍珠分离，并收集珍珠。
采用以上结构，本发明与现有技术相比，具有以下优点：采用本发明，将河蚌的夹持(自动上料)、开口、开壳、摘取蚌肉、分离珍珠等功能结合为一体，并可将多个步骤在多个工位完成，每个工位进行不同的工序，所有动作均可在自动化条件下进行，避免了人工处理的各种技术问题，提高了河蚌珍珠提取的效率，消除了人工处理的安全隐患，同时实现河蚌取珠的自动化、规模化和标准化。
作为优选，所述的自动分离机构包括传送带和承接机构，所述的承接机构包括承接板和滚筒，所述的滚筒位于承接板的上方，二者之间的间隙作为分离槽，所述蚌肉和珍珠在被取出后，落在所述的传送带上，蚌肉和珍珠在所述的传送带的输送下，落在承接板上，将承接板往一侧倾斜，滚筒转动带动蚌肉从分离槽中分离出来，再将承接板往另一侧倾斜，其上的珍珠则从承接板上落下，并对珍珠进行收集。该设计能够实现蚌肉和珍珠的自动分离，自动化程度更高。
作为优选，所述的进料机构包括倾斜振动板和滑槽，在所述滑槽的两侧设有护板，所述的倾斜振动板连接于所述滑槽一侧的护板上，所述滑槽的两侧面上分别排列有滚轮。采用该设计，进料更加平稳。
作为优选，待处理河蚌落在倾斜振动板上，在其振动的作用下，沿着倾斜振动板和护板落入滑槽，所述滑槽倾斜设置，控制所述滑槽振动，使河蚌沿着滑槽进入夹持机构。倾斜振动板的振动有利于物料进入滑槽并调整位置，而滑槽的振动则有利于物料从出料口进入第一工位处的夹持机构。
作为优选，所述的开壳刀上设有可旋转硬质刷，所述的可旋转硬质刷安装在转轴上，在开壳刀进入缺口后，可旋转硬质刷随之进入河蚌，此时驱动转轴转动以带动可旋转硬质刷转动，并经旋转将蚌肉和珍珠刷出。通过在开壳刀上的改进设计，能够将蚌肉和珍珠自动快速地取出，以利于后续珠肉分离的处理。
作为优选，所述的多个工位包括第四工位，所述工位平台上的夹持机构自第三工位转动至第四工位处，夹持机构松开，河蚌壳从工位平台的落料孔下落下。该设计进一步增加了自动落料的设计，进一步提升自动化程度。
作为优选，所述的夹持机构通过调整机构安装在所述工位平台上，所述的调整机构包括横向移动板、升降板和旋转轴，所述的横向移动板和升降板分别调节夹持机构的横向和高度位置以适用不同大小的河蚌，所述旋转轴转动以实现夹持机构的内外侧转动。本设计使得夹持机构能够适用不同大小河蚌，通过旋转轴转动调节夹持机构的内外侧位置，防止与其他机构干扰。
作为优选，所述的滑槽内安装有用于检测河蚌大小的传感器，所述的传感器通过检测河蚌的大小，控制所述调整机构的升降板升降。通过传感器的设计，能够在进料时就能根据河蚌大小进行夹持机构的调节。
作为优选，所述工位平台上设有至少三个夹持机构，所述的至少三个夹持机构和相应的工位对应，所述的工位平台转动，使得夹持机构进入相应的工位，在所经历的工位分别依次完成相应的工序。这样，可以多个河蚌一起处理，只是位于不同的处理过程而已。
附图说明
图1为本发明全自动珍珠提取装置的结构示意图。
图2为开壳刀的结构示意图。
图3为自动分离机构的结构示意图。
图4为进料机构的结构示意图。
图5为调整机构的机构示意图。
图中所示：1、工位平台，2、夹持机构，3、磨削工具，4、开壳刀，5、可旋转硬质刷，6、转轴，7、传送带，8、承接板，9、滚筒，10、倾斜振动板，11、滑槽，12、护板，13、滚轮，14、传感器，15-1、横向移动板，15-2、升降板，15-3、旋转轴。
具体实施方式
下面就具体实施例对本发明作进一步说明，但本发明并不仅仅限于这些实施例。
本发明涵盖任何在本发明的精髓和范围上做的替代、修改、等效方法以及方案。为了使公众对本发明有彻底的了解，在以下本发明优选实施例中详细说明了具体的细节，而对本领域技术人员来说没有这些细节的描述也可以完全理解本发明。此外，本发明之附图中为了示意的需要，并没有完全精确地按照实际比例绘制，在此予以说明。
如图1所示，本发明的一种全自动珍珠提取装置，包括进料机构、工位平台1和多个夹持机构2，所述的多个夹持机构2设置在工位平台1上，所述的工位平台1包括多个工位，所述工位平台1转动，带动其上的夹持机构2运动至相应的工位，所述的进料机构位于第一工位A处，在第二工位B的上方设置磨削工具3(本实施例采用砂轮)，在第三工位C的上方设置开壳刀4，所述的开壳刀4的刀尖朝下；
待处理河蚌在进料机构中保持竖立状态并开口朝上，并从进料机构的出料口进入处于第一工位A处的夹持机构2，并该夹持机构2将河蚌夹持定位；所述工位平台1转动至第二工位B处，采用磨削工具3，自上而下打磨河蚌的开口处，使其形成缺口；所述工位平台1转动至第三工位C处，所述开壳刀4自上而下进入缺口，从而实现开壳，并将蚌肉、珍珠一起取出。
在第三工位C处的工位平台1上设置下料孔，设置自动分离机构，将所述自动分离机构设置在工位平台1下方，在蚌肉和珍珠被取出后，由所述自动分离机构将蚌肉和珍珠自动分离，并收集珍珠。
为了进一步提升自动化程度，在工位平台还包括第四工位D，所述工位平台1上的夹持机构自第三工位C转动至第四工位D处，夹持机构2松开，河蚌壳从工位平台的落料孔下落下。
为了提高自动化取珠的效率，可以采用多个工位同时工作，在所述的工位平台上设置多个夹持机构和工位，所述的工位平台转动，使得夹持机构进入相应的工位，在所经历的工位分别依次完成相应的工序。例如，在一个圆盘(工位平台的一种形式)上设置多个夹持机构，并设置多个工位与之对应，每个工位处理不同的工序，以四个工位为佳，第一工位对应进料机构，在该工位进行装夹，第二工位对应用于开口的磨削工具，当完成进料后装夹后，圆盘转动，将在第一工位装夹的河蚌转动至第二工位进行开口处理，第三工位对应开壳刀和自动分离机构，同理，完成第二工位的开口后，将其转动至第三工位处理，即在第三工位中将珍珠和蚌肉取出，并进行自动分离，在第四工位则打开夹持机构，蚌壳落下。可以四个工位同时进行处理，例如，当第二工位进行开口时，则第一工位开始装夹下一个河蚌，以此类推。
如图2所示，示意了开壳刀的具体结构，在开壳刀4上设有供可旋转硬质刷安装的安装槽位，所述的开壳刀4上设有可旋转硬质刷5，所述的可旋转硬质刷5安装在转轴6上，在开壳刀4进入缺口后，可旋转硬质刷5随之进入河蚌，此时驱动转轴转动以带动可旋转硬质刷5转动，并经旋转将蚌肉和珍珠刷出。所述的硬质刷可采用钢刷。
如图3所示，示意了自动分离机构的具体结构，所述的自动分离机构包括传送带7和承接机构，所述的承接机构包括承接板8和滚筒9，所述的滚筒9位于承接板8的上方，二者之间的间隙作为分离槽，所述蚌肉和珍珠被取出后，落在所述的传送带7上，蚌肉和珍珠在所述的传送带7的输送下，落在承接板8上，将承接板8往一侧倾斜，滚筒9转动带动蚌肉从分离槽中分离出来，再将承接板8往另一侧倾斜，其上的珍珠则从承接板8上落下，并对珍珠进行收集。对于蚌肉和珍珠的收集可以设置如图所示的收集箱。
如图4所示，示意了进料机构的具体结构，由进料机构实现进料，所述的进料机构包括倾斜振动板10和滑槽11，在所述滑槽11的两侧设有护板12，所述的倾斜振动板10连接于所述滑槽11一侧的护板12上(本实施例中通过铰链连接)，所述滑槽11的两侧面上分别排列有滚轮13。
河蚌落在倾斜振动板10上，在其振动的作用下，沿着倾斜振动板10和护板12落入滑槽11，所述滑槽11倾斜设置，控制所述滑槽11振动，使河蚌沿着滑槽11进入夹持机构。倾斜振动板10和滑槽11，具有一定的频率和振幅。
所述滑槽11内部还设置有传感器14，可以判断河蚌的大小，使调整机构做出相应的动作，确保夹具能夹紧河蚌，并使河蚌处于合适的高度，使得磨削、开口动作顺利实现、完成。
如图5所示，示意了调整机构的具体结构，所述的夹持机构2通过调整机构安装在所述工位平台1上，所述的调整机构包括横向移动板15-1、升降板15-2和旋转轴15-3，所述的横向移动板15-1和升降板15-2分别调节夹持机构2的横向和高度位置，所述旋转轴转动以实现夹持机构2的内外侧转动。所述的内外侧是相对于工位平台1而言的，若工位平台为圆盘，则靠近圆心处为内侧，反之为外侧。
调整机构的作用不仅体现在为了适应河蚌而进行位置调节，以调整相应的夹持机构的位置，同时能够与进料机构的传感器14形成联动，在传感器14检测河蚌大小后，控制所述调整机构的升降板升降，而对于调整机构的控制本身则可通过现有技术实现，无需赘述，本领域普通技术人员均能知悉。
以上仅就本发明较佳的实施例作了说明，但不能理解为是对权利要求的限制。本发明不仅局限于以上实施例，其具体结构允许有变化。总之，凡在本发明独立权利要求的保护范围内所作的各种变化均在本发明的保护范围内。

Claims (8)

1.一种全自动珍珠提取装置，包括进料机构、工位平台(1)和多个夹持机构(2)，所述的多个夹持机构(2)设置在工位平台(1)上，所述的工位平台(1)包括多个工位，所述工位平台(1)转动，带动其上的夹持机构(2)运动至相应的工位，所述的进料机构位于第一工位A处，在第二工位B的上方设置磨削工具(3)，在第三工位C的上方设置开壳刀(4)，所述的开壳刀(4)的刀尖朝下；在第三工位C处设有自动分离机构，在蚌肉和珍珠被取出后，由所述自动分离机构将蚌肉和珍珠分离，并收集珍珠；
所述的自动分离机构包括传送带(7)和承接机构，所述的承接机构包括承接板(8)和滚筒(9)，所述的滚筒(9)位于承接板(8)的上方，二者之间的间隙作为分离槽，所述蚌肉和珍珠被取出后，落在所述的传送带(7)上，蚌肉和珍珠在所述的传送带(7)的输送下，落在承接板(8)上，将承接板(8)往一侧倾斜，滚筒(9)转动带动蚌肉从分离槽中分离出来，再将承接板(8)往另一侧倾斜，其上的珍珠则从承接板(8)上落下，并对珍珠进行收集。
2.根据权利要求1所述的全自动珍珠提取装置，其特征在于：所述的进料机构包括倾斜振动板(10)和滑槽(11)，在所述滑槽(11)的两侧设有护板(12)，所述的倾斜振动板(10)连接于所述滑槽(11)一侧的护板(12)上，所述滑槽(11)的两侧面上分别排列有滚轮(13)。
3.根据权利要求2所述的全自动珍珠提取装置，其特征在于：待处理河蚌落在倾斜振动板(10)上，在其振动的作用下，沿着倾斜振动板(10)和护板(12)落入滑槽(11)，所述滑槽(11)倾斜设置，控制所述滑槽(11)振动，使河蚌沿着滑槽(11)进入夹持机构。
4.根据权利要求2所述的全自动珍珠提取装置，其特征在于：在开壳刀(4)上设有供可旋转硬质刷安装的安装槽位，所述的开壳刀(4)上设有可旋转硬质刷(5)，所述的可旋转硬质刷(5)安装在转轴(6)上，在开壳刀(4)进入缺口后，可旋转硬质刷(5)随之进入河蚌，此时驱动转轴转动以带动可旋转硬质刷(5)转动，并经旋转将蚌肉和珍珠刷出。
5.根据权利要求4所述的全自动珍珠提取装置，其特征在于：所述的多个工位包括第四工位，所述工位平台上的夹持机构自第三工位C转动至第四工位处，夹持机构(2)松开，河蚌壳从工位平台的落料孔下落下。
6.根据权利要求5所述的全自动珍珠提取装置，其特征在于：所述的夹持机构(2)通过调整机构安装在所述工位平台(1)上，所述的调整机构包括横向移动板(15-1)、升降板(15-2)和旋转轴(15-3)，所述的横向移动板(15-1)和升降板(15-2)分别调节夹持机构(2)的横向和高度位置以适用不同大小的河蚌，所述旋转轴转动以实现夹持机构(2)的内外侧转动。
7.根据权利要求6所述的全自动珍珠提取装置，其特征在于：所述的滑槽(11)内安装有用于检测河蚌大小的传感器(14)，所述的传感器(14)通过检测河蚌的大小，控制所述调整机构的升降板升降。
8.根据权利要求1所述的全自动珍珠提取装置，其特征在于：所述工位平台(1)上设有至少三个夹持机构(2)，所述的至少三个夹持机构和相应的工位对应，所述的工位平台转动，使得夹持机构进入相应的工位，在所经历的工位分别依次完成相应的工序。
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