CN106007621A - 一种脱硫石膏与磷石膏混合生产纸面石膏板的方法 - Google Patents

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Abstract

一种脱硫石膏与磷石膏混合生产纸面石膏板的方法，包括如下步骤：混料；煅烧；球磨；冷却；陈化；搅拌；成型；干燥；切边与包边。本发明利用脱硫石膏与磷石膏混合生产纸面石膏板，减少磷石膏和脱硫石膏废料堆放对环境的影响，变废为宝。

Description

一种脱硫石膏与磷石膏混合生产纸面石膏板的方法
技术领域
本发明涉及一种建筑材料的制备方法，具体涉及一种脱硫石膏与磷石膏混合生产纸面石膏板的方法。
背景技术
脱硫石膏又称排烟脱硫石膏、硫石膏或FGD石膏，主要成分和天然石膏一样，为二水硫酸钙CaSO4.2H2O，含量≥90％。脱硫石膏是燃煤或油的工业企业在治理烟气中的二氧化硫后而得到的工业副产石膏，其加工利用的意义非常重大。
烟气脱硫石膏的颗粒大小较为平均其分布带很窄，颗粒主要集中在30-60μm之间，级配远远差于天然石膏磨细后的石膏粉。脱硫熟石膏粉的强度远远超出GB9776-2008优等品建筑石膏强度要求，但其加水后的流变性不好，颗粒离析、分层现象严重，制品容重较大。用这种石膏作纸面石膏板，一方面难以控制其干粉的流动、运输、喂料性能，另一方面由于离析分层，会导致板面强度和容重不匀，板芯和护面纸粘接出现问题；用作粉刷石膏时，其施工性能也较差。因此，烟气脱硫石膏应考虑粉磨问题。
由于石膏结晶体呈柱状，颗粒结构紧密，使水化硬化体有较高的强度。表面强度比天然石膏高10-20％，也证明了两种石膏结构致密程度的差异。烟气脱硫石膏硬化体表面强度比天然石膏高。
烟气脱硫石膏的脱水温度在120-160℃左右，脱硫石膏脱水时为脱游离水，其物料温升速率较慢，排潮量大；后过程为脱结晶水，其物料温度上升速率较快，排潮量小。我们通过试验所确定的熟石膏炒制最佳温度为160-180℃，经过陈化后，在此温度内得到的建筑石膏强度最高、性能最优。
我国是世界上第一大磷肥生产国，同时也是副产磷石膏量最大的国家。国内每年磷石膏排放量接近5000万t，与天然石膏年开采量相当。磷石膏的堆存不仅占用大量土地，而且容易对地表(下)水体、土壤、植被、大气环境造成污染，巨额的磷石膏堆场的投资和运行费用，与日俱增的环保压力，严重制约原本利润就很薄的磷复肥生产企业的生存和发展。
磷石膏是生产磷肥、磷酸时排放出的固体废弃物，每生产1t磷酸约产生4.5-5t磷石膏。磷石膏分二水石膏(CaSO4·2H2O)和半水石膏(CaSO4·1/2H2O)，以二水石膏居多。磷石膏除主成分硫酸钙外还含少量磷酸、硅、镁、铁、铝、有机杂质等。
世界湿法磷酸年总产量约2.6亿t(以P2O5计)，副产磷石膏约1.5亿t，利用率仅4.3％-4.6％。预计中国到2015年磷肥(P2O5)需求量将达1.3亿t，届时磷石膏年排放量将超过2000万t，而利用率仅为2％-3％。堆放磷石膏不仅占用了大量土地，而且造成环境污染，因此有必要寻求磷石膏的合理利用途径，以实现磷肥工业的可持续发展和磷石膏的高度利用。
磷石膏是一种粉状材料，几乎没有可塑性，主要成分是CaSO4·2H2O和Na2SiF6。由于磷石膏中残存有磷酸、硫酸和氢氟酸，所以它被认为是一种酸性副产品(pH<5)。不同来源的磷石膏中自由水的含量差异较大，这取决于磷石膏的堆放方式和当地的气候条件。磷石膏不宜单独为原料生产建筑石膏，其酸性及残存有害离子较多，将会严重影响石膏强度。石膏成为理想的建筑材料是由于石膏具有防火、储量丰富、价廉、通用性好、以及强度好，石膏建材也能降低和控制噪音,石膏制品的应用对环境有益。纯的石膏是一种白色透明的矿产,然而有时由于杂质的缘故使石膏矿带上灰色、褐色和粉红色，石膏的化学名称为二水硫酸钙，当石膏被加热时,石膏将失去四分之三的水成为半水石膏,半水石膏是软的且容易被磨成粉,称之为半水石膏灰泥或者称之为烧石膏、熟石膏。
当半水石膏成浆状,它可在两层纸之间被灌注而制得石膏板。烟气脱硫石膏旱较细颗粒状,平均粒径约40-60μm，颗粒呈短柱状，径长比在1.5到2.5之间，颜色为白色或灰色，其中二水硫酸钙含量较高，一般都在90％以上含游离水，一般在10％到15％，其中还含有飞灰、有机碳、碳酸钙、亚硫酸钙以及由钠、钾、镁的硫酸盐或氯化物组成的可溶性盐等杂质。
天然石膏经过粉碎后，细度一般在140μm左右，而脱硫石膏颗粒直径一般为60μm，由于颗粒过细而带来流动性和触变性问题，在工艺中往往应进行特殊处理，改善晶体结构。
纸面石膏板作为建筑装饰材已被广泛使用，如建筑物中非承重内墙体，室内吊顶材料等。它之所以经久不衰，是因为它可形成大批量生产的自动化作业线，价格相对便宜，无化学污染，具有优良的防火性能，安装简单，施工速度快等众多优点。纸面石膏板土要分为普通和耐水两种。普通纸面石膏板采用建筑石膏掺以纸纤维和玻璃纤维及其它外加剂，再注入上下两层纸之间压制而成。而防水纸面石膏板则在板芯料浆中掺入有机防水剂，采用溶剂型有机防水剂喷涂普通护面纸表层，护面纸与板芯粘结牢固，强度不低于普通纸面石膏板，板材浸水的吸水率小于10％,可直接用于潮湿环境作隔墙或天花板等。
目前工业所使用的烟气脱硫产生大量工业废渣脱硫石膏以及生产化肥所产生的废料磷石膏，堆放这些工业废渣占用了大量的土地，这给环境带了二次污染，目前还没有有效地利用该废弃物的有效方法，因此如何进行脱硫石膏和磷石膏的再利用是亟需解决的技术问题。
目前国内生产煅烧工艺采用的快速煅烧工艺，石膏经输送进入煅烧炉内经机械打散与热气流相汇，进口热风温度在400-600℃范围内，该温度较高，石膏温度急速上升，表面水气化后很快脱去结晶水，这个过程仅有5-10s，出料温度在150-160℃，完成脱水后物料进入气固分离器进行分离，得到熟石膏进行储存。
发明内容
为解决上述技术问题，本发明提供一种脱硫石膏与磷石膏混合生产纸面石膏板的方法，能有效解决脱硫石膏和磷石膏的二次利用，避免发生环境污染，并有效地解决了环境污染问题。
具体是通过以下技术方案得以实现的：
一种脱硫石膏与磷石膏混合生产纸面石膏板的方法，包括如下步骤：
(a)混料；
(b)煅烧；
(c)球磨；
(d)冷却；
(e)陈化；
(f)搅拌；
(g)成型；
(h)干燥：
(i)切边与包边。
优选地，所述的混合下料是以脱硫石膏和磷石膏按照90-70:10-30比例通过计量设备下料，其余部分为中和剂，中和剂与磷石膏比例为0.5-5:100。
优选地，所述的煅烧是在回转窑内进行的，其温度为150-180℃、湿度为50-80，回转窑内负压为-5～-20Pa、回转窑转速为1.5-4.5r/min，回转窑的倾斜度为1.5-2.4°，回转煅烧的时间为45-60min。
优选地，所述的球磨是在球磨机中进行的，在所述球磨机中放入三种Φ30*35mm、Φ40*45mm、Φ50*55mm的研磨料，并按1：3：1的比例将不同直径和长度的三种研磨料放入球磨机中，在球磨机的内壁上安装多个半圆球式便于研磨的凸点，凸点半径100-120mm，球磨机转速为18-24r/min，球磨时间为10-20min。
优选地，所述的冷却是在冷却器中进行的，其温度从120-150℃降低至80-90℃，冷却器的冷却筒的转速为4-5r/min，冷却筒的倾斜度为3-5°。
优选地，所述的陈化是在孰料仓储存、陈化，陈化时间为8-16h，陈化温度为20-35℃，湿度50-80，经过陈化后得到建筑石膏粉体材料。
优选地，所述的搅拌是将建筑石膏粉体材料100质量份送入混合搅拌机，加入0.5-2份的改性淀粉、0.07-0.15份的发泡剂、0.5-2份促凝剂，0.05-0.15份的玻璃纤维和75-85份的水均匀搅拌成料浆，发泡后进入搅拌机，搅拌机转速为650-740r/min，搅拌时间为5-8s。
优选地，所述的成型是将护面纸的上纸开卷后经自动纠偏机进入成型机，护面纸的下纸开卷后经自动纠偏机、刻痕机、震动平台进入成型机，搅拌机中搅拌好的料浆落到震动平台的下纸上进入成型机，在成型机上挤压出石膏板，护面纸的上、下纸搭接部分添加0.01-0.03份的白乳胶，在施边水装置上护面纸的上、下纸完成粘接，然后在280-300m的凝固皮带上完成初凝、终凝，经过定长切断机切成2400-3600mm的长度，经输送和分配进入干燥机。
优选地，所述的干燥是将石膏板经过预热之后，进入干燥机的饱和干燥区、高温干燥区、低温干燥区、稳定干燥区，预热的温度为50-80℃，时间为5-10min，饱和干燥区的温度为130-180℃，时间为10-15min，高温干燥区的温度为150-220℃，时间为10-15min，低温干燥区的温度为130-170℃，时间为12-16min，稳定干燥区的温度为100-140℃，时间为20-40min。
优选地，所述的切边与包边是将干燥后的石膏板，经出板机送入横向系统，完成石膏板的定长切边、全自动包边，然后经过成品输送机送入自动堆垛机堆垛，堆垛完成后使用叉车运送到打包区检验包装。
本发明的有益效果：1、本发明利用脱硫石膏与磷石膏混合生产纸面石膏板，减少磷石膏和脱硫石膏废料堆放对环境的影响，变废为宝；2、本发明的球磨步骤中，球磨的作用一是增加了磷石膏的比表面积；二是改善了磷石膏颗粒的粒形，从而达到稳定的颗粒级配，使熟石膏的性能稳定，达到生产要求的初凝时间和终凝时间，改善料浆流变性和工作性，使其适合生产线要求；3、本发明的混料、煅烧步骤中，通过磷石膏、脱硫石膏两者配合使用，添加中和剂，制备建筑石膏粉，能很好解决了单独使用脱硫石膏制备石膏板出现的板面强度和容重不匀，板芯和护面纸粘接不好的问题，提高产品的质量；4、本发明的成型步骤中，有效确保板材外观尺寸的精准，使其适合批量化生产，有效地提高了生产效率。
附图说明
图1为本发明的工艺流程图。
具体实施方式
目前工业所使用的烟气脱硫产生大量工业废渣---脱硫石膏，堆放这些工业废渣—脱硫石膏占用了大量的土地，这给环境带了二次污染，目前还没有有效地利用该废弃物的有效方法，因此如何进行脱硫石膏的再利用是亟需解决的技术问题。
如图1所示，本发明的具体实施方式如下：
实施例1：
一种脱硫石膏与磷石膏混合生产纸面石膏板的方法，包括如下步骤：
(a)混料：
混合下料是以脱硫石膏和磷石膏按照90:10比例通过计量设备下料，其余部分为中和剂，中和剂与磷石膏比例为0.5:100。
中和剂如石灰、氢氧化钙等，是行业已知的中和剂。
(b)煅烧：
煅烧是在回转窑内进行的，其温度为150℃、湿度为50，回转窑内负压为-5Pa、回转窑转速为1.5r/min，回转窑的倾斜度为1.5°，回转煅烧的时间为45min。
在此步骤中采用的是低温煅烧工艺，相对传统的快烧工艺，采用低温煅烧工艺制备得到的建筑石膏性能稳定，为产品质量稳定奠定了基础；在回转窑旋转煅烧过程中，保持一定湿度能很好地使中和剂与磷石膏中酸性物质反应，达到中和目的，减少在下部工序中对设备的腐损，减少酸性物质对下步工艺的影响。
(c)球磨：
球磨是在球磨机中进行的，在所述球磨机中放入三种Φ30*35mm、Φ40*45mm、Φ50*55mm的研磨料，按1：3：1的比例将不同直径和长度的三种研磨料放入球磨机中，并在球磨机的内壁上安装多个半圆球式便于研磨的凸点，凸点半径100-120mm，球磨机转速为18r/min，球磨时间为10min。
在此步骤中采用新型混合磨料研磨方法，提高熟石膏的比表面积，改善石膏的颗粒级配，使用球磨后的粉料制备料浆，流动性好，成型稳定性强。适用于生产各类石膏板和石膏粉体材料。
(d)冷却：
冷却是在冷却器中进行的，其温度从120-150℃降低至80-90℃，冷却器的冷却筒的转速为4r/min，冷却筒的倾斜度为3°。
通过冷却使熟石膏性能得到进一步稳定。
(e)陈化：
陈化是在孰料仓储存、陈化，陈化时间为8h，陈化温度为20℃，湿度50，经过陈化后得到建筑石膏粉体材料。
(f)搅拌：
搅拌是将建筑石膏粉体材料100质量份送入混合搅拌机，加入0.5份的改性淀粉、0.07份的发泡剂、0.5份促凝剂，0.05份的玻璃纤维和75份的水均匀搅拌成料浆，发泡后进入搅拌机，搅拌机转速为650r/min，搅拌时间为5-8s。
(g)成型：
成型是将护面纸的上纸开卷后经自动纠偏机进入成型机，护面纸的下纸开卷后经自动纠偏机、刻痕机、震动平台进入成型机，搅拌机中搅拌好的料浆落到震动平台的下纸上进入成型机，在成型机上挤压出石膏板，护面纸的上、下纸搭接部分添加0.01-0.03份的白乳胶，在施边水装置上护面纸的上、下纸完成粘接，然后在280-300m的凝固皮带上完成初凝、终凝，经过定长切断机切成2400mm的长度，经输送和分配进入干燥机。
(h)干燥：
干燥是将石膏板经过预热之后，进入干燥机的饱和干燥区、高温干燥区、低温干燥区、稳定干燥区，预热的温度为50℃，时间为5min，饱和干燥区的温度为130℃，时间为10min，高温干燥区的温度为150℃，时间为10min，低温干燥区的温度为130℃，时间为12min，稳定干燥区的温度为100℃，时间为20min。
(i)切边与包边：
切边与包边是将干燥后的石膏板，经出板机送入横向系统，完成石膏板的定长切边、全自动包边，然后经过成品输送机送入自动堆垛机堆垛，堆垛完成后使用叉车运送到打包区检验包装。
实施例2：
一种脱硫石膏与磷石膏混合生产纸面石膏板的方法，包括如下步骤：
(a)混料：
混合下料是以脱硫石膏和磷石膏按照70:30比例通过计量设备下料，其余部分为中和剂，中和剂与磷石膏比例为5:100。
(b)煅烧：
煅烧是在回转窑内进行的，其温度为180℃、湿度为80，回转窑内负压为-20Pa、回转窑转速为4.5r/min，回转窑的倾斜度为2.4°，回转煅烧的时间为60min。
(c)球磨：
球磨是在球磨机中进行的，在所述球磨机中放入三种Φ30*35mm、Φ40*45mm、Φ50*55mm的研磨料，按1：3：1的比例将不同直径和长度的三种研磨料放入球磨机中，并在球磨机的内壁上安装多个半圆球式便于研磨的凸点，凸点半径100-120mm，球磨机转速为24r/min，球磨时间为20min。
(d)冷却：
冷却是在冷却器中进行的，其温度从150℃降低至90℃，冷却器的冷却筒的转速为5r/min，冷却筒的倾斜度为5°。
(e)陈化：
陈化是在孰料仓储存、陈化，陈化时间为16h，陈化温度为35℃，湿度80，经过陈化后得到建筑石膏粉体材料。
(f)搅拌：
搅拌是将建筑石膏粉体材料100质量份送入混合搅拌机，加入2份的改性淀粉、0.15份的发泡剂、2份促凝剂，0.15份的玻璃纤维和85份的水均匀搅拌成料浆，发泡后进入搅拌机，搅拌机转速为740r/min，搅拌时间为5-8s。
(g)成型：
成型是将护面纸的上纸开卷后经自动纠偏机进入成型机，护面纸的下纸开卷后经自动纠偏机、刻痕机、震动平台进入成型机，搅拌机中搅拌好的料浆落到震动平台的下纸上进入成型机，在成型机上挤压出石膏板，护面纸的上、下纸搭接部分添加0.01-0.03份的白乳胶，在施边水装置上护面纸的上、下纸完成粘接，然后在280-300m的凝固皮带上完成初凝、终凝，经过定长切断机切成3600mm的长度，经输送和分配进入干燥机。
(h)干燥：
干燥是将石膏板经过预热之后，进入干燥机的饱和干燥区、高温干燥区、低温干燥区、稳定干燥区，预热的温度为80℃，时间为10min，饱和干燥区的温度为180℃，时间为15min，高温干燥区的温度为220℃，时间为15min，低温干燥区的温度为170℃，时间为16min，稳定干燥区的温度为140℃，时间为40min。
(i)切边与包边：
切边与包边是将干燥后的石膏板，经出板机送入横向系统，完成石膏板的定长切边、全自动包边，然后经过成品输送机送入自动堆垛机堆垛，堆垛完成后使用叉车运送到打包区检验包装。
实施例3：
一种脱硫石膏与磷石膏混合生产纸面石膏板的方法，包括如下步骤：
(a)混料：
混合下料是以脱硫石膏和磷石膏按照80:20比例通过计量设备下料，其余部分为中和剂，中和剂与磷石膏比例为3:100。
(b)煅烧：
煅烧是在回转窑内进行的，其温度为170℃、湿度为70，回转窑内负压为-15Pa、回转窑转速为3.5r/min，回转窑的倾斜度为2°，回转煅烧的时间为50min。
(c)球磨：
球磨是在球磨机中进行的，在所述球磨机中放入三种Φ30*35mm、Φ40*45mm、Φ50*55mm的研磨料，按1：3：1的比例将不同直径和长度的三种研磨料放入球磨机中，并在球磨机的内壁上安装多个半圆球式便于研磨的凸点，凸点半径100-120mm，球磨机转速为20r/min，球磨时间为15min。
(d)冷却：
冷却是在冷却器中进行的，其温度从120-150℃降低至80-90℃，冷却器的冷却筒的转速为4.5r/min，冷却筒的倾斜度为4°。
(e)陈化：
陈化是在孰料仓储存、陈化，陈化时间为13h，陈化温度为28℃，湿度65，经过陈化后得到建筑石膏粉体材料。
(f)搅拌：
搅拌是将建筑石膏粉体材料100质量份送入混合搅拌机，加入1.5份的改性淀粉、0.12份的发泡剂、1.5份促凝剂，0.09份的玻璃纤维和80份的水均匀搅拌成料浆，发泡后进入搅拌机，搅拌机转速为700r/min，搅拌时间为5-8s。
(g)成型：
成型是将护面纸的上纸开卷后经自动纠偏机进入成型机，护面纸的下纸开卷后经自动纠偏机、刻痕机、震动平台进入成型机，搅拌机中搅拌好的料浆落到震动平台的下纸上进入成型机，在成型机上挤压出石膏板，护面纸的上、下纸搭接部分添加0.01-0.03份的白乳胶，在施边水装置上护面纸的上、下纸完成粘接，然后在290m的凝固皮带上完成初凝、终凝，经过定长切断机切成3000mm的长度，经输送和分配进入干燥机。
(h)干燥：
干燥是将石膏板经过预热之后，进入干燥机的饱和干燥区、高温干燥区、低温干燥区、稳定干燥区，预热的温度为70℃，时间为8min，饱和干燥区的温度为150℃，时间为13min，高温干燥区的温度为190℃，时间为13min，低温干燥区的温度为150℃，时间为14min，稳定干燥区的温度为120℃，时间为30min。
(i)切边与包边：
切边与包边是将干燥后的石膏板，经出板机送入横向系统，完成石膏板的定长切边、全自动包边，然后经过成品输送机送入自动堆垛机堆垛，堆垛完成后使用叉车运送到打包区检验包装。
在上述实施例1至3中的干燥步骤中：
1、预热段：预热温度50-80℃，该区利用其他区的余热回收利用，其他区排出湿热废气中的余热，经热交换加热空气，空气经加热后进入干燥机使用，减少废气排放中的热量，降低热能损耗，从而达到节能降耗的目的。该区主要是对终凝完成的湿石膏板进行初步预热，避免进入高温时温度骤变带来的水分迁移过快带来的板材粘接不好情况。
2、饱和区：饱和温度130-180℃，该区主要为在湿蒸汽条件下，确保淀粉缓慢迁移到石膏板护面纸与板芯界面，起到粘接作用。
3、高温区：高温温度150-220℃，该区为主要的石膏板内部水分蒸发区，温度较高。
4、低温区：低温温度130-170℃，开始降温，但仍有部分水分蒸发。
5、稳定区：稳定温度100-140℃，稳定区温度并缓慢下降趋势，该区保持一定温度但温度不高，能对前段干燥板材未干燥完成的进行继续干燥，对已经干燥的板不会造成高温过烧情况。
表1：干燥参数
区域 温度℃ 湿度 板材内部水分蒸发量比例
1、预热段 50-80 50-70 1-5
2、饱和区 130-180 90-98 10-20
3、高温区 150-220 85-95 40-60
4、低温区 130-170 70-85 15-25
5、稳定区 100-140 30-50 5-10
本发明的有益效果：
1、减少磷石膏和脱硫石膏废料堆放对环境的影响，变废为宝；
2、通过专门的低温蒸汽煅烧工艺，通过磷石膏、脱硫石膏两者配合使用，添加中和剂，制备建筑石膏粉，能很好解决了单独使用脱硫石膏制备石膏板出现的板面强度和容重不匀，板芯和护面纸粘接不好的问题，提高产品的质量。
3、石膏板生产线热源采用蒸汽，蒸汽为良好的热能载体，具有传热效率高、清洁、节能的优点。
4、相对传统的快烧工艺，采用低温煅烧工艺制备得到的建筑石膏性能稳定，为产品质量稳定奠定了基础；
5、采用精准的切断技术，确保板材外观尺寸满足客户各种需求。

Claims (10)

1.一种脱硫石膏与磷石膏混合生产纸面石膏板的方法，其特征在于，包括如下步骤：
(a)混料；
(b)煅烧；
(c)球磨；
(d)冷却；
(e)陈化；
(f)搅拌；
(g)成型；
(h)干燥；
(i)切边与包边。
2.如权利要求1所述的方法，其特征在于：所述的混合下料是以脱硫石膏和磷石膏按照90-70:10-30比例通过计量设备下料，其余部分为中和剂，中和剂与磷石膏比例为0.5-5:100。
3.如权利要求1所述的方法，其特征在于：所述的煅烧是在回转窑内进行的，其温度为150-180℃、湿度为50-80，回转窑内负压为-5～-20Pa、回转窑转速为1.5-4.5r/min，回转窑的倾斜度为1.5-2.4°，回转煅烧的时间为45-60min。
4.如权利要求1所述的方法，其特征在于：所述的球磨是在球磨机中进行的，在所述球磨机中放入三种Φ30*35mm、Φ40*45mm、Φ50*55mm的研磨料，并按1：3：1的比例将不同直径和长度的三种研磨料放入球磨机中，在球磨机的内壁上安装多个半圆球式便于研磨的凸点，凸点半径100-120mm，球磨机转速为18-24r/min，球磨时间为10-20min。
5.如权利要求1所述的方法，其特征在于：所述的冷却是在冷却器中进行的，其温度从120-150℃降低至80-90℃，冷却器的冷却筒的转速为4-5r/min，冷却筒的倾斜度为3-5°。
6.如权利要求1所述的方法，其特征在于：所述的陈化是在孰料仓储存、陈化，陈化时间为8-16h，陈化温度为20-35℃，湿度50-80，经过陈化后得到建筑石膏粉体材料。
7.如权利要求1所述的方法，其特征在于：所述的搅拌是将建筑石膏粉体材料100质量份送入混合搅拌机，加入0.5-2份的改性淀粉、0.07-0.15份的发泡剂、0.5-2份促凝剂，0.05-0.15份的玻璃纤维和75-85份的水均匀搅拌成料浆，发泡后进入搅拌机，搅拌机转速为650-740r/min，搅拌时间为5-8s。
8.如权利要求1所述的方法，其特征在于，所述的成型是将护面纸的上纸开卷后经自动纠偏机进入成型机，护面纸的下纸开卷后经自动纠偏机、刻痕机、震动平台进入成型机，搅拌机中搅拌好的料浆落到震动平台的下纸上进入成型机，在成型机上挤压出石膏板，护面纸的上、下纸搭接部分添加0.01-0.03份的白乳胶，在施边水装置上护面纸的上、下纸完成粘接，然后在280-300m的凝固皮带上完成初凝、终凝，经过定长切断机切成2400-3600mm的长度，经输送和分配进入干燥机。
9.如权利要求1所述的方法，其特征在于，所述的干燥是将石膏板经过预热之后，进入干燥机的饱和干燥区、高温干燥区、低温干燥区、稳定干燥区，预热的温度为50-80℃，时间为5-10min，饱和干燥区的温度为130-180℃，时间为10-15min，高温干燥区的温度为150-220℃，时间为10-15min，低温干燥区的温度为130-170℃，时间为12-16min，稳定干燥区的温度为100-140℃，时间为20-40min。
10.如权利要求1所述的方法，其特征在于：所述的切边与包边是将干燥后的石膏板，经出板机送入横向系统，完成石膏板的定长切边、全自动包边，然后经过成品输送机送入自动堆垛机堆垛，堆垛完成后使用叉车运送到打包区检验包装。
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