CN106041429A - 一种带式输送机双螺旋滚筒制作方法 - Google Patents

一种带式输送机双螺旋滚筒制作方法 Download PDF

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Abstract

一种带式输送机双螺旋滚筒制作方法，目的是降低加工难度，保证产品质量；本发明将碳素结构钢板用四辊卷板机卷制成圆筒；置于工作台上用二氧化碳气体保护焊焊接圆筒筒圈对接处；将车好的轴承座与中间圆筒组装焊接在一起，车削轴承座外圆直径使其与中间圆筒外圆直径一致，再将直筋板沿着中间圆筒轴线方向均匀分布焊接在中间圆筒及轴承座外圈，将斜筋板焊接在相邻两块直筋板之间；将中间圆柱及其上面的直筋板和斜筋板一起安装在外螺旋筒内，点焊直筋板与外螺旋筒的连接部位；用卧式车床车刀在外螺旋筒上划左右螺旋槽线，气割螺旋槽成通槽；并用直磨机或锉刀将气割后的不平整部分打磨光滑；置于镗床上整体镗削成型。

Description

一种带式输送机双螺旋滚筒制作方法
技术领域
本发明涉及一种带式输送机双螺旋滚筒制作方法，属煤矿井下输送设备带式输送机零部件加工方法的改进。
背景技术
螺旋滚筒是煤矿带式输送机自移机尾中的重要部件，其结构是由外螺旋滚筒筒圈、筋板、中间带轴承座的筒体组成的可旋转的结构件，螺旋滚筒的螺旋槽对皮带下的煤有自清扫作用，由于螺旋滚筒是左右旋向，具有防止皮带跑偏的作用。外螺旋滚筒筒圈通常采用筒圈直接气割成型，一般是在平板时就划螺旋线，难以避免因为卷筒产生的误差导致螺旋线难以闭合，还有的采用压力机压制成型或缠绕成型等方法加工制成，不足之处是这些加工方法在技术上均比较困难，也比较麻烦，导致外螺旋滚筒筒圈的加工成型十分困难，加工成本较高，而且加工质量难以保证。
发明内容
本发明目的是克服上述已有技术的不足，提供一种可降低加工难度、保证产品质量、提高生产效率的一种带式输送机双螺旋滚筒制作方法。
本发明带式输送机双螺旋滚筒包括外螺旋筒、中间圆柱、直筋板和斜筋板；中间圆柱包括中间圆筒和轴承座；外螺旋筒包括中间圆环、左螺旋和右螺旋，中间圆环下半部分为左、右两部，左部为左螺旋，右部为右螺旋；左、右螺旋的螺旋方向相反，而螺旋的截面形状相同，且均为矩形；其特征在于：
（1）卷制圆筒；将碳素结构钢板用四辊卷板机卷制成大小两个圆筒；将卷制好的圆筒分别置于工作台上，用二氧化碳气体保护焊焊接圆筒筒圈对接处，小圆筒作为中间圆筒备用，大圆筒作为外螺旋筒备用；
（2）制作中间圆柱；将车好的轴承座与中间圆筒组装焊接在一起，车削轴承座外圆直径使其与中间圆筒外圆直径一致，再将直筋板沿着中间圆筒轴线方向均匀分布焊接在中间圆筒及轴承座外圈，将斜筋板焊接在相邻两块直筋板之间，斜筋板与中间圆筒轴线成一定夹角；该夹角为8-15°，以便于煤能自由滑落；
(3）将中间圆柱及其上面的直筋板和斜筋板一起安装在外螺旋筒内，点焊直筋板与外螺旋筒的连接部位；
（4）用卧式车床车刀在外螺旋筒上划左右螺旋槽线，槽线槽宽1mm，槽深1mm；
（5）气割螺旋槽：整体放在滚轮架上，按所划槽线手工气割螺旋槽成通槽；并用直磨机或锉刀将气割后的不平整部分打磨光滑；
（6）置于镗床上整体镗削成型。
用二氧化碳气体保护焊焊接圆筒筒圈对接处时，焊丝选用ER50-6、φ1.2焊丝，焊接电流为240-350A，焊接电压为25-35V，气体流量为15-20L/min。
气割螺旋槽过程中，每气割一圈螺旋槽，都需要将外螺旋筒1与直筋板2的连接部位及时用二氧化碳气体保护焊点固，以防止变形。
本发明外螺旋筒是在卷制成圆筒之后再进行车床划螺旋切割线，相比于提前在平板上划螺旋线可避免因卷筒产生误差导致螺旋线难以闭合，而且选择外螺旋筒与中间圆柱和筋板拼在一起后再进行手工气割螺旋槽，由于中间筋板的刚性支撑使得手工气割时热变形相对于对单个滚筒圈进行手工气割螺旋槽减小了很多，不存在压力机压制成型时条形板对接难的情况，也降低了缠绕成型时的劳动强度，减小了筒圈直接气割成型时的热变形，避免了在卷板前划螺旋线造成因卷板误差导致的螺旋槽切割误差大的情况，因此，降低了加工难度，保证了产品质量，生产效率上也有很大提高。
附图说明
图1为本发明结构示意图；
图2为本发明外螺旋筒结构示意图；
图中：1、外螺旋筒左螺旋，2、直筋板，3、斜筋板，4、中间圆筒，5、轴承座，6、外螺旋筒中间圆环，7、外螺旋筒右螺旋。
具体实施方式
以制作一个1.4米带式输送机自移机尾双螺旋滚筒为例，其主要部件尺寸为：轴承座5外圆直径D1=330mm，内圆直径d1=270mm；外螺旋筒中间圆环6外圆直径D=630mm，中间圆环6内孔直径d=580mm；外螺旋筒长度L=1630mm；外螺旋筒螺旋齿宽度t1=50mm，螺旋槽宽度t2=70mm；中间圆环6宽度L1=120mm；外螺旋筒左螺旋1、右螺旋7的长度均为L2=755mm。
本发明带式输送机双螺旋滚筒制作方法是：
（1）选择大小两块碳素结构钢板置于平面工作台上，按照设计尺寸数控气割下料，各边留加工余量。大块碳素结构钢板下料尺寸为1640*1916*30mm矩形板；在四辊卷板机上将下料的矩形板卷制成外径为640mm，内径为580mm，长度为1640mm的圆柱筒；作为为外螺旋筒备用；小块碳素结构钢板下料尺寸为967*1074*22mm矩形板；在四辊卷板机上将下料的矩形板卷制成外径为330mm，内径为286mm，长度为1074mm的圆柱筒；作为为中间圆筒4备用；
（2）粗车轴承座5的内圆直径到260mm，将轴承座5与中间圆筒4组焊在一起成中间圆柱，然后以内圆尺寸260mm为基准，车削轴承座外圆直径至330mm，并将斜筋板3和直筋板2按图焊接在中间圆柱外圆上；
（3）将上述中间圆柱安装在备用的外螺旋筒内，点焊直筋板2与外螺旋筒连接部位；
（4）在CAK6193车床上，车削点焊好的外螺旋筒筒圈，将外螺旋筒外圆直径粗车至638mm，长度车削至1630mm；用车床CW6193上车刀在外螺旋筒上按图划左右螺旋切槽线，槽宽1mm，槽深1mm；
（5）将外螺旋筒及其内部安装的中间圆柱一起置于滚轮架上，按车床划线手工气割螺旋槽成左右旋向螺旋槽，螺旋槽为通槽；气割过程中，每气割一圈螺旋槽，都需要将外螺旋筒与直筋板2的连接部位及时用二氧化碳气体保护焊点固；
（6）将双螺旋滚筒置于TP6113镗床工作台上，镗削轴承座内圆直径至270mm，在CW6193车床上以尺寸270mm为基准，车削外螺旋筒保证中间圆环4的外圆直径φ630mm。加工完后按图对螺旋滚筒全部尺寸进行检测。

Claims (4)

1.一种带式输送机双螺旋滚筒制作方法，带式输送机双螺旋滚筒包括外螺旋筒、中间圆柱、直筋板和斜筋板；中间圆柱包括中间圆筒和轴承座；外螺旋筒包括中间圆环、左螺旋和右螺旋，中间圆环下半部分为左、右两部，左部为左螺旋，右部为右螺旋；左、右螺旋的螺旋方向相反，而螺旋的截面形状相同，且均为矩形；其特征在于：
（1）卷制圆筒；将碳素结构钢板用四辊卷板机卷制成大小两个圆筒；将卷制好的圆筒分别置于工作台上，用二氧化碳气体保护焊焊接圆筒筒圈对接处，小圆筒作为中间圆筒备用，大圆筒作为外螺旋筒备用；
（2）制作中间圆柱；将车好的轴承座与中间圆筒组装焊接在一起，车削轴承座外圆直径使其与中间圆筒外圆直径一致，再将直筋板沿着中间圆筒轴线方向均匀分布焊接在中间圆筒及轴承座外圈，将斜筋板焊接在相邻两块直筋板之间，斜筋板与中间圆筒轴线成一定夹角；
(3）将中间圆柱及其上面的直筋板和斜筋板一起安装在外螺旋筒内，点焊直筋板与外螺旋筒的连接部位；
（4）用卧式车床车刀在外螺旋筒上划左右螺旋槽线，槽线槽宽1mm，槽深1mm；
（5）气割螺旋槽：整体放在滚轮架上，按所划槽线手工气割螺旋槽成通槽；并用直磨机或锉刀将气割后的不平整部分打磨光滑；
（6）置于镗床上整体镗削成型。
2.如权利要求1所述的带式输送机双螺旋滚筒制作方法，其特征在于用二氧化碳气体保护焊焊接圆筒筒圈对接处时，焊丝选用ER50-6、φ1.2焊丝，焊接电流为240-350A，焊接电压为25-35V，气体流量为15-20L/min。
3.如权利要求1或2所述的带式输送机双螺旋滚筒制作方法，其特征在于斜筋板与中间圆筒轴线的夹角为8-15°。
4.如权利要求1或2所述的带式输送机双螺旋滚筒制作方法，其特征在于气割螺旋槽过程中，每气割一圈螺旋槽，都需要将外螺旋筒与直筋板的连接部位及时用二氧化碳气体保护焊点固。
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