CN106041484A - 一种自动压铜圈机 - Google Patents

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CN106041484A CN201610565764.4A CN201610565764A CN106041484A CN 106041484 A CN106041484 A CN 106041484A CN 201610565764 A CN201610565764 A CN 201610565764A CN 106041484 A CN106041484 A CN 106041484A
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Abstract

本发明提供了一种自动压铜圈机,包括:框形支架;电源机构,包括电源箱和支杆,且支杆的一端与电源箱相连,另一端伸入框形支架内;送料机构,安装于框形支架上;第一推杆机构,安装于框形支架上,并与送料机构同侧;第二推杆机构,安装于框形支架上,并位于第一推杆机构的斜下方;第三推杆机构,安装于框形支架上,并正对于第一推杆机构;第四推杆机构,安装于第三推杆机构上,并正对于第二推杆机构。本发明通过送料机构和推杆机构的一系列动作,将铜圈精准的装入转子中,且在装配过程中不需要人工的参与,体现了压铜圈机的全自动化,提高了生产效率,相应的减小了生产成本。

Description

一种自动压铜圈机
技术领域
本发明属于机械技术领域,涉及一种压铜圈机,特别是一种自动压铜圈机。
背景技术
现有的压装技术是:先经过一系列手工辅助动作将压套、压杆定位后,使用普通压力机将每个铜圈分别压装入转子中,而且压套、压杆退出铜圈也是靠手工动作完成的,这样的压圈机构降低了劳动生产率,增加了劳动成本。
综上所述,为解决现有压铜圈机结构上的不足,需要设计一种生产效率高,装配精准的自动压铜圈机。
发明内容
本发明的目的是针对现有的技术存在上述问题,提出了一种生产效率高,装配精准的自动压铜圈机。
本发明的目的可通过下列技术方案来实现:一种自动压铜圈机,包括:
框形支架;
电源机构,包括电源箱和支杆,且所述支杆的一端与电源箱相连,另一端伸入所述框形支架内;
送料机构,安装于所述框形支架上;
第一推杆机构,安装于所述框形支架上,并与所述送料机构同侧;
第二推杆机构,安装于所述框形支架上,并位于所述第一推杆机构的斜下方;
第三推杆机构,安装于所述框形支架上,并正对于所述第一推杆机构;
第四推杆机构,安装于所述第三推杆机构上,并正对于所述第二推杆机构;
其中,送料机构、第一推杆机构、第二推杆机构、第三推杆机构以及第四推杆机构均通过导线与电源箱相连。
在上述的一种自动压铜圈机中,所述框形支架包括:
箱体;
机台板,安装于所述箱体的上部;
第一调节台板,并位于所述机台板的上方;
四根立柱,分布于所述第一调节台板的各个部角上,且所述立柱的一端与所述第一调节台板相连,所述立柱的另一端与所述机台板相连;
第二调节台板,并安装于所述第一调节台板的一端。
在上述的一种自动压铜圈机中,所述送料机构包括:
铜圈输送结构,固定于所述第二调节台板上;
转子输送结构,固定于所述第一调节台板上,并与所述铜圈输送结构错位平行。
在上述的一种自动压铜圈机中,所述铜圈输送结构包括:
振动盘;
至少一个支撑部,沿所述振动盘的轴线方向设置于所述振动盘上;
铜圈输送通道,设置于所述振动盘的内侧壁,并沿所述振动盘的轴线方向螺旋上升;
导向槽,设置于所述振动盘的外侧壁;
铜圈送料槽,一端与所述导向槽拼接相连,另一端与第一推杆机构相连。
在上述的一种自动压铜圈机中,所述转子输送结构包括:
转子输入通道,一端设置有一沟槽;
斜块,一端与所述第一调节台板的侧面相连,另一端与所述转子输入通道相连;
转子输出通道,包括两楔块,对称设置于所述转子输入通道的两侧;
其中,所述转子输出通道与所述转子输入通道位于同一直线上,与所述转子输入通道相连一端的所述斜块为斜面;靠近所述转子输入通道一端的所述楔块高度高于远离所述转子输入通道一端的所述楔块高度。
在上述的一种自动压铜圈机中,所述第一推杆机构包括:
第一固定板,安装于所述第一调节台板上;
第一气缸,安装于所述第一固定板的一侧,且所述第一气缸包括一第一活塞杆;
第一推杆,一端与第一活塞杆相连,另一端与进入所述第一推杆机构中的铜圈相碰触;
第一推杆导向套,环套于所述第一推杆的外侧壁上,且所述第一推杆导向套的一端与所述第一固定板的另一侧相连;
铜圈导向套,一端与所述第一推杆导向套的另一端相连,另一端作为铜圈的输出端。
在上述的一种自动压铜圈机中,所述铜圈导向套的截面呈腰鼓状,包括:
第一凹槽,设置于靠近所述第一推杆导向套的一端,且所述第一凹槽位于腰鼓状铜圈导向套的平面上;
第二凹槽,设置于远离所述第一推杆导向套的一端,且所述第二凹槽贯穿铜圈导向套的两端,并与所述第一凹槽相连通;
其中,所述第一凹槽与所述第二凹槽的截面形状与铜圈的外部轮廓形状相同。
在上述的一种自动压铜圈机中,所述第二推杆机构包括:
第二气缸,位于所述箱体内,且所述第二气缸包括一第二活塞杆;
第二推杆,一端与所述第二活塞杆相连,另一端设置有一第一弧面;
第二推杆导向套,环套于所述第二推杆的外侧壁上,且所述第二推杆导向套的一端与所述第二气缸相连,所述第二推杆导向套的另一端贯穿第一调节台板。
在上述的一种自动压铜圈机中,所述第三推杆机构包括:
第二固定板,一侧安装于所述第一调节台板上;
第三气缸,安装于所述第二固定板的另一侧面上,且所述第三气缸包括一第三活塞杆;
第三推杆,一端与所述第三活塞杆相连,另一端为一平面,且所述第三推杆与所述第一推杆位于在同一水平线上;
第三推杆导向套,环套于所述第三推杆的外侧壁上,并与所述第二固定板相连。
在上述的一种自动压铜圈机中,所述第四推杆机构包括:
第三固定板,安装于所述第二固定板上;
气缸固定套,一端固定于所述第三固定板上,另一端贯穿所述第三固定板;
第四气缸,安装于所述气缸固定套上,且所述第四气缸包括一第四活塞杆;
第四推杆,一端沿所述气缸固定套的轴线方向通入气缸固定套内,并与所述第四活塞杆相连,所述第四推杆的另一端设置有一第二弧面,且所述第四推杆与所述第二推杆位于同一垂直线上。
与现有技术相比,本发明通过送料机构和推杆机构的一系列动作,将铜圈精准的装入转子中,且在装配过程中不需要人工的参与,体现了压铜圈机的全自动化,提高了生产效率,相应的减小了生产成本。
附图说明
图1是本发明一种自动压铜圈机的实施例的结构示意图。
图2是图1中框形支架的结构示意图。
图3是图2的俯视图。
图4是图1中送料机构的结构示意图。
图5是图4中A部分的局部放大图。
图6是图1中第一推杆机构的结构示意图。
图7是图6中铜圈定位套的结构示意图。
图8是图7中显示的铜圈定位套另一方向上的结构示意图。
图9是图1中第二推杆机构、第三推杆机构以及第四推杆机构的结构示意图。
图中,100、框形支架;110、箱体;120、支脚;130、机台板;131、方形通孔;140、第一调节台板;141、圆形通孔;150、立柱;160、第二调节台板;161、第一调节孔;170、调节块;180、调节螺杆;200、电源机构;210、电源箱;220、支杆;300、送料机构;310、铜圈输送结构;311、振动盘;312、支撑部;313、铜圈输送通道;314、导向槽;315、铜圈送料槽;320、转子输送结构;321、转子输入通道;321a、沟槽;322、斜块、322a、第二调节孔;323、转子输出通道;323a、楔块;324、固定块;325、接块;400、第一推杆机构;410、第一固定板;420、第一气缸;430、第一推杆导向套;440、铜圈导向套;441、第一凹槽;442、第二凹槽;443、第三凹槽;450、第一加强板;500、第二推杆机构;510、第二气缸;520、第二推杆;521、第一弧面;530、第二推杆导向套;600、第三推杆机构;610、第二固定板;620、第三气缸;630、第三推杆;640、第三推杆导向套;650、第二加强板;700、第四推杆机构;710、第三固定板;720、气缸固定套;730、第四气缸;740、第四推杆。
具体实施方式
以下是本发明的具体实施例并结合附图,对本发明的技术方案作进一步的描述,但本发明并不限于这些实施例。
如图1所示,本发明提供的一种自动压铜圈机,包括一框形支架100;一电源机构200,包括一电源箱210和一支杆220,且支杆220的一端与电源箱210相连,另一端伸入框形支架100内,为压铜圈机提供电能;一送料机构300,安装于框形支架100上;一第一推杆机构400,安装于框形支架100上,并与送料机构300同侧;一第二推杆机构500,安装于框形支架100上,并位于第一推杆机构400的斜下方;一第三推杆机构600,安装于框形支架100上,并正对于第一推杆机构400;一第四推杆机构700,安装于第三推杆机构600上,并正对于所述第二推杆机构500,其中,送料机构300、第一推杆机构400、第二推杆机构500、第三推杆机构600以及第四推杆机构700均通过导线与电源箱210电相连。
首先通过送料机构300将铜圈和转子分别输送至第一推杆机构400内和第二推杆机构500的正上方;其次通过第二推杆机构500推动转子上移,接着通过第四推杆机构700抓取转子继续上移,直至转子位于第一推杆机构400和第三推杆机构600的之间;然后通过第三推杆机构600推动转子的一端,使转子水平偏移,将转子的另一端水平插入第一推杆机构400中,再通过第一推杆机构400推动其内部的铜圈,并将铜圈套入转子上,同时使安装有铜圈的转子退移至第二推杆机构500的正上方;最后将装有铜圈的转子输出。
本发明通过送料机构和推杆机构的一系列动作,将铜圈精准的装入转子中,且在装配过程中不需要人工的参与,体现了压铜圈机的全自动化,提高了生产效率,相应的减小了生产成本。
如图2和图3所示,框形支架100包括一正方形箱体110,且箱体110下部的各个部角上设置有一支脚120,作为箱体110的支撑;一机台板130,安装于箱体110的上部,作为压铜圈机的基板;一第一调节台板140,呈长方形板,并位于机台板130的上方;四根立柱150,分布于第一调节台板140的各个部角上,且立柱150的一端与第一调节台板140相连,立柱150的另一端与机台板130相连;一第二调节台板160,呈长方形板状,并安装于第一调节台板140的一端。
优选地,如图2和图3所示,沿第二调节台板160的长度方向上设置有若干组呈阵列的第一调节孔161,优选地,每组第一调节孔161的数量为2个,其中,第一调节孔161的长度作为第一调节台板140与第二调节台板160之间的相对移动的空间距离,进而调整送料机构300与第一推杆机构400之间的相对位置,使得送料机构300中的铜圈能够精准的落入第一推杆机构400中。
优选地,如图2和图3所示,与第二调节台板160同侧的第一调节台板140上设置有一调节块170,且调节块170的上部设置有一调节螺杆180,用以微调第一调节台板140与第二调节台板160之间的相对位置。
通过调节螺杆180使得第二调节台板160的两侧同步于第一调节台板140上移动,使得第二调节台板140与第二调节台板160之间的相对位移的调整更加的精准。
优选地,如图2和图3所示,机台板130上设置有一方形通孔131,作为第二推杆机构500的安装通道;第一调节台板140的另一端上设置有一圆形通孔141,并位于方形通孔131的正上方,作为第二推杆机构500的工作通道。
优选地,如图2、图4以及图5所示,送料机构300包括一铜圈输送结构310,固定于第二调节台板160上,用以铜圈的输送;一转子输送结构320,固定于第一调节台板140上,并与铜圈输送结构310错位平行。铜圈输送结构310与转子输送结构320之间相互平行,使得转子与铜圈之间的装配更加的方便、可靠。
优选地,如图1和图4所示,铜圈输送结构310包括一振动盘311,呈阶梯状回转结构,沿振动盘311的轴线方向呈环形阵列设置有若干个支撑部312,且支撑部312作为振动盘311与第二调节台板160之间的固定部;一铜圈输送通道313,设置于振动盘311的内侧壁,并沿振动盘311的轴线方向螺旋上升;一导向槽314,设置于振动盘311的外侧壁;一铜圈送料槽315,呈弧状,且一端与导向槽314拼接相连,另一端与第一推杆机构400相连,将振动盘311中的每一个铜圈沿着铜圈输送通道313、导向槽314以及铜圈送料槽315依次进入第一推杆机构400中。
通过振动盘311的振动作用,使得振动盘311中的铜圈沿设定的方向依次排列进入导向槽314和铜圈送料槽315,使得相邻两铜圈之间紧密接触,且运动状态一致,为后续与转子之间的配套连接节省了时间,同时,提高了产品的合格率。
优选地,如图3、图4以及图5所示,转子输送结构320包括一转子输入通道321,一端设置有一沟槽321a,位于圆形通孔141的正上方,另一端作为转子的输入端;一斜块322,一端与第一调节台板140的侧面相连,另一端与转子输入通道321相连,并靠近圆形通孔141的一端;其中,与转子输入通道321相连一端的斜块322为斜面;一转子输出通道323,包括两楔块323a,对称设置于转子输入通道321的两侧,且靠近转子输入通道321一端的楔块323a高度高于远离转子输入通道321一端的楔块323a高度;其中,转子输出通道323与转子输入通道321位于同一直线上。
由于转子输入通道321与第一调节台板140之间不平行,使得转子沿转子输入通道321顺利滑下,直至位于圆形通孔141正上方的转子输入通道321一端,省时省力,而且使得转子定位更加准确。
优选地,如图4所示,转子输入通道321的截面呈一凹形,使得转子在输送过程中,其转子的中部嵌入转子输入通道321内,转子的两端搁置于转子输入通道321的两侧,通过这样的结构设计,使得转子只能沿既定的方向移动,解决了转子在移动过程中发生轨迹偏移现象的问题。
优选地,如图4和图5所示,转子输送结构320还包括两个固定块324,分别设置于靠近转子输入通道321一端的楔块323a上,且与楔块323a相连一侧的固定块324为平面,固定块324的另一侧为阶梯面;两个接块325,一端连接于固定块324的阶梯面上,另一端设置有一弧形弯勾,用以接受装配完铜圈后的转子。
优选地,如图2和图4所示,斜块322上设置有一第二调节孔322a,用以调节转子输入通道321与第一调节台板140之间的相对距离,并与第二推杆机构500相配合,使得铜圈能顺利的套入转子中。
优选地,如图2和图6所示,第一推杆机构400包括一第一固定板410,安装于第一调节台板140上;一第一气缸420,安装于第一固定板410的一侧,且第一气缸420包括一第一活塞杆,其中,第一活塞杆的一端伸入第一气缸420内,另一端贯穿第一固定板410;一第一推杆,一端与第一活塞杆相连,另一端与进入第一推杆机构400中的铜圈相碰触;一第一推杆导向套430,呈回转状,并环套于第一推杆的外侧壁上,且第一推杆导向套430的一端与第一固定板410的另一侧相连;一铜圈导向套440,一端与第一推杆导向套430的另一端相连,铜圈导向套440的另一端作为铜圈的输出端。
通过气缸作为铜圈在第一推杆机构400中移动的动力来源,使得铜圈的水平移动变得平稳,同时通过气缸活塞杆的往复运动,得以精准的控制铜圈的移动距离,使得铜圈与转子之间的装配更加的牢固、可靠。
优选地,如图2和图6所示,第一推杆机构400还包括两块第一加强板450,分别位于第一固定板410的两侧,且第一加强板450的一端与第一固定板410相连,第一加强板450的另一端与第二调节台板160相连;用以加强第一推杆机构400的刚性。
优选地,如图6、图7以及图8所示,铜圈导向套440的截面呈腰鼓状,靠近第一推杆导向套430的一端设置有一第一凹槽441,并位于腰鼓状铜圈导向套440的平面上,作为铜圈进入第一推杆机构400的输入端;远离第一推杆导向套430的一端设置有一第二凹槽442,且第二凹槽442贯穿铜圈导向套440的两端,并与第一凹槽441相连通,作为铜圈的输送通道;位于第一凹槽441的相对面上设置有一L形第三凹槽443,作为开设第二凹槽442时的工艺槽。
其中,第一凹槽441与第二凹槽442的截面形状与铜圈的外部轮廓形状相同,使得铜圈在输送过程中更加的顺畅。
优选地,如图3和图9所示,第二推杆机构500包括一第二气缸510,位于箱体110内,且第二气缸510包括一第二活塞杆,其中,第二活塞杆伸入第二气缸510内;一第二推杆520,一端与第二活塞杆的另一端相连,另一端设置有一第一弧面521,与转子中部的外侧壁相配合;一第二推杆导向套530,环套于第二推杆520的外侧壁上,且第二推杆导向套530的一端与第二气缸510相连,第二推杆导向套530的另一端穿过圆形通孔141。
通过气缸作为转子上下移动的动力来源,使得转子的垂直移动变得平稳,同时通过气缸活塞杆的往复运动,得以精准的控制转子的移动距离,使得铜圈与转子之间的装配更加的牢固、可靠。
优选地,如图9所示,第三推杆机构600包括一第二固定板610,呈L形,且第二固定板610的一侧安装于第一调节台板140上;一第三气缸620,安装于第二固定板610的另一侧面上,且第三气缸620包括一第三活塞杆,其中,第三活塞杆的一端伸入第三气缸620内;一第三推杆630,一端与第三活塞杆的另一端相连,另一端为一平面,且第三推杆630与第一推杆位于同一水平线上;其中,第三推杆630的平面作为转子水平偏移的作用面;一第三推杆导向套640,环套于第三推杆630的外侧壁上,并与第二固定板610相连。
通过气缸作为转子水平移动的动力来源,使得转子的水平移动变得平稳,同时通过气缸活塞杆的往复运动,得以精准的控制转子的移动距离,使得铜圈与转子之间的装配更加的牢固、可靠。
优选地,如图9所示,第三推杆机构600还包括两块第二加强板650,分别位于第二固定板610的两侧,用以加强第三推杆机构600的刚性。
优选地,如图9所示,第四推杆机构700包括一第三固定板710,安装于第二固定板610上;一气缸固定套720,呈回转体状,且气缸固定套720的一端固定于第三固定板710上,气缸固定套720的另一端贯穿第三固定板710;一第四气缸730,安装于气缸固定套720上,且第四气缸730包括一第四活塞杆;一第四推杆740,一端沿气缸固定套720的轴线方向通入气缸固定套720内,并与第四活塞杆相连,第四推杆740的另一端设置有一第二弧面,且第四推杆740与第二推杆520位于同一垂直线上,并与转子中部的外侧壁相配合;用以抓取第二推杆520中的转子。
本发明一种自动压铜圈机,首先通过振动盘311将铜圈按设定的方向依次排列,并且顺序通过导向槽314和铜圈送料槽315,进入铜圈导向套440中;同时转子经过转子输入通道321,滚至第二推杆520的正上方;其次通过第二气缸510中的活塞杆推动第二推杆520,将转子上移;然后通过第四气缸730中的活塞杆推动第四推杆740下移,并抓取第二推杆520上的转子上移至第一推杆与第三推杆630之间;接着通过第三气缸620中的活塞杆推动第三推杆630,将转子水平偏移,并使得转子的一端伸入第二凹槽442内,再通过第一气缸420中的活塞杆推动第一推杆,将铜圈导向套440中的铜圈套入伸入第二凹槽442中的转子一端上,完成铜圈与转子之间的装配,同时将装配完成后的转子水平回移,最后通过转子输出通道323将转配完成后的转子输出。
本发明提供的自动压铜圈机通过送料机构300将铜圈与转子分别送至第一推杆机构400内和第二推杆机构500上,接着通过第二推杆机构500、第三推杆机构600以及第四推杆机构700将转子送达至与铜圈处于同一水平线上,最后在第一推杆机构400的作用下将铜圈套入转子的一端,使得转子与铜圈之间的装配精确、牢固,同时提高了产品生产率,降低了劳动成本。
本文中所描述的具体实施例仅仅是对本发明精神作举例说明。本发明所属技术领域的技术人员可以对所描述的具体实施例做各种各样的修改或补充或采用类似的方式替代,但并不会偏离本发明的精神或者超越所附权利要求书所定义的范围。

Claims (10)

1.一种自动压铜圈机,其特征在于,包括:
框形支架;
电源机构,包括电源箱和支杆,且所述支杆的一端与电源箱相连,另一端伸入所述框形支架内;
送料机构,安装于所述框形支架上;
第一推杆机构,安装于所述框形支架上,并与所述送料机构同侧;
第二推杆机构,安装于所述框形支架上,并位于所述第一推杆机构的斜下方;
第三推杆机构,安装于所述框形支架上,并正对于所述第一推杆机构;
第四推杆机构,安装于所述第三推杆机构上,并正对于所述第二推杆机构;
其中,所述送料机构、所述第一推杆机构、所述第二推杆机构、所述第三推杆机构以及所述第四推杆机构均通过导线与所述电源箱相连。
2.根据权利要求1所述的一种自动压铜圈机,其特征在于,所述框形支架包括:
箱体;
机台板,安装于所述箱体的上部;
第一调节台板,并位于所述机台板的上方;
四根立柱,分布于所述第一调节台板的各个部角上,且所述立柱的一端与所述第一调节台板相连,所述立柱的另一端与所述机台板相连;
第二调节台板,并安装于所述第一调节台板的一端。
3.根据权利要求2所述的一种自动压铜圈机,其特征在于,所述送料机构包括:
铜圈输送结构,固定于所述第二调节台板上;
转子输送结构,固定于所述第一调节台板上,并与所述铜圈输送结构错位平行。
4.根据权利要求3所述的一种自动压铜圈机,其特征在于,所述铜圈输送结构包括:
振动盘;
至少一个支撑部,沿所述振动盘的轴线方向设置于所述振动盘上;
铜圈输送通道,设置于所述振动盘的内侧壁,并沿所述振动盘的轴线方向螺旋上升;
导向槽,设置于所述振动盘的外侧壁;
铜圈送料槽,一端与所述导向槽拼接相连,另一端与第一推杆机构相连。
5.根据权利要求3所述的一种自动压铜圈机,其特征在于,所述转子输送结构包括:
转子输入通道,一端设置有一沟槽;
斜块,一端与所述第一调节台板的侧面相连,另一端与所述转子输入通道相连;
转子输出通道,包括两楔块,对称设置于所述转子输入通道的两侧;
其中,所述转子输出通道与所述转子输入通道位于同一直线上,与所述转子输入通道相连一端的所述斜块为斜面;靠近所述转子输入通道一端的所述楔块高度高于远离所述转子输入通道一端的所述楔块高度。
6.根据权利要求2所述的一种自动压铜圈机,其特征在于,所述第一推杆机构包括:
第一固定板,安装于所述第一调节台板上;
第一气缸,安装于所述第一固定板的一侧,且所述第一气缸包括一第一活塞杆;
第一推杆,一端与第一活塞杆相连,另一端与进入所述第一推杆机构中的铜圈相碰触;
第一推杆导向套,环套于所述第一推杆的外侧壁上,且所述第一推杆导向套的一端与所述第一固定板的另一侧相连;
铜圈导向套,一端与所述第一推杆导向套的另一端相连,另一端作为铜圈的输出端。
7.根据权利要求6所述的一种自动压铜圈机,其特征在于,所述铜圈导向套的截面呈腰鼓状,包括:
第一凹槽,设置于靠近所述第一推杆导向套的一端,且所述第一凹槽位于腰鼓状铜圈导向套的平面上;
第二凹槽,设置于远离所述第一推杆导向套的一端,且所述第二凹槽贯穿铜圈导向套的两端,并与所述第一凹槽相连通;
其中,所述第一凹槽与所述第二凹槽的截面形状与铜圈的外部轮廓形状相同。
8.根据权利要求2所述的一种自动压铜圈机,其特征在于,所述第二推杆机构包括:
第二气缸,位于所述箱体内,且所述第二气缸包括一第二活塞杆;
第二推杆,一端与所述第二活塞杆相连,另一端设置有一第一弧面;
第二推杆导向套,环套于所述第二推杆的外侧壁上,且所述第二推杆导向套的一端与所述第二气缸相连,所述第二推杆导向套的另一端贯穿第一调节台板。
9.根据权利要求6所述的一种自动压铜圈机,其特征在于,所述第三推杆机构包括:
第二固定板,一侧安装于所述第一调节台板上;
第三气缸,安装于所述第二固定板的另一侧面上,且所述第三气缸包括一第三活塞杆;
第三推杆,一端与所述第三活塞杆相连,另一端为平面,且所述第三推杆与所述第一推杆位于在同一水平线上;
第三推杆导向套,环套于所述第三推杆的外侧壁上,并与所述第二固定板相连。
10.根据权利要求8所述的一种自动压铜圈机,其特征在于,所述第四推杆机构包括:
第三固定板,安装于所述第二固定板上;
气缸固定套,一端固定于所述第三固定板上,另一端贯穿所述第三固定板;
第四气缸,安装于所述气缸固定套上,且所述第四气缸包括一第四活塞杆;
第四推杆,一端沿所述气缸固定套的轴线方向通入气缸固定套内,并与所述第四活塞杆相连,所述第四推杆的另一端设置有一第二弧面,且所述第四推杆与所述第二推杆位于同一垂直线上。
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