CN106041420A - 一种筒体卷制工艺 - Google Patents

Abstract

一种筒体卷制工艺，包括如下步骤：(1)按净尺寸下料；(2)将得到的板材放到卷板机上，保证板材的横向端面与卷板机的上辊轴线平行，以确保板材在卷制完成后对缝整齐；(3)利用上辊使板材的两个横向端面端弯曲；(4)滚弯；(5)焊接：从卷板机上取下筒体，按照焊接工艺的要求对焊缝进行焊接；(6)滚圆成型：把焊接完成的筒体重新装入卷板机，对焊缝两侧的直边段实施局部滚圆，待该处曲率与中间段曲率接近后，对筒体做整体滚圆，反复多次后，达到筒体圆度的要求；(7)从卷板机上卸下卷制好的筒体，按照焊接工艺对焊缝进行盖面焊接。本发明不但能够避免材料浪费，而且省去预弯模具及相关设备的投入，从而大大节约成本，提高工作效率。

Description

一种筒体卷制工艺

技术领域：

本发明涉及卷板机卷筒技术领域，具体讲是一种筒体卷制工艺。

背景技术：

目前，将钢板卷制成圆筒体一般在三辊卷板机上进行，通常有以下两种方法：

一种是预留长度法，即在筒体材料展开尺寸的基础上增加一定的长度，该长度由三辊卷板机两个主动轮间距以及所加工筒体的直径确定。其工艺过程是：划线下料、划线打样冲眼(后序中割掉工艺预留材料的长度参考值，距两端长度均等)、上料(即在卷板机上找正安装)、滚圆、气割(割掉工艺预留材料长度)、打坡口、修正错边及错口量、定型焊接、卸料、焊接、二次上卷板机滚圆。该工艺的主要缺点是需要预留钢板长度、造成很大材料浪费；

另一种方法是用模具预弯法，即在按筒体展开净料尺寸下成的板料两端用专用模具进行折弯，然后再到卷板机上卷圆。其工艺过程是：划线下料、打坡口、调整安装工具、预折弯、上料(在卷板机上找正安装)、滚弯、电焊、滚圆。该工艺缺点是预折弯需要专用模具及合适的油压机，模具的通用性受筒体直径、板厚及宽度影响，筒体制造直径不同所需的模具也不同，制作费用较大，且在预折弯工序，安装模具调整时间较长，预弯时又增加了操作者的劳动量。

发明内容：

本发明要解决的技术问题是，提供一种筒体卷制工艺，不但能够避免材料浪费，而且省去预弯模具及相关设备的投入，从而大大节约成本，提高工作效率。

本发明的技术解决方案是，提供一种筒体卷制工艺，包括如下步骤：

(1)按照预卷筒体展开后的实际尺寸下料；

(2)将得到的板材放到卷板机上，保证板材的横向端面与卷板机的上辊轴线平行；

(3)将板材的横向端面端送入上、下辊之间，在距该横向端面600mm位置处的板材上，利用卷板机上辊将板材下压，此时，卷板机只有进给运动，没有滚动，板材发生弯曲，在此确保该处的曲率半径小于下面的计算变形率，

根据GB150.4-2011中8.1.1条给出的冷成形件变形率的指标如下：

计算公式：变形率(％)＝50t[1-(Rf/Ro)]/Rf；

式中：t为板材厚度，Rf为成型后中面半径，Ro为成型前中面半径(对于平板，其值为无穷大)；

当压弯角度达到120～150°时，停止进给运动，上抬上辊，启动下辊开始辊压板材，当板材另一横向端面端接近上、下辊时，停止辊压，利用上辊在距离该横向端面600mm位置处的板材上下压，使板材发生弯曲，弯曲角度与前端弯曲角度相同，再次上抬上辊；

(4)滚弯

启动卷板机对板材中间段反复滚圆，根据筒体直径的大小、材质、厚度分若干次进给上辊下压量，当滚弯的程度使板材两端的横向端面端表面对齐，接缝均匀，达到工艺要求后，停止辊压，随后对这两端接缝处进行点焊，点焊长度为50mm，间距200mm；

(5)焊接

从卷板机上取下筒体，按照焊接工艺的要求对焊缝进行焊接；

(6)滚圆成型

把焊接完成的筒体重新装入卷板机，对焊缝两侧的直边段实施局部滚圆，待该处曲率与中间段曲率接近后，对筒体做整体滚圆，反复多次后，达到筒体圆度的要求；

(7)盖面焊

从卷板机上卸下卷制好的筒体，按照焊接工艺进行盖面焊接。

本发明所述的一种筒体卷制工艺，其中，所述压弯角度为130°。

采用以上结构后，与现有技术相比，本发明一种筒体卷制工艺具有以下优点：

1、下料时直接按净尺寸下料，无需额外增加长度，从而大大提高材料的利用率，避免材料浪费；

2、省去预弯模具及相关设备的投入，相应也省去一些操作流程，从而大大节约成本，提高工作效率；

3、省去预弯、割带头板及周转设备等时间，提高工作效率。

附图说明：

图1是卷板机的上辊对板材其中一个横向端面端进行下压时的立体结构示意图；

图2是经本发明步骤1～4后得到的筒体；

图3是卷板机对卷制后的筒体进行反复滚圆时的立体结构示意图。

具体实施方式：

下面结合附图和具体实施方式对本发明一种筒体卷制工艺作进一步详细说明：

参考图1、图2和图3，在本具体实施方式中，本发明一种筒体卷制工艺包括如下步骤：

(1)按净尺寸下料，即按照预卷筒体展开后的实际尺寸下料，无需额外增加长度，得到板材100；

(2)将得到的板材100放到卷板机上，保证板材100的横向端面与卷板机的上辊200轴线平行，以确保板材100在卷制完成后对缝整齐，不会出现大小头现象；

(3)见图1，将板材100的横向端面端101送入上辊200与下辊300之间，在距该横向端面600mm位置处的板材100上，利用卷板机上辊200将板材100下压，此时，卷板机只有进给运动，没有滚动，板材100的横向端面端101发生弯曲，在此确保该处的曲率半径小于下面的计算变形率，

根据GB150.4-2011中8.1.1条给出的冷成形件变形率的指标如下：

计算公式：变形率(％)＝50t[1-(Rf/Ro)]/Rf；

式中：t为板材厚度，Rf为成型后中面半径，Ro为成型前中面半径(对于平板，其值为无穷大)；

当压弯角度达到120～150°时，优选值为130°，停止进给运动，然后上抬上辊200，启动下辊300开始辊压板材100，当板材100另一横向端面端102接近上、下辊时，停止辊压，利用上辊200在距离该横向端面600mm位置处的板材100上下压，使板材100的横向端面端102发生弯曲，弯曲角度与前端弯曲角度相同，再次上抬上辊200；

(4)滚弯

启动卷板机对板材100中间段反复滚圆，得到筒体(见图2)，根据筒体直径的大小、材质、厚度分若干次进给上辊200下压量，这里的进给上辊200下压量为常规现有技术，本领域技术人员可根据筒体具体直径的大小、材质及厚度来选择合适下压量及进给次数，当滚弯的程度使板材100两端的横向端面端101、102表面对齐，接缝均匀，并且达到工艺要求后，停止辊压，随后对这两端接缝处进行点焊，点焊长度为50mm，间距200mm；

(5)焊接

从卷板机上取下筒体，按照焊接工艺的要求对焊缝进行焊接，其中盖面焊(也称表层焊)先不焊接；

(6)滚圆成型

把焊接完成的筒体重新装入卷板机，对焊缝两侧的直边段实施局部滚圆，待该处曲率与中间段曲率接近后，对筒体做整体滚圆，见图3，反复多次后，达到筒体圆度要求，这里的反复次数本领域技术人员会根据筒体的实际滚圆情况来定，当筒体达到圆度要求后，即可停止滚圆；

(7)盖面焊

从卷板机上卸下卷制好的筒体，按照焊接工艺进行盖面焊接，最终得到所需筒体。

以上所述的实施例仅仅是对本发明的优选实施方式进行描述，并非对本发明的范围进行限定，在不脱离本发明设计精神的前提下，本领域普通技术人员对本发明的技术方案作出的各种变形和改进，均应落入本发明权利要求书确定的保护范围内。

Claims (2)

1.一种筒体卷制工艺，其特征在于，包括如下步骤：

(1)按照预卷筒体展开后的实际尺寸下料；

(2)将得到的板材放到卷板机上，保证板材的横向端面与卷板机的上辊轴线平行；

(3)将板材的横向端面端送入上、下辊之间，在距该横向端面600mm位置处的板材上，利用卷板机上辊将板材下压，此时，卷板机只有进给运动，没有滚动，板材发生弯曲，确保该处的曲率半径小于下面的计算变形率，

根据GB150.4-2011中8.1.1条给出的冷成形件变形率的指标如下：

计算公式：变形率(％)＝50t[1-(Rf/Ro)]/Rf；

式中：t为板材厚度，Rf为成型后中面半径，Ro为成型前中面半径(对于平板，其值为无穷大)；

当压弯角度达到120～150°时，停止进给运动，上抬上辊，启动下辊开始辊压板材，当板材另一横向端面端接近上、下辊时，停止辊压，利用上辊在距离该横向端面600mm位置处的板材上下压，使板材发生弯曲，弯曲角度与前端弯曲角度相同，再次上抬上辊；

(4)滚弯

启动卷板机对板材中间段反复滚圆，根据筒体直径的大小、材质、厚度分若干次进给上辊下压量，当滚弯的程度使板材两端的横向端面端表面对齐，接缝均匀，达到工艺要求后，停止辊压，随后对这两端接缝处进行点焊，点焊长度为50mm，间距200mm；

(5)焊接

从卷板机上取下筒体，按照焊接工艺的要求对焊缝进行焊接；

(6)滚圆成型

把焊接完成的筒体重新装入卷板机，对焊缝两侧的直边段实施局部滚圆，待该处曲率与中间段曲率接近后，对筒体做整体滚圆，反复多次后，达到筒体圆度的要求；

(7)盖面焊

从卷板机上卸下卷制好的筒体，按照焊接工艺进行盖面焊接。

2.根据权利要求1所述的一种筒体卷制工艺，其特征在于：所述压弯角度为130°。